Метрологическое обеспечение
Метрологическая экспертиза чертежей. Выбор и обоснование методов и средств контроля точности размеров, формы и расположения поверхностей. Обзор средств и методов контроля качества настройки металлорежущего оборудования. Метод взаимозаменяемых настроек.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.12.2012 |
| Размер файла | 24,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Метрологическое обеспечение
Введение
При помощи метрологического обеспечения осуществляется установление и применение научных и организационных основ технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений. Неотъемлемой частью метрологического обеспечения подготовки производства является метрологическая проработка и экспертиза конструкторской и технологической документации.
При создании метрологического обеспечения решаются следующие основные задачи:
стандартизация основных правил, положений, требований и норм метрологического обеспечения;
определение рациональной номенклатуры измеряемых параметров, установление оптимальных норм точности измерения, порядка выбора и средств измерения;
организация и проведение метрологической экспертизы технической документации;
разработка, стандартизация, метрологическая аттестация и внедрение наиболее современных методик измерений;
создание оптимальных поверочных схем;
осуществление государственного метрологического контроля за состоянием средств измерений;
создание систем калибровки средств измерения.
1. Метрологическая экспертиза чертежей
Проведём метрологическую экспертизу чертежа детали шкив РСМ 10.01.34.106. Проверим правильность терминологии и обозначений:
чертёж соответствует ГОСТ 2.109-73;
согласно ГОСТ 6636-84 линейный размер 4 принадлежит ряду Ra5; 25 -ряду Ra5; 40 - ряду Ra5;10 - ряду Ra5; 32 - ряду Ra10; 8 - ряду Ra10; 12 - ряду Ra10; 80 - ряду Ra10; 200 - ряду Ra10; 18 - ряду Ra20; 14 - ряду Ra20; 240 - ряду Ra40; 260 - ряду Ra40; 190 - ряду Ra40; 60 - ряду Ra40; 12,5 и 135 - дополнительному ряду; размеры 43,3 и 64 выбраны не по стандарту; радиусы 10;6;1,5;4;0,5 и фаска 1,6х45? выбраны по ГОСТ 109 48-64; угол 120? принадлежит ряду 1; угол 15? - ряду 3; угол 38? выбран не по стандарту; конусность 1:12 выбрана по второму ряду;
согласно ГОСТ25346 и ГОСТ 25347-82 допуски и отклонения на линейные размеры назначены верно;
допуск на радиальное биение поверхностей ручьёв назначен верно, т.к. базовая поверхность обрабатывается с высокой точностью;
отклонения от параллельности и симметричности шпоночного паза назначены верно.
Проверим приемлемость соотношений допусков размеров и требований к шероховатости поверхности.
Шероховатость поверхности Ш273мм, назначена Rz=80мкм. В соответствии с РТМ 2Н-31-4-81 для квалитета IT14 рекомендована для данных размеров шероховатость Rz=80мкм, принимаем решение, указанную шероховатость на чертеже оставить.
Шероховатость отверстия Ш40Н9 назначена Ra=2,5мкм. Согласно РТМ 2Н-31-4-81 для квалитета IT9 приемлема данная шероховатость.
Шероховатость фаски согласно рекомендациям [7] должна быть в пределах Rz=40…80мкм, у нас задана Rz=80мкм, указанную шероховатость оставляем.
Рассмотрим требования к расположению поверхностей.
Отверстие Ш40Н9, выбранное в качестве метрологической базы имеет меньший допуск, чем остальные поверхности, поэтому базовая поверхность - по образующей отверстия, выбрана верно.
Определим контролепригодность размеров поверхностей шкива.
Контроль наружного диаметра при заданном допуске размеров может быть выполнен в соответствии с ГОСТ 8.051-81 РД 50.98-86 калибр-скобой (ПР; НЕ) соответствующего диаметра Ш273мм.
Контроль диаметра отверстия можно произвести калибр-пробкой (ПР; НЕ) для Ш40. Профиль ручья контролируется специальным шаблоном.
Рассмотрим возможность контроля радиального биения профиля ручья на поверхности Ш273мм.
Наиболее правильным является контроль биения при установке детали на оправке (рис 1), при этом отклонение от цилиндричности ?ц базы (отверстие Ш40+0,062) полностью войдёт в погрешность измерения радиального биения и погрешность измерения только за счёт этой составляющей может быть 0,260мм.
Примем допускаемую погрешность измерения полного радиального биения (20…30)%Тс, т.е. дизм=0,075мм. Учитывая, что погрешность базирования ?баз является не единственной составляющей погрешности измерения, примем её допустимую величину 0,7дизм, тогда ?баз=?ц=0,7*0,065=0,0455мм, по ГОСТ 24 634-81 принимаем, ?ц=0,04мм, что соответствует средней геометрической точности.
Таким образом, для обеспечения точности контроля радиального биения профиля ручья необходимо назначить допуск цилиндричности базы 0,04мм.
Тогда в соответствии с рекомендациями РТМ2-Н31-4-81 между допуском на цилиндричность и требованием к шероховатости поверхности должно быть выдержано соотношение Ra ? 0,15TF (TF-допуск формы).
Ra=0,15*40=6мкм.
Учитывая, что на чертеже Ra=2,5мкм, принимаем решение указанную на чертеже шероховатость оставить.
Контроль радиального биения профиля ручья на Ш273мм можно осуществить по той же схеме.
Рекомендации по ограничению погрешностей формы базовой поверхности подходят и для данного контроля.
2. Выбор и обоснование методов и средств контроля точности размеров, формы и расположения поверхностей
метрологический экспертиза чертеж металлорежущий
Учитывая, что поверхности шкива в большинстве своём обрабатываются по 14 квалитету, то в качестве мерильного инструмента могут быть применены: либо калибр-скобы (для контроля наружных цилиндрических поверхностей), либо штангель-циркуль (точность до 0,1мм), либо различные шаблоны. Точность отверстия Ш40Н9+0,062 контролируется калибр-пробкой.
Размер фасоки контролируется фаскомером. Большинство размеров детали (в основном линейные размеры) контролируются штангель-циркулем. ЩЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-80 ввиду того, что допуск этих размеров измеряется иногда несколькими миллиметрами, а погрешность измерения ЩЦ-0,1мм. Альтернативным вариантом в данном случае может быть применение шаблонов, что не рационально, поскольку для контроля каждого размера требуется свой, специально изготовленный шаблон, в то время, что все их можно измерить одним стандартным инструментом.
Там, где невозможно применить штангель-циркуль ввиду сложности профиля измеряемых поверхностей или допуска меньше, чем 0,2мм, применяют шаблоны. Шаблонами пользуются для измерения следующих поверхностей шкива: угол 38°±30ґ; 12,5±0,5; 55-0,74; 18±0,6; 14 ±0,5; 4±0,3.
Контроль радиального биения профиля ручья осуществляется при помощи прибора на биение. Принцип его работы заключается в следующем. Шкив насаживается на оправку, которая закрепляется в центрах прибора. Рычаг, соединённый с индикатором, подводится к поверхности измеряемого ручья, путём придачи шкиву вращательного давления, измеряется величина радиального биения.
Для контроля шероховатости поверхности применяются специальные образцы шероховатости.
Шпоночный паз, контролируется при помощи следующих калибров: калибр 12D10 ГОСТ 24121-80, калибр 43,3+0,2, калибр на параллельность, калибр на симметричность.
В качестве примера приведём расчёт калибр-пробки.
Расчёт калибр-пробки (Ш40Н9+0,062-отверстия).
Данные для расчётов:
Ш40Н9. D=50мм
ES=+62мкм=+0,062мм. верхнее отклонение ЕТ=0-нижнее отклонение.
Dmax=50,062мм.
Dmin=50мм.
IT=0.062мкм, допуск размера.
Определяем допуски и отклонения для калибра по ГОСТ 24853-81
Н=4=0,004мм.
z=11=0,011мм.
Y=0; б=0.
Схема расположения полей допусков калибра.
Непроходная сторона рабочего калибра
Исполнительный размер (допуска на исполнительные размеры назначают в тело калибра)
Проходная сторона.
Исполнительный размер проходной стороны.
3. Средства и методы контроля качества настройки металлорежущего оборудования
Качество настройки металлорежущего оборудования характеризуется минимально возможным процентом брака при обработке партии деталей.
Для серийного производства приемлемы следующие методы получения заданных размеров:
1.- настройка станка по пробным деталям;
2.- настройка по эталону;
3.- настройка по методу взаимозаменяемых настроек.
3.1 Положение режущего инструмента и упоров по результатам измерения пробных деталей
Метод настройки инструмента по пробным деталям с использованием рабочего калибра не гарантирует получение заданного размера для всех заготовок партии, поскольку неизвестно, в кокой части поля допуска находятся размеры пробных деталей.
Наиболее точной является настройка технологической системы по пробным деталям с использованием универсального мерительного инструмента.
Допуск на настройку определяется допуском на размер, количеством пробных деталей, среднеквадратичным отклонением рассеивания размеров партии заготовок.
Достоинства метода:
гарантия получения заданных размеров;
высокая точность настройки, поскольку она производится в рабочем состоянии технологической системы, т.е. возникающие температурные деформации, износ инструмента, зазоры в подшипниках шпинделя при данном методе настройки не оказывают влияния на точность получаемого размера.
Данный метод является методом динамической настройки станка.
3.2 Настройка по эталону
Настройка по эталону относится к методам статической настройки станка. Настройка может производиться с помощью щупа, индикатора, по эталонной детали. Эталон должен быть изготовлен с учётом поправки на упругие отжатия.
Метод настройки по эталону применяется для обработки деталей невысокой точности.
Достоинством метода является быстрота настройки, особенно для многоинструментальной наладки.
3.3 Метод взаимозаменяемых настроек
В этом методе режущий инструмент и опоры устанавливаются в нерабочем состоянии станка, для закрепления режущего инструмента относительно постоянной базы и настраивают его на необходимый размер вне станка.
Этот вид наладки применяется в крупносерийном и массовом типе производства, а также для переналаживаемых автоматических линий и универсального оборудования в условиях серийного производства.
Таким образом, исходя из приведённых выше сведений, можно сделать следующие выводы:
- для полуавтомата модели 1283 будем вести настройку по эталону, поскольку данный вид настройки наиболее приемлем для деталей высокой точности при многоинструментальной наладке.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Анализ конструкции и назначения сборочной единицы. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла, средств и методов контроля точности деталей. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей. Автоматизация контроля.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 14.06.2009Классификация качественных видов контроля. Анализ детали. Требования точности ее размеров. Выбор средств измерения для линейных размеров, допусков формы и расположения поверхностей. Контроль шероховатости поверхности деталей. Принцип работы профилографа.
контрольная работа [1,8 M], добавлен 05.01.2015Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Метод аналогии, расчет посадки с натягом. Выбор допусков и посадок сложных соединений. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже.
реферат [647,2 K], добавлен 22.04.2013Выбор методов и средств для измерения размеров в деталях типа "Корпус" и "Вал"; разработка принципиальных схем средств измерений и контроля, принцип их функционирования, настройки и процесса измерения. Схема устройства для контроля радиального биения.
курсовая работа [3,7 M], добавлен 18.05.2012Понятие и характеристика методов неразрушающего контроля при проведении мониторинга технического состояния изделий, их разновидности и отличительные черты. Физические методы неразрушающего контроля сварных соединений, определение их эффективности.
курсовая работа [588,2 K], добавлен 14.04.2009Основные методы и средства для измерения размеров в деталях типа "вал" и "корпус". Расчет исполнительных размеров калибров для контроля шлицевого соединения с прямобочным соединением. Схема измерительного устройства для контроля радиального биения.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 27.08.2012Определение наибольших, наименьших предельных размеров и допусков размеров деталей, входящих в соединение. Характеристика формы и расположения поверхностей подшипника. Установление степени точности. Описание средств измерения шероховатости поверхностей.
курсовая работа [394,9 K], добавлен 17.12.2014Метрологическая экспертиза чертежа детали сборочной единицы "цилиндр"; разработка проекта частной методики выполнения измерений: определение условий, норм точности, выбор системы и метода измерений; схема контроля допусков формы, оценка погрешности.
курсовая работа [116,6 K], добавлен 12.01.2012Органолептические показатели макаронных изделий. Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. Метрологические методы контроля качества и испытания фигурных макаронных изделий. Выбор средств измерений, испытаний и контроля.
курсовая работа [121,9 K], добавлен 29.12.2014Метрологическая экспертиза нормативно-технической документации. Типовые ошибки при метрологической экспертизе нормативно-технологической документации. Система сертификации средств измерений. Функции, цели, принципы, формы и участники сертификации.
реферат [30,7 K], добавлен 09.09.2012Анализ технических условий на изготовление изделия. Анализ технологичности конструкции изделия. Обоснование и выбор методов обработки. Анализ средств и методов контроля, заданных чертежом параметров изделия. Обоснование и выбор зажимного приспособления.
дипломная работа [287,8 K], добавлен 25.07.2012Понятие о резьбовых посадках с натягом и переходных. Допуски присоединительных размеров подшипников. Правильность выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхности. Отклонения размеров и расположения осей или поверхностей деталей.
контрольная работа [388,7 K], добавлен 17.03.2016Допуски и посадки гладких цилиндрических сопряжений и калибры для контроля их соединений. Выбор посадок подшипника качения. Понятие шероховатости, отклонения формы и расположения поверхностей. Прямобочное и эвольвентное шлицевое и шпоночное соединение.
контрольная работа [187,8 K], добавлен 19.12.2010Алгоритм выбора средств измерений для деталей. Разработка их принципиальных схем, принцип функционирования, поверка и настройка. Разработка измерительного устройства для определения отклонений формы и расположения поверхностей. Методы и средства контроля.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 29.07.2013Описание конструкции и назначение детали, маршрут ее обработки. Выбор и обоснование средств контроля. Определение разряда работ исполнителей технического контроля. Проектирование основных средств и расчет норм времени на операции технического контроля.
контрольная работа [116,7 K], добавлен 04.11.2012Сравнительный анализ известных методик ультразвукового контроля сварных швов. Выбор метода контроля (теоретический анализ акустического тракта). Разработка метрологического обеспечения средств контроля, вспомогательных средств для сканирования объекта.
дипломная работа [2,6 M], добавлен 14.02.2016Линейные, угловые измерения. Альтернативный метод контроля изделий. Калибры для гладких цилиндрических деталей. Контроль размеров высоты и глубины, конусов и углов. Измерения формы и расположения поверхностей, шероховатости, зубчатых колес и передач.
шпаргалка [259,9 K], добавлен 13.11.2008Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.06.2009Анализ конструкторских, технологических и метрологических объектов контроля. Обзор средств контроля радиального биения. Выбор конструкции прибора и описание принципа действия. Разработка метрологической характеристики измерительного преобразователя.
контрольная работа [964,7 K], добавлен 04.10.2011Общие задачи метрологии как науки о методах и средствах измерений. Метрологическое обеспечение машиностроения, качество измерений. Метрологическая экспертиза документации и поверка средств измерений. Ремонт штангенциркулей, юстировка и поверочные схемы.
презентация [680,0 K], добавлен 15.12.2014
