Разработка проекта организации механического цеха
Разработка эффективного и экономически выгодного функционирования подразделений на предприятии. Расчет производственной программы для выпуска изделий. Анализ необходимого количества оборудования в цеху. Изучение технико-экономических показателей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.12.2012 |
| Размер файла | 154,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Инженерно-экономический факультет
Кафедра экономики и управления на предприятии машиностроения
Курсовой проект
По дисциплине: Организация производства
Тема: Разработка проекта организации механического цеха
Выполнила:
студентка гр.ЭК-091
Кадомская Н.В.
Проверила: Сараева И.А.
Воронеж 2012
Таб. - Технологические процессы механической обработки деталей:
|
Номер операции |
Наименование операции |
Штучно-калькуляционное время Т, мин |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
Деталь В |
|||
|
005 |
Подрезная |
4,78 |
|
|
010 |
Расточная |
1,54 |
|
|
015 |
Расточная |
1,11 |
|
|
020 |
Подрезная |
1,90 |
|
|
025 |
Сверлильная |
5,78 |
|
|
030 |
Фрезерная |
2,14 |
|
|
035 |
Фрезерная |
1,25 |
|
|
040 |
Резьбонарезная |
1,40 |
|
|
045 |
Резьбонарезная |
1,25 |
|
|
050 |
Сверлильная |
3,52 |
|
|
Деталь Е |
|||
|
005 |
Токарная |
2,15 |
|
|
010 |
Фрезерная |
0,9 |
|
|
015 |
Фрезерная |
0,74 |
|
|
020 |
Токарная |
3,78 |
|
|
025 |
Фрезерная |
4,94 |
|
|
030 |
Расточная |
2,64 |
|
|
035 |
Расточная |
2,38 |
|
|
040 |
Сверлильная |
1,13 |
|
|
045 |
Сверлильная |
1,03 |
|
|
050 |
Протяжная |
2,6 |
|
|
Деталь К |
|||
|
005 |
Токарная |
2,10 |
|
|
010 |
Токарная |
2,15 |
|
|
015 |
Токарная |
2,0 |
|
|
020 |
Токарная |
3,69 |
|
|
025 |
Фрезерная |
5,13 |
|
|
030 |
Фрезерная |
1,05 |
|
|
035 |
Фрезерная |
1,0 |
|
|
040 |
Сверлильная |
1,12 |
|
|
045 |
Сверлильная |
1,23 |
|
|
050 |
Шлифовальная |
4,20 |
Таб. - Нормативные данные для проведения расчетов:
|
Наименование показателя |
Условное обозначение |
Значение показателя |
|
|
1. Масса детали 1, кг |
М1 |
2,7 |
|
|
2. Масса детали 2, кг |
М2 |
1,8 |
|
|
3. Масса детали 3, кг |
М3 |
1,2 |
|
|
4. Страховой коэффициент |
Кстр |
0,5 |
|
|
5. Коэффициент использования транспортного парка |
Кп |
0,8 |
|
|
6. Коэффициент резервного запаса, учитывающий возможные задержки в доставке инструмента на рабочие места |
Кр |
1,0 |
|
|
7. Размер партий деталей |
n |
26 |
|
|
8. Размер передаточной партии |
p |
2 |
Содержание
Введение
1. Разработка проекта организации цеха по производству крепежных деталей
1.1 Расчет производственной программы механического цеха
1.2 Определение типа производства
1.3 Определение числа основных производственных участков цеха
1.4 Расчет потребности в оборудовании
1.5 Расчет площади цеха
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих
1.7 Организация ремонтного хозяйства
1.8 Организация инструментального хозяйства
1.9 Организация складского хозяйства
1.10 Организация транспортного хозяйства
1.11 Организация управления цехом
1.12 Расчет технико-экономических показателей
2. Пути совершенствования организации материально-технического обеспечения
2.1 Задачи и функции МТО
2.2 Этапы проведения работ по материально-техническому обеспечению
2.3 Рекомендации по организации складского хозяйства
Заключение
Список используемой литературы
Приложение
Введение
Одну из основных отраслей народного хозяйства, несомненно, занимает промышленность. Потенциал промышленности определяют более мелкие и средние предприятия. В любой промышленности не малую роль играет организация производства. Организация производства на предприятиях охватывает значительный комплекс задач организационного, технического и экономического характера.
Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.
Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
На машиностроительных предприятиях ускорение научно-технического прогресса, интенсификация и повышение эффективности производства возможны при интеграции трех основных составляющих: новой техники, современной технологии и прогрессивных форм и методов организации производства.
Обеспечение больших объемов выпуска и непрерывное повышение качества машиностроительной продукции требуют от работников предприятий глубокого знания методов научной организации производства, труда и управления.
Организовать производство - это значит создать научно обоснованную систему функционирования всех элементов производства - рабочей силы, орудий и предметов труда, разнообразной информации, скоординировать усилия всех подразделений предприятия для получения наилучших результатов при наименьших затратах.
К числу важнейших направлений совершенствования организации производства в настоящий период можно отнести:
- внедрение гибких форм организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей;
- введение ускоренных методов разработки и освоения производства новых видов продукции;
- существенное повышение качества продукции на основе реализации систем обеспечения качества и участия в этом работающих;
- обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов.
Основная цель курсового проекта - разработать высоко эффективное и экономически выгодное функционирование подразделения предприятия на основе применения вышеуказанных направлений совершенствования организации производства.
Задачи курсового проектирования:
- разработать проект организации цеха;
- выбрать форму организации производства;
- рассчитать производственную программу выпуска изделий;
- определить необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих;
- определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;
- рассчитать основные технико-экономические показатели.
Актуальность данного курсового проекта заключается в том, что от правильности расчета и распределения оборудования зависит эффективность работы всего машиностроительного предприятия, качество изготовления изделий и конкурентоспособность предприятия в целом.
1. Разработка проекта организации механического цеха
1.1 Расчет производственной программы
Определим производственную программу механического цеха (N), исходя из потребностей сборочного цеха (П), поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей по формуле:
Ni=Пi*к1*к2, (1),
Где к1- коэффициент, учитывающий поставки по кооперации (1,2);
к2 - коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам (1,3):
ПП1 = 56000*1,2*1,3 = 87360 шт.
ПП2 = 76300*1,2*1,3 = 119028 шт.
ПП3 = 45700*1,2*1,3 = 71292 шт.
1.2 Определение типа производства
Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции.
Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (m) и коэффициентом закрепления операций (КЗО). На стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости.
Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.
Расчет показателей может быть произведен по формулам:
КЗО= mi/S, (2),
m=tij/ ri*mi*kв, (3)
Где tij - штучное время обработки i-ой детали на j -ой операции, мин.;
mi - число операций в технологическом процессе обработки i -ой детали, шт.;
ri - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;
kв -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (1,1);
n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;
S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);
Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом.
Такт выпуска деталей определяется как отношение:
ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-с р/100) / Ni , (4),
Где Fд -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;
D - количество рабочих дней в планируемом периоде;
d -продолжительность рабочего дня, ч.;
f - режим работы подразделения (сменность работы);
с р - средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от Fд): Fд=253*8*2(1-4/100)=3886,08 ч.
Для того чтобы рассчитать вышеуказанные показатели, нам необходима схема технологического процесса обработки деталей. Она представлена в исходных данных.
Для расчета среднего показателя массовости необходимо определить такт выпуска деталей каждого вида:
Изделие В:
tij =4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,40+1,25+3,52=24,67 мин.
ri = 60*3886,08/87360 = 2,67 мин.
Изделие Е:
tij = 2,15+0,9+0,74+3,78+4,94+2,64+2,38+1,13+1,03+2,6=22,29мин.
ri = 60*3886,08/119028=1,96 мин.
Изделие К:
tij =2,10+2,15+2,0+3,69+5,13+1,05+1,0+1,12+1,23+4,20=23,67 мин.
ri = 60*3886,08/71292 =3,27 мин.
Далее рассчитаем средний показатель массовости. Для этого рассчитаем показатель массовости по каждому виду изделий:
m В = 24,67/(4,16*10*1,1)= 0,54
m Е = 22,29/(3,06*10*1,1) =0,66
m К =23,67 /(5,1*10*1,1) =0,42
Определим средний показатель массовости:
ср = (0,54+0,66+0,42)/3 =0,54
Рассчитаем коэффициент закрепления операций:
КЗО= 10+10+10/33=0,91
Определение типа производства по рассчитанным показателям m и КЗО производится с помощью таблицы 1.
Таблица 1 - Количественная оценка показателей m и КЗО.:
|
Тип производства |
Средний показатель массовости |
Коэффициент закрепления операций |
|
|
Массовый |
1-0,6 |
1 |
|
|
Крупносерийный |
0,5-0,1 |
2-10 |
|
|
Среднесерийный |
0,1-0,05 |
11-22 |
|
|
Мелкосерийный |
0,05 и менее |
23-40 |
|
|
Единичный |
- |
Более 40 |
При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.
Таблица 2 - Соотношение типов производства и формы специализации:
|
Тип производства |
Коэффициент закрепления операций |
Форма специализации |
|
|
Массовый |
1 |
Подетальная |
|
|
Крупносерийный |
2-10 |
Подетальная |
|
|
Среднесерийный |
11-22 |
Предметная |
|
|
Мелкосерийный |
23-40 |
Технологическая |
|
|
Единичный |
>40 |
Технологическая |
В соответствии с этими показателями выбираем массовый тип производства. Массовый тип производства характерен для узкоспециализированных предприятий (цехов), выпускающих продукцию в больших количествах. Для массового производства характерны:
- ограниченная номенклатура изделий;
- предметная специализация рабочих мест;
- использование специального и специализированного оборудования;
- возможность механизации и автоматизации производственных процессов;
- наличие рабочих невысокой квалификации;
- минимальная длительность производственного цикла.
Отличительной особенностью организации процессов производства и управления ими при массовом типе изготовления является поддержание заданного ритма на всех участках производства.
Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой производственных связей.
Итак, исходя из экономической целесообразности - форма специализации - подетальная.
Подетальная форма организации производства характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок. В этом случае изделие, поступающее на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в другой цех). Подетальная форма организации труда обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления детали.
1.3 Определение числа основных производственных участков цеха
Ориентировочное число основных производственных участков определим исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка. Норма управляемости (Sупр) зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 3.
Таблица 3 - Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр:
|
Должность |
Тип производства |
|||
|
Массовое и крупносерийное |
Серийное |
Мелкосерийное и единичное |
||
|
Мастер производственного участка |
35-40 рабочих мест |
30 рабочих мест |
25 рабочих мест |
Т.к. для механического цеха характерен массовый тип производства, то норму управляемости для мастера производственного участка возьмем равной 38 рабочих мест. Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 5:
S=tшт.ij*Ni*kпз / Fд*kв, (5)
Где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно - заключительные работы по обработке партии деталей (принять 1,3).
SВ= 24,67*87360*1,3/3886,08*60*1,1 = 10,9 (11 шт.)
SЕ = 22,29*119028*1,3/3886,08*60*1,1 =13,5 (14 шт.)
SК= 21,35*71292*1,3/3886,08*60*1,1 = 7,7 (8 шт.)
Sоб = 11+14+8=33 шт.
Число участков n определим по формуле 6:
n=S/Sупр, (6)
Где S-число рабочих мест в цехе, шт.,
Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.
n = 33/40 = 0,825 (1 участок)
1.4 Расчет потребности в оборудовании
Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 7.1:
Пр= Тст*Ni / Fд, (7.1)
Где Пр - расчетное число единиц оборудования;
Тст - станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;
Ni - годовая программа выпуска изделий, шт;
Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования. Результаты расчета представим в виде таблицы 4.
Таблица 4 - Расчет количества оборудования:
|
Наименование детали |
Оборудование, шт. |
|||||||
|
токарное |
фрезерное |
Шлифовальное |
сверлильное |
протяжное |
резьбонарезное |
Итого |
||
|
В |
2,5 |
1,3 |
- |
4,5 |
- |
0,99 |
6,79 |
|
|
Е |
3,03 |
3,36 |
- |
3,66 |
1,33 |
- |
11,38 |
|
|
К |
3,04 |
2,2 |
1,28 |
0,72 |
- |
- |
7,24 |
|
|
Итого расчетное число станков |
8,57 |
6,86 |
1,28 |
8,88 |
1,33 |
0,99 |
25,41 |
|
|
Принятое число станков |
11 |
8 |
2 |
11 |
2 |
2 |
36 |
|
|
Коэффициент загрузки оборудования |
0,78 |
0,86 |
0,64 |
0,81 |
0,67 |
0,5 |
0,71 |
Подрезные операции могут выполняться на токарных, станках, поэтому мы их можем объединить. Также мы объединяем сверлильные и расточные операции, которые также могут выполняться на сверлильном станке. Например, для изделия В по токарной операции потребность составит: Прв=(4,78+1,9)*87360/3886,08*60 = 2,5. Сгруппируем оборудование по видам выполняемых операций и определим принятое число станков, а также коэффициент загрузки оборудования в таблице Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле 7.2:
К= , (7.2)
Где - принятое число станков.
Принятое количество оборудования - это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков.
Рекомендуется, чтобы коэффициент загрузки оборудования в массовом производстве не превышал 0,85.
Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам.
1.5 Расчет площади цеха
Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования, согласно таблице 5.
Таблица 5 - Показатели удельных площадей механических цехов:
|
Наименование оборудования |
Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2 |
|||
|
К |
С |
М |
||
|
Расточные станки |
47,8 |
|||
|
Токарные станки и автоматы |
27,7 |
43,4 |
||
|
Резьбошлифовальные станки |
18,5 |
24,6 |
39,8 |
|
|
Прочие |
21,7 |
|||
|
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный тип производства |
Результаты расчетов сведем в таблицу 6.
Таблица 6 - Расчет площади цеха:
|
Наименование оборудования |
Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2 |
Количество производственного оборудования |
Площадь производственного участка |
|
|
Токарное |
27,7 |
11 |
304,7 |
|
|
Фрезерное |
21,7 |
8 |
173,6 |
|
|
Шлифовальное |
18,5 |
2 |
37 |
|
|
Сверлильное |
21,7 |
11 |
238,7 |
|
|
Протяжное |
21,7 |
2 |
43,4 |
|
|
Резьбонарезное |
21,7 |
2 |
43,4 |
|
|
Итого общая площадь |
840,8 |
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих
Число рабочих станочников цеха или участка определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:
Рст=Тст/ Ф*км, (8)
Где Рст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел; Тст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч; Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;км - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8. В данном случае не учитывается, так как производство массовое. Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:
Ф=D * d, (9)
Ф=(253-24)*8=1832 ч.
При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24 дня.
Результаты расчетов представьте в виде таблицы 7.
Таблица 7 - Ведомость расчета производственных рабочих цеха:
|
Профессия |
Годовая станкоемкость, станко-ч |
Число рабочих |
||
|
расчетное |
принятое |
|||
|
Токари |
19136,19 |
10,45 |
11 |
|
|
Фрезеровщики |
26520,5 |
14,48 |
15 |
|
|
Шлифовальщики |
4990,44 |
2,72 |
3 |
|
|
Сверловщики |
34435,17 |
18,8 |
19 |
|
|
Протяжники |
5157,88 |
2,82 |
3 |
|
|
Резьбонарезчики |
3858,4 |
2,1 |
3 |
|
|
Итого |
54 |
Стток=[(4,78+1,9)*87360+(2,15+3,78)*119028+(2,1+2,15+2+3,69)*71292]/60= =19136 станко-ч.
Аналогично производится расчет по остальным группам станков.
Чрток=19136,19/1832=10,45 чел.
Аналогично производится расчет по остальным профессиям.
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтное обслуживание.
Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании.
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 9:
Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9)
Где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);
Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);
Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).
Т м.ц. = 24000*1,0*1,2*1,0*1,1=31680 мин.
Определим длительность межремонтного периода по формуле 10:
Тр =Тм ц / Nc +Nm +1 (10),
Где Nc- число средних ремонтов;
Nm- число текущих ремонтов.
Тр =31680/(2+6+1)=3520 мин.
Определим длительность межосмотрового периода по формуле 11:
То =Тм / Nc +Nm + Nо+ 1 (11)
Где N o - количество осмотров.
То = 31680/(2+6+9+1) = 1760 мин.
В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ).
Основное назначение РБ - выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования.
Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.
Таблица 8 - Состав минимального комплекта основных станков РБ:
|
Станок |
Число станков |
|
|
1.Токарно-винторезный |
6 |
|
|
2.Вертикально-сверлильный |
1 |
|
|
3.Универально-фрезерный |
2 |
|
|
4.Вертикально-фрезерный |
1 |
|
|
5.Поперечно строгальный |
1 |
|
|
6.Долбёжный |
1 |
|
|
7.Универсально-круглошлифовальный |
1 |
|
|
8.Плоскошлифовальный |
1 |
|
|
9.Зубофрезерный |
1 |
|
|
Итого |
15 |
Определим площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице 9.
Таблица 9 - Показатели общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы:
|
Число единиц основного оборудования, шт. |
Удельная площадь на единицу основного оборудования, м2 |
В том числе, площадь склада запасных частей, м2 |
|
|
До 4 |
31 |
4 |
|
|
5-7 |
30 |
3,5 |
|
|
8-10 |
29 |
3,5 |
|
|
11-16 |
28 |
3 |
|
|
Свыше 16 |
27 |
2 |
Исходя из данных таблицы 9, рассчитаем площадь ремонтной базы.
Площадь ремонтной базы равна: 15*28= 420 м2
В том числе площадь склада запасных частей: 15*3= 45м2
1.8 Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.
Необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 10.
Таблица 10 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха:
|
Кладовая |
Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2 |
|||
|
единичное и мелкосерийное |
среднесерийное |
крупносерийное и массовое |
||
|
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) |
0,7-1,8 |
0,4-1,0 |
0,3-0,8 |
|
|
Приспособлений |
0,6-1,6 |
0,35-0,9 |
0,15-0,6 |
|
|
Абразивов |
0,55- 1,2 |
0,45-0,8 |
0,4-0,5 |
Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в крупносерийном производстве равняется 0,4 м; 0,3; 0,5 м соответственно.
Таблица 11 - Расчет показателей, характеризующих инструментальное хозяйство цеха:
|
Показатель |
Расчет |
Значение |
|
|
Площадь ИРК,м.кв. |
0,4*36 |
22,4 |
|
|
Площадь кладовой для приспособлений м.кв. |
0,3*36 |
16,8 |
|
|
Площадь кладовой абразивов, м.кв. |
0,5*36 |
28 |
|
|
Площадь кладовой инструментального хозяйства цеха, м.кв. |
22,4+16,8+28 |
67,2 |
|
|
Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК), чел. |
36/45 = 0,8 (1чел.) 1*2 = 2 чел. |
2 |
|
|
Количество станков общего назначения в заточном отделении Чст.заточн шт.. |
36*0,04 = 1,44 |
2 |
|
|
Общая площадь заточного отделения, м.кв. |
9*2 |
18 |
|
|
Численность рабочих - заточников, чел.. |
2*230726*0.5 / (109920*1,1) = 2 2*2 = 4 |
4 |
|
|
Кол-во осн. обо-ия в отделении ремонта тех. осн-ки, шт. |
См. табл. 12 |
3 |
|
|
Кол-во всп. обо-ния, шт. |
3 |
Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового - 45-50 рабочих.
Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %. Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м2; средние изделия -10-12 м2; крупные изделия - 12-14 м2. Количество рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле:
Rз = Sз *Fд Кз / Ф *Км (12)
Где Sз - число основных станков заточного отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5;
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1.
Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки определяется по таблице 12.
Таблица 12 - Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах:
|
Количество обслуживаемого оборудования |
Выпуск продукции механического цеха, тыс. т |
Число основных станков в отделении при серийности производственного цеха |
|||
|
Массовом и крупносерийном |
Среднесерийном |
Мелкосерийном и единичном |
|||
|
100 |
10 |
3 |
3 |
2 |
|
|
160 |
16 |
4 |
4 |
3 |
|
|
250 |
25 |
6 |
5 |
4 |
|
|
400 |
20 |
8 |
7 |
6 |
|
|
630 |
63 |
11 |
10 |
8 |
Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц.
1.9 Организация складского хозяйства
Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства.
В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле:
S =Q *t / D *q *k (13)
Где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дн;
D - число рабочих дней в году;
q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;
k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25-0,4, штабелеров = 0,35-0,4.
Нормативные данные для расчета площади складов представлены в таблице 13.
Таблица 13 - Нормы для расчета цеховых складов:
|
Наименование и назначение склада |
Запас хранения заготовок, дн1 |
Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2 |
|||||
|
уЕ |
сС |
кК |
М |
в штабелях (для крупных и тяжелых деталей) |
в стеллажах (для мелких и средних деталей) |
||
|
Склад заготовок |
115 |
88 |
33 |
1 |
3,0-4,0 |
2,0-7,0 |
|
|
Склад готовых деталей |
110 |
66 |
22 |
1 |
2,0-2,5 |
1,2-4,0 |
|
|
Е - Единичное и мелкосерийное, С - Среднесерийное, К - Крупносерийное, М - массовое; 1 - для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2 раза. 2 - для среднесерийного производства; для массового производства следует применять поправочный коэффициент 1,2, для крупносерийного - 1,1, для единичного и мелкосерийного 0,8 |
Определим показатели организации складского хозяйства и представим полученные результаты в таблице 14.
Таблица 14 - Расчет показателей организации складского хозяйства:
|
Показатель |
Обозначение |
Расчет |
Значение |
|
|
Запас хранения заготовок, дн. |
t |
1+1 |
2 |
|
|
Средняя грузонапряженность площади склада, т/м2 |
q |
(4+2)*1.2 |
7,2 |
|
|
Масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение месяца, т |
Q |
(2,7*87360+1,8*119028+1,2*71292) / 1000 |
535,7 |
|
|
Площадь склада, м2 |
S |
(535,7*2) / (229*7,2*0,3) |
2 |
Необходимо, однако, иметь в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже среднесерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.
1.10 Организация транспортного хозяйства
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле 14:
Qмсi= Q tмс kн / 1000 60 Fн d kr kп (14)
Где Qмсi - количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;
tмс - среднее время одного рейса, мин.;
Кн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (примем равным 1,2);
Fн - номинальный месячный фонд времени работы транспортной единицы (примем равным 274 часа);
d - грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, т;
Кr - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств;
Кп - коэффициент использования транспортного парка.
Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид транспортного средства и сделаем по нему расчет.
Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле 15:
Q = Мi Ni (1 + kотх / 100) (15)
Где Мi - масса i-той детали, кг; Ni - производственная программа выпуска i-ой детали, шт.; Котх - процент отходов производства (примерно равен 40%); m - количество наименований деталей, шт.
Исходя из массы перевозимого груза, в качестве транспортного средства выбираем электрокар, воспользовавшись таблицей 16.
Таблица 16 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств:
|
Вид транспортного средства |
Грузоподъемность ,т |
Максимальная скорость движения, км/ч |
Коэффициент использования транспортного средства при перевозке |
Время погрузки и выгрузки мин |
|||||
|
вспомогательных материалов, мелких деталей |
черных металлов поковок, средних деталей |
Формовочных материалов, литья |
пихтовых материалов, литья |
||||||
|
с грузом |
без груза |
||||||||
|
Электрокар |
1,5 |
4-5 |
9-10 |
0,7 |
0,5 |
0,6 |
0,4 |
13-15 |
|
|
Автомобиль |
3,0 |
30 |
15 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,4 |
35-45 |
|
|
Автотягач |
5,0 |
15 |
10 |
0,2 |
0,3 |
0,3 |
- |
60-75 |
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, они могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.
В данном случае будем использовать одностороннюю маятниковую систему.
Среднее время одного рейса (tмс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле:
tмс =Lср / Vг + Lср / Vб + tп + tр + tз (16)
Где Lср - средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин. (5 и 9 км/ч. соответственно).
tп, tр - время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин, 15 мин;
tз - время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин. Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха, общая площадь цеха составит:
Sцеха = (Sпроиз участ + Sремон базы + Sкл + Sзаточн + Sзагот и гот изд) * 1,1
Тогда Lср = v Sцеха
Таблица 17 - Расчет потребности цеха в транспортном средстве:
|
Показатель |
Обозначение |
Расчет |
Значение |
|
|
Общее годовое количество транспортируемых грузов, кг |
Q |
(2,7*87360+1,8*119028+1,2*71292) *(1+0,4)/1000 |
749942 |
|
|
Общая площадь цеха, м.кв. |
Sцеха |
(840,8+420+45+18+2)*1.1 |
1487,86 |
|
|
Средняя длина пробега, м |
Lср |
v1487,86 |
38,6 |
|
|
Среднее время одного рейса, мин. |
tмс |
((38,6/5)+(38,6/9)) +13+15+((38,6/5)+(38,6/9))*0,1 |
26,36 |
|
|
Потребность цеха в транспортных средствах |
Qмсi |
(749942*26,36*1.2) / (1000*60*3289*1.5*0.5*0.7) |
0,36 |
Следовательно, для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство - электрокар.
1.11 Организация управления цехом
Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.
Таблица 18 - Нормативные данные для определения численности работников цеха:
|
Профессии работников цеха |
Норма |
|
|
Число станков, обслуживаемых одним наладчиком: |
||
|
Токарных |
5-8 |
|
|
Сверлильных |
11-18 |
|
|
Фрезерных |
7-12 |
|
|
Шлифовальных |
5-8 |
|
|
Протяжных Резьбонарезных |
6 8-12 |
|
|
Число производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком: |
||
|
склада заготовок |
50-65 |
|
|
промежуточного склада |
45-55 |
|
|
Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену |
25-27 |
|
|
Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля |
6-8 |
Рассчитаем число наладчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования, результаты сведем в таблицу 19.
Таблица 19 - Определение численности работников цеха:
|
Группы работающих |
Число |
||
|
Всего |
В т.ч. в максимальную смену |
||
|
Производственные рабочие всего в т.ч. токари фрезеровщики сверловщики шлифовальщики протяжники резьбонарезчики |
56 11 15 19 3 3 3 |
34 8 10 12 2 1 1 |
|
|
Вспомогательные рабочие всего в т.ч. наладчики кладовщики заточники |
15 7 4 4 |
8 4 2 2 |
|
|
Начальник цеха |
1 |
1 |
|
|
Зам. начальника по производству |
1 |
1 |
|
|
Зам. начальника по технической части |
1 |
1 |
|
|
Инженерно-технические работники (10%) |
8 |
5 |
|
|
Старший мастер |
1 |
1 |
|
|
Служащие (4-6% от общ числа) |
5 |
3 |
|
|
Младший обслуживающий персонал |
5 |
3 |
|
|
Всего работающих |
93 |
56 |
Далее спроектируем организационную схему управления цехом и дадим необходимые пояснения. Структура управления - это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь. При построении структуры управления механического цеха необходимо учитывать следующие общие принципы:
структура управления цехом линейно-функциональная, 3-4х-уровневая;
при большом объеме работ по управлению назначаются два заместителя начальника цеха;
в небольших цехах заместитель может быть один, причем в условиях серийного и выше типов производства этим заместителем должен быть начальник службы технической подготовки производства, а в условиях мелкосерийного и единичного типа производства - начальник планово-диспетчерской службы;
начальник должен иметь ограниченное число подчиненных (5-6 человек);
желательна структура с минимально возможным числом звеньев.
Организационная структура управления механическим цехом является линейно-функциональной. Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.
В непосредственном подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:
- заместитель начальника цеха по подготовки производства, в подчинении которого находится бюро подготовки цеха, технический архив, интегрировано-раздаточная кладовая, мастер по ремонту оборудования, планово-диспетчерское бюро (ПДБ), основной задачей которого является разработка оперативно-календарных планов цеха, участков и их материальное обеспечение, инженер по подготовке производства и мастера производственных участков;
- мастер цеха,
- экономист цеха,
- помощник начальника цеха по производству.
Рисунок 1 - Организационная схема управления цехом:
Во главе цеха стоит начальник, которому подчиняется заместитель по производству, начальник планово-экономического бюро и заместитель по технической части.
В ведении заместителя по производству находятся старший мастер, которому, в свою очередь, подчинены мастера токарного, сверлильного, шлифовального и резьбонарезного участков, а также инженер по подготовке производства, планировщик, который обеспечивает объем работ всех рабочих цеха, нормировщик работ, планировщик и диспетчер. Мастера участков имеют в своем подчинении основных производственных и вспомогательных рабочих. Заместитель по технической части имеет в подчинении техническое бюро с контролерами, в ведомстве которых в свою очередь находится младший обслуживающий персонал.
1.12 Расчет технико-экономических показателей
Для расчета основных технико-экономических показателей цеха воспользуемся таблицей, в которой будут сведены основные показатели, рассчитанные ранее.
Таблица 20 - Расчет технико-экономических показателей:
|
Наименование показателя |
Расчет |
Значение показателя |
|
|
А. Основные данные |
|||
1.Годовой выпуск, шт - всего, в том числе2.основная программа,3.запасные части |
П. 1.1.Исх.данныеП.1.1.-исх.данные |
27768017800099680 |
|
4.Общая площадь цеха, м2 - всего, в том числе5.производственн... |
Подобные документы
Расчет производственной программы и обоснование типа производства. Расчет капитальных вложений и эксплуатационных затрат. Себестоимость продукции объекта. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования. Технико-экономические показатели цеха.
курсовая работа [149,8 K], добавлен 13.06.2009Разработка проекта организации цеха машиностроительного предприятия. Выбор формы организации производства, расчет производственной программы, оборудования и производственных рабочих, площади цеха, инфраструктуры. Пути совершенствования производства.
курсовая работа [64,6 K], добавлен 02.03.2010Определение потребного количества оборудования с учетом его дозагрузки и рабочих мест. Исчисление площади вспомогательных подразделений, входящих в состав цеха. Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали "Вал".
реферат [129,6 K], добавлен 13.05.2014Проектирование механического цеха первого класса, изготавливающего изделия машиностроения, с учетом различных организационно-технических факторов. Расчет основных технико-экономических показателей цеха. Определение экономической эффективности проекта.
курсовая работа [75,0 K], добавлен 03.09.2009Проектирование, организация, планирование и расчёт технико-экономических показателей поточного производства механического цеха. Разработка прерывно-поточной (прямоточной) производственной линии. Организация производственного процесса в пространстве.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 25.12.2010Обоснование типа производства и производственной структуры цеха. Определение вида движения партий деталей и расчёт длительности производственного цикла. Методика расчета основных технико-экономических показателей цеха. Расчёт численности работников цеха.
курсовая работа [301,3 K], добавлен 04.11.2011Проектирование компоновочного плана механического цеха для выпуска заданного количества металлорежущих станков в год. Характеристика объектов производства. Расчёт количества производственного станочного оборудования. Активная мощность электроприемников.
курсовая работа [598,2 K], добавлен 06.01.2015Источники снабжения предприятия сырьем и товарами. Разработка производственной программы птицегольевого цеха. Разработка технологических схем производства полуфабрикатов. Подбор технологического оборудования. Расчет площади основного производства.
курсовая работа [39,7 K], добавлен 30.05.2012Проект организации механического цеха. Расчет производственной программы. Определение числа производственных участков цеха. Организация многопредметной поточной линии. Пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства в цехе.
курсовая работа [66,3 K], добавлен 28.01.2011Требования к цеху по производству вафельных изделий. Расчет выпуска готовой продукции, расхода сырья и полуфабрикатов. Специфика организации складских помещений и схемы производства изделий. Подбор оборудования и установление численности персонала.
курсовая работа [78,7 K], добавлен 12.01.2012Расчет количества потребителей, производственной программы предприятия, количества блюд в ассортименте. Составление плана-меню. Расчет количества сырья массой брутто и нетто, количества работников цеха, кухонного инвентаря, технологического оборудования.
курсовая работа [162,5 K], добавлен 10.11.2017Производственный процесс в машиностроении как совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий. Расчет программы запуска деталей. Определение нормативного размера партии. Расчет необходимого количества оборудования, капитальных вложений.
курсовая работа [75,1 K], добавлен 12.12.2011Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов. Расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории завода. Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху. Структура себестоимости товарной продукции.
дипломная работа [341,5 K], добавлен 01.11.2014Сырье и материалы, используемые при изготовлении мягкой мебели. Описание технологического процесса производства кресла. Разработка карт раскроя изделия. Расчет расхода материалов, количества оборудования, рабочих мест, производственной площади цеха.
дипломная работа [501,0 K], добавлен 25.09.2014Определение площади участков и вспомогательных отделений, расположения и количества технологического оборудования, численности работников, времени, затраченного на обработку деталей. Разработка планировки рабочего места токаря и механического цеха.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 22.12.2014Разработка производственной программы и концепции кафе. Расчет стоимости сырья на одно блюдо, инвентаря, кухонной и столовой посуды. Оформление зала и выбор карты блюд. Расчет валового дохода, охрана труда сотрудников, экономическая эффективность проекта.
курсовая работа [42,6 K], добавлен 16.02.2011Расчет годовой производственной программы выпуска и запуска отливок. Подетальный расход и баланс металла по марке сплава. Определение необходимого количества формовочных машин в литейном производстве. Вычисление коэффициента загрузки оборудования.
курсовая работа [24,4 K], добавлен 25.12.2012Технологический процесс ремонта и модернизации коробок переменных передач, структура производственной программы. Проектирование отделения по модернизации коробок передач, количества рабочих мест, технико-экономических показателей проектируемого цеха.
курсовая работа [62,4 K], добавлен 07.03.2011Охладители агломерата в металлургии. Разработка кинематической схемы. Энергокинематический расчет привода. Выбор редуктора, расчет открытой зубчатой передачи. Расчет припусков на обработку. Определение количества основного оборудования механического цеха.
дипломная работа [3,3 M], добавлен 09.11.2016Организационная характеристика ресторана "Владимир". Определение количества потребителей и разработка производственной программы мясо-рыбного цеха. Составление меню, расчет сырья и ассортимента блюд. Обоснование оборудования и численности рабочих цеха.
курсовая работа [109,9 K], добавлен 01.10.2013
