Технологічний процес відновлення деталі

Размещено на http://www.allbest.ru/

					Курсова робота
Зм	Арк.	№ докум.	Підпис	Дата
Розроб.	.			Пояснювальна записка	Літера	Аркуш	Аркушів
Перевір.	.							2	25
Керівник	.				.
Н.контр.
Зав.каф

Зміст

Вступ

1. Аналіз конструкції вузла та вибір раціонального способу відновлення деталі

1.1 Конструктивні особливості і умови роботи вузла

1.2 Розробка структурної схеми розбирання (складання) вузла

1.3 Обробка інформації про пошкодження деталі та вибір способу її відновлення

2. Розробка технологічного процесу відновлення деталі

2.1 Розрахунок параметрів та режимів технологічних процесів

2.2Вибір обладнання, інструменту, пристосувань та матеріалів для відновлення

2.3 Нормування технологічного процессу

2.4 Розробка технологічної документації процесу відновлення

3. Розрахунок економічної ефективності відновлення

3.1 Розрахунок собівартості відновлення деталі

3.2 Розрахунок коефіцієнту відновлення

Висновки

Список використаних джерел

Анотація

В процесі експлуатації машин та агрегатів сільськогосподарського виробництва, так же як і всіх інших машинах, спостерігаються такі явища як зношування, чи руйнування деталей, здебільшого в місцях підвищеного тертя, високих температур, високих напружень та навантажень. Тому техніка виходить з ладу.

Для безперебійної, налагодженої роботи сільськогосподарського підприємства в цілому, інженеру-механіку потрібно забезпечувати стабільну роботу сільськогосподарської техніки, підтримувати її в робочому, справному стані. Виявляти та знешкоджувати всі наявні несправності та пошкодження.

Відновлювати нормальну роботу машини чи агрегату можна за допомогою заміни пошкоджених деталей на нові, або ремонту тих, пошкоджених чи зношених.

Відомо, що заміна пошкоджених деталей новими є дуже витратною і дорогою. Особливо в наш час, коли йде тенденція до заміни всієї наявної техніки новою, закордонною, запасні деталі якої коштують чималі гроші. Це, здебільшого, економічно не вигідно для господарства.

Для здешевлення витрат на експлуатацію та обслуговування машин та агрегатів в сільському господарстві широко використовується саме ремонт деталей та вузлів машин.

Даний метод дозволяє заощадити витрати на обслуговування техніки в декілька разів, тому і є дуже широко розповсюджений.

відновлення деталь технологічний



Вступ

Завданням курсового проекту є закріплення студентом теоретичних знань, набуття уміння розв'язувати завдання, пов'язані з розробкою технологічної документації для ремонту складальних одиниць, відновленням деталей із попереднім вибором раціонального способу відновлення, а також розрахунками для мінімізації витрат на ремонт і забезпечення конкурентоспроможного ремонтного виробництва.

Студент, виконуюючи курсовий проект повиненен навчитися розраховувати всі параметри, пов'язані з ремонтом та відновленням пошкоджених та зношених деталей, засвоїти матеріал, використаний при розрахунках. При вивченні дисципліни «Ремонт машин та обладнання» ставиться мета підготувати майбутніх фахівців до вирішення завдань по розробці технологічних процесів відновлення із забезпеченням технічних вимог при найменших витратах.



1. Аналіз конструкції вузла та вибір раціонального способу відновлення деталі

1.1 Конструктивні особливості і умови роботи вузла

Шнек завантажувальний, самохідного зернозбирального комбайна РСМ-101 «Вектор», призначений для транспортування очищеного зерна з молотильного апарату до бункера комбайна.

Шнек розташований в комбайні під певним кутом, приводиться в рух кутовим редуктором.

Вузол складається з корпуса, який в свою чергу складається з двох частин, з'єднаних між собою болтовим з'єднанням, шнека, кутового редуктора і опори, яка складається з накладки, кришки, опори, ковпачка і підшипника і кріпиться до корпуса болтовим з'єднанням. Між корпусом і редуктором встановлюється диск і ущільнюючі вставки.

Основними несправностями є: знос поверхні витка, деформування поверхні витка, знос посадочної поверхні під підшипник, знос зубчатих коліс приводного редуктора, знос кріплення привода та інші несправності.

1.2 Розробка структурної схеми розбирання (складання) вузла

Згідно завданню, нижче приведена схема розбирання вузла «Шнек вивантажувальний».

Вузол складається з двох основних складальних одиниць: приводу і опорної частини. Привід в свою чергу складається з редуктора, диска, ущільнювачів і болтів. Опорна частина має опору, ковпачок, підшипник та деталі болтового з'єдання. Крім основних складальних одиниць є оремі деталі, такі як шнек, кришка, накладка, та інші.



Рис. 1 Структурна схема розбирання вузла «Шнек завантажувальний»

1.3 Обробка інформації про пошкодження деталі та вибір способу її відновлення

Зношувана деталь шнек РСМ-10.01.47.020В має такі основні пошкодження як: зношування стрічки по висоті, при якому деталь вибраковується, відхилення від форми гвинтової стрічки, ремонт при цьому зводиться до механічного вирівнювання поверхні, знос поверхні вала, під втулку підшипника, ремонт якої здійснюється за допомогою наплавлення металу і подальшої токарної обробки до номінальних розмірів.

Для прийняття рішень і визначення виду ремонту, використовують дані про технічну характеристику деталі, яка зведена в таблиці.



Таблиця 1 Технічна характеристика завантажувального шнека

Назва і позначеня деталі	Матеріал	Твердість робочої поверхні	Маса, кг	Габаритні розміри, мм
Шнек РСМ-10.01.47.020В	Сталь 35	HRC 42	15,5	1872х200

При довготривалій експлуатації, працюючи під постійними навантаженнями всі робочі поверхні шнека інтенсивно зношуються. При потраплянні сторонніх предметів (каміння, металевих та інших предметів), пошкоджується поверхня гвинтової стрічки шнека, що призводить до погіршення роботи, або навіть виходу з ладу всього вузла.

Таблиця 2 Характеристика дефектів завантажувального шнека

Найменування дефектів	Величина параметру, мм	Найменування операцій для відновлення
	По кресленню	Без ремонту	Допустимий знос
1.Знос гвинтової стрічки по висоті	71,5±4,0		64,0	Бракувати
2.Відхилення від форм гвинтової стрічки	-		3,0	Ремонтувати
3.Знос поверхні під втулку підшипника			19,80	Ремонтувати

Приклади відновлення типових деталей машин.

Гладкі вали, вісі

В процесі роботи вали піддаються динамічним навантаженням, згинанню і крученню. Основними видами зношування є молекулярно-механічне та корозійно-механічне.

Найчастіше дефекти виникають на посадочних поверхнях під підшипники, різьбових поверхнях та шпонкових пазів:

- поверхні під підшипники відновлюють при зношувані більше 0,017...0,06 мм;

- поверхні нерухомих з'єднань (місця під ступиці зі шпонковими пазами та ін.) за рахунок додаткових деталей відновлюють при зношувані більше 0,04...0,13 мм;

- поверхні рухомих з'єднань відновлюють при зношувані більше 0,4...1,3 мм;

- поверхні під ущільнення відновлюють при зношувані більше 0,15...0,20 мм.

Основними вимогами, яких потрібно дотримуватись при відновлені валів, є забезпечення: розмірів, шорсткості, твердості, суцільності покриття, міцності зчеплення, а також (симетричності, співвісності, радіального і торцевого биття).

Найбільше застосування при відновленні валів отримали наступні види наплавлення:

- в середовищі СО2;

- вібродугове;

- під флюсом.

Ці процеси застосовують при зношуванні більше 0,5 мм. При зношуванні до 0,2 мм ефективне електромеханічне осадження і вигладжування.

Для відновлення нерухомих спряжень, широко розповсюджене елекроконтактне приварювання металевої стрічки (дроту).

Гальванічні процеси доцільніше застосовувати при масовому відновленні однотипних деталей.

Відновлення валів (вісей) рекомендується по трьох технологічних маршрутах.

Таблиця 3 Технологічні маршрути відновлення валів (вісей)

1-й маршрут (значне зношування понад 1...2 мм)	2-й маршрут(проміжне зношування від 0,5 до 1,2 мм)	3-й маршрут (зношування до 0,2 мм)
1.Миття 2.Дефектування і комплектування маршрутів 3.Підготовка технологічних баз 4.Правка
5. Наплавлення Зношеної поверхні 6. Нормалізація 7. Правка 8. Токарна обробка 9. Фрезерування шпонкових пазів 10.Гартування СВЧ 11.Шліфування	5.Наплавлення різьбових поверхонь і шпонкових пазів 6. Токарна обробка і нарізання різьби 7.Здиральне шліфування 8.Електроконтактне Приварювання стрічки(дроту) 9.Фрезерування шпонкових пазів 10. Шліфування	5.Наплавлення різьбових поверхонь і шпонкових пазів 6. Токарна обробка і нарізання різьби 7.Електромеханічне висаджування 8.Фрезерування шпонкових пазів 9.Електромеханічне вигладжування
Контроль якості

Після дефектування та сортування виправляють центрові отвори (вертикально- або радіально-свердлильний верстат типу 2Н135, 2Н53 з відповідними пристроями).

Вали, які потребують правки, подають на прес (П6126А). Після правки наплавляють різьбові частини, циліндричні поверхні, заплавляють шпонкові пази. Для цього використовують наплавлення у середовищі вуглекислого газу (азоту, аргону, гелію) вуглецевим (Нп-30, Нп-40), легованим (Нп-30ХГСА, Нп-65Г) або високолегованим (Нп-30ХНІЗ, Нп-40ХН13) дротом діаметром 1,2…1,8 мм. Інколи застосовують порошковий дріт (ПП АН-122, ПП АН-125) діаметром 2,6…3,2 мм.

Може застосовуватись також газополуменеве та плазмове напилення чи наплавлення, залізнення у ванні або натирання. При відновленні посадочних поверхонь гладких валів приварюванням стальної стрічки їх спочатку шліфують, а потім приварюють стрічку і знову шліфують до розміру за кресленням.

Наплавлені вали нормалізують на установці СВЧ при температурі 880…920°С, потім охолоджують на повітрі. Нормалізація поліпшує мікроструктуру металу, знижує його міцність до 250 HB і внутрішні напруги та поліпшує оброблюваність лезовим інструментом.

З метою підвищення міцності поверхневого шару і збільшення ресурсу деталі доцільно застосовувати такі методи зміцнювальної технології, як алмазне вигладжування, обкатування кульками, віброобкатування, лазерне зміцнення.

Пошкодження різьби в окремих випадках може бути усунено також:

- прогонкою її плашкою (мітчиком);

- обточуванням (розсвердленням) зношеної різьби з наступним нарізанням різьби ремонтного розміру;

- вібродуговим наплавленням без подачі охолоджувальної рідини, обточуванням та нарізанням різьби розміру за кресленням.

Шпонковий паз можна відновити фрезеруванням під збільшений ремонтний розмір та виготовленням ступінчастої шпонки або фрезеруванням паза нормального розміру на новому місці.

В даному випадку застосовується вібро-дугове наплавлення, з подальшою токарною обробкою і шліфуванням.



2. Розробка технологічного процесу відновлення деталі

2.1 Розрахунок параметрів та режимів режимів технологічних процесів

Виконується розрахунок товщини покриття, яке наносять на зовнішні циліндричні поверхні за формулою:

h=U+z, (1)

де h - товщина покриття, мм;

U - знос деталі, мм;

z - припуск на механічну обробку після нанесення покриття, мм (табл. 4).

Таблиця 4 Припуск на механічну обробку після нанесення покрить, мм

Спосіб відновлення	Значення припуску на обробку
Ручне дугове наплавлення	1,4…1,7
Дугове направлення під шаром флюсу	0,8…1,1
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу. Вібродугове наплавлення	0,6…0,8
Плазмове наплавлення	0,4…0,6
Контактне наварювання, газотермічне напилювання	0,2…0,5
Залізнення	0,1…0,2
Хромування	0,05…0,1

Вібродугове наплавлення

Вібродуговим наплавленням відновлюють велику номенклатуру деталей типу “вал” та інші деталі. Параметри режиму нанесення покриттів визначають по наступних формулах: f=0.2мм, D=20мм,

Товщина наплавленного шару



h=f+д;

h =0.2+0.7=0.9мм, (2)

де f - величина зносу;

д - припуск на механічну обробку (0,7-0,9 мм).

Величина струму

I=а?F;

I =50?2=100A , (3)

де а щільність струму (50-75 А/мм);

F - площа поперечного перерізу дроту, кв.мм.

3) Діаметр дроту = 1,6 мм (табличне значення).

4) Швидкість подачі дроту

V= ;

V = м/год, (4)

де I - сила струму;

U - напруга;

d - діаметр дроту.

5) Крок наплавлення

S=(1.6…2.2);

S =1,6?1,6=2,56 мм. (5)

6) Швидкість наплавлення



Vн= ;

, (6)

де n - коефіцієнт переходу в метал (0,8 - 0,9);

S -крок наплавлення ;

a - коефіцієнт (0,7-0,8).

7) Частота обертання деталі

n=;

, (7)

де Vn - швидкість наплавлення;

D - діаметр деталі;

S - крок наплавлення.

8) Кут нахилу електрода 45?.

9) Виліт електрода

Н=(5…8)d;

Н =8мм. (8)

10) Амплітуда коливань

А=(0,75…1,0)d;

А =0.75?2=1.5мм. (9)

Механічна обробка деталі

Механічну обробку відновлених поверхонь, або перед нанесенням покрить, виконують різцями, фрезами, свердлами, протяжками і абразивними кругами.

Токарна обробка

При розрахунку параметрів токарної обробки в залежності від виду нанесення покриття, виконують розрахунок для чорнової і чистової обробки.

Параметри режимів токарної обробки деталей розраховують по наступним залежностям:

1) Швидкість різання

V=;

, (10)

де t=0.25мм - глибина різання;

S=0,20мм - подача;

T=60хв - стійкість різця;

х=0,15;

у=0,20;

m=0.20.

2) Частота обертання деталі

n=;

приймаємо 1250 . (11)

3) Кількість проходів

i=;

i, (12)

де z-припуск на обробку.

Шліфування

Шліфування є кінцевою механічною обробкою відновленої деталі, яке виконується після термічної обробки і попередньої обробки точінням, фрезеруванням та ін. Шліфування забезпечує високий клас шорсткості поверхні і високу точність.

Чорнова обробка.

1) Число проходів

і=;

і, (13)

де - припуск на шліфування = 0,04 мм;

- глибина шліфування = 0,02 мм.

2) Подовжня подача

S=;

S, (14)

де - подовжня подача в частках ширини круга на 1 оберт деталі = 0,5;

- ширина шліфувального круга = 30 мм.

3) Швидкість поздовжнього переміщення

=;

м/хв. (15)

4) Частота обертання деталі



;

. (16)

Чистова обробка

1) Число проходів

і=

(17)

де - припуск на шліфування = 0,01 мм;

t - глибина шліфування = 0,005 мм.

2) Подовжня подача

S=;

S, (18)

де - подовжня подача в частках ширини круга на 1 оберт деталі = 0,2;

- ширина шліфувального круга = 30 мм.

3) Швидкість поздовжнього переміщення

=;

м/хв. (19)

4) Частота обертання деталі



;

. (20)

2.2 Вибір обладнання, інструменту, пристосувань та матеріалів для відновлення

Вибір технологічного оснащення проводиться на основі аналізу можливості реалізації технологічного процесу при виконанні технічних вимог до деталі, технічних можливостей оснащення, а також конструктивних характеристик деталі і відновлюваних поверхонь і ін.

Вибір обладнання визначається видом обробки, точністю та шорсткістю поверхні, продуктивністю обладнання, економічністю виконання операції, габаритними розмірами (висота центрів, відстань між ними і т.д.), кінематичними характеристиками (частота обертання, подача), прийнятою схемою базування та ін.

Таблиця 5 Відомість обладнання та пристосувань для відновлення деталі

Найменування операції	Найменування обладнання , пристосування та інструменту	Марка, позначення
Вібродугове наплавлення	Установка для наплавлення Джерело живлення Балон вуглекислого газу Редуктор Патрон 3-х кулачковий Центр	УД-209 ВДУ-506
Точіння	Токарно-гвинтовий верстат Патрон 3-х кулачковий Центр Різець прохідний Штангенциркуль	1К62 Т5К10 ШЦ-П-250-0,05
Шліфування	Круглошліфувальний верстат Круг шліфувальний Центр, хомутик Мікрометр	ЗМ174ВПП 600Х63Х305 МК-75

Вибір і визначення норми витрати матеріалу.

По призначенню матеріали для відновлення деталей підрозділяються на основні і допоміжні. Вибрані матеріали (наплавлювальний дріт, стрічка, порошок, флюс, технологічні гази та ін.) повинні забезпечувати виконання технічних вимог до відновленої деталі, згідно ремонтного креслення. Сучасні способи відновлення деталей характеризуються різноманітністю матеріалів.

Норму витрати основних і допоміжних матеріалів для відновлення деталей розраховують різними методами, зокрема дослідно-експериментальним і статистичним. Допускається визначення норми витрати матеріалів по типових технологічних процесах або літературних джерелах, шляхом їх перерахунку до конкретної деталі.

Норма витрати наплавлювального дроту розраховується окремо на кожну наплавлену поверхню по формулі:

m=0.1h?= 0.1?0.9?11.3?7.8?1.15=9.12; (21)

де m - маса дроту;

h - товщина наплавленого шару;

- площа наплавленої поверхні;

- питома масса;

- коефіцієнт розбризкування.



2.3 Нормування технологічного процесу

Норма часу при відновленні деталей визначається з виразу:

;

=0,12+0,1?0,12+0,08?0,12+20=20,14; (22)

де - основний час, хв;

- допоміжний час, що витрачається на виконання комплексу підготовчих і завершальних (допоміжних) переходів (встановлення, закріплення, вимірювання), хв; при розрахунках можна прийняти= 0,1 ;

- додатковий час, що витрачається на організаційно-технічне обслуговування робочого місця, відпочинок і т.п. хв;

приймається = 0,08 ;

- підготовчо-заключний час, хв., (відводиться на ознайомлення з роботою, підготовку робочого місця, налагодження обладнання, одержання інструменту, здавання деталей, прибирання робочого місця) = 20…24 хв;

- кількість деталей, що відновлюється, хв.

Основний час - це час, протягом якого відбувається нарощування шару металу заданої товщини на зношені поверхні деталі або його видалення в процесі механічної обробки деталі. Сума основного і допоміжного часу називається оперативним часом.

Основний час на виконання механізованих наплавлювальних операцій розраховується за формулою:

=;

; (23)

де L - довжина поверхні, що наплавляється, мм;

i - число проходів;

n - частота обертання деталі, ;

Sн - крок наплавлення, мм/об.

2.4 Розробка технологічної документації процесу відновлення

Комплект документів на технологічний процес відновлення повинен включати (Додаток Е):

- титульний аркуш;

- відомість технологічних документів

- відомість оснащення;

- маршрутну карту;

- операційні карти на основні операції;

- операційну карту контролю

Титульний аркуш (ТЛ) - документ, призначений для оформлення комплекту технологічної документації на ремонт (виготовлення) виробу або відновлення деталі.

Відомість технологічних документів (ВТД) - застосовується для зазначення повного складу документів, необхідних для ремонту виробу або відновлення деталей.

Відомість оснащення (ВО) - застосовується для вказання використовуваного технологічного оснащення при виконанні технологічного процесу.

Маршрутна карта (МК) - призначена для маршрутного і маршрутно-операційного опису технологічного процесу в прийнятій технологічній послідовності з наведенням даних про обладнання, технологічне оснащення, матеріальні нормативи і трудові витрати.

Операційна карта (ОК) - служить для опису технологічної операції з зазначенням послідовного виконання переходів, даних про засоби ехнологічного оснащення, режими і затрати праці та застосовується при розробці одиничних технологічних процесів. До заповнення граф технологічних документів пред'являються наступні вимоги:

- кожна строчка уявно ділиться по горизонталі навпіл, і інформацію записують в її нижній частині, залишаючи верхню частину вільною для внесення змін, причому записи не повинні зливатися з лініями;

- при запису інформації допускаються скорочення, передбачені ГОСТом;

- незаповнені графи свідчать про наявність інших документів, які містять цю інформацію. У випадку відсутності інформації для певної графи в ній ставлять прочерк довжиною 4…5 мм;

- запис інформації в документах слід виконувати построчно з прив'язуванням до відповідних службових символів, які умовно виражають склад інформації, яка заноситься в графи строки. Запис службових символів є обов'язковим. Допускається не проставляти службові символи на наступних строках, які несуть ту ж саму інформацію при описі однієї тієї ж операції. В якості позначення службових символів прийняті букви українського алфавіту, який проставляється перед номером строки, наприклад М01, А02, і т.д.



3. Розрахунок економічної ефективності відновлення

3.1 Розрахунок собівартості відновлення деталі

Витрати на відновлення деталі розраховуються за формулою:

В=;

В =129,7+8+15,84=153,54 грн; (24)

де - вартість відновлення деталі, грн;

- вартість матеріалів для відновлення, грн;

- вартість затраченої електроенергії, грн.

Вартість відновлення деталі враховує витрати на заробітну плату задіяних працівників на відповідних операціях (слюсар, зварювальник, токар та ін.) і розраховується за формулою:

;

=15,8 грн; (25)

де Зсл, Ззв, Зток - заробітна плата відповідно слюсаря, зварювальника і токаря.

Заробітна плата по спеціальностям визначається за формулою:

З=;

З10,5?1,5=5,28 грн; (26)

де - норма витрат часу на виконання відповідної операції, год.;

- годинна ставка відповідних робітників, (для розрахунку можна прийняти Вг.= 10,5 грн/год).;

- коефіцієнт, що враховує доплати до основної заробітної плати, =1,5.

У вартість матеріалів входять всі витрати на матеріали, які застосовують для відновлення даної деталі по всіх технологічних операціях:

;

0,5?16=8; (27)

де - маса (об'єм) використаного матеріалу конкретного найменування, кг (л);

- ціна 1 кг (л) матеріалу конкретного найменування, грн.;

- число найменувань конкретних матеріалів.

Ціна матеріалів визначається по прейскурантах з урахуванням індексу цін, прайс-листам або за даними підприємства.

Витрати на електроенергію розраховують по наступній формулі:

=;

==129,7; (28)

де - встановлена потужність двигунів обладнання, кВт (для зварювального обладнання можна прийняти = U?I);

- ціна 1 кВт?год електроенергії, для підприємств

=1,7 грн/ (кВт? год);

- коефіцієнт корисної дії обладнання, приймається 0,7…0,8.



3.2 Розрахунок коефіцієнту відновлення

Коефіцієнт ефективності відновлення деталі розраховується за формулою:

=;

; (29)

де - коефіцієнт довговічності;

- вартість нової деталі, грн.

Коефіцієнт більше одиниці, отже відновлення деталі порозробленому технологічному маршруту економічно вигідно.



Висновки та пропозиції

В першому розділі ми проводили загальний конструктивний аналіз вузла, описали умови його роботи, розробили структурну схема розбирання (складання) вузла, виконали аналіз деталі та вибрали спосіб її відновлення.

В другому розділі ми зробили розрахунки вибраного способу відновлення, вибрали обладнання, інструмент, матеріали, виконали нормування технологічних операцій усунення дефектів та оформили комплект технологічної документації.

В третьому розділі ми провели розрахунок витрат на відновлення зношеної деталі та розрахунок коефіцієнту відновлення за яким зробили висновок про можливість використання розробленого технологічного процесу на виробництвіВиконавши курсовий проект ми вивчили технологічні і організаційні принципи відновлення деталей в технічному сервісі; структуру технологічних процесів по відновленню деталей, методики і критерії вибору ефективного способу усунення дефектів деталей на ремонтному підприємстві; особливості технологій і організації виконання технологічних операцій і контролю якості відновлених деталей; основи розрахунку собівартості відновлення деталі і техніки безпеки робіт;навчилися використовувати результати технологічних розрахунків, зокрема при виборі режимів відновлення деталей, устаткування і матеріалів для сервісних підприємств в сільському господарстві;набули досвіду застосування отриманих знань і навиків в створенні і складанні нормативно-технічної документації по відновленню деталей.



Список використаних джерел

1. Дудніков А.А. Проектування технологічних процесів сервісних підприємств: навч. посіб. / А.А. Дудніков, П.В. Писаренко, О.І. Біловод, А.І. Дудніков, О.П. Ківшик. - Вінниця: ФОП Каштелянов О.І., 2011. - 400с.

2. Сидашенко А.И. Теоретические основы технологии ремонта машин / А.И. Сидашенко, А.А. Науменко. - Т.1. Харьков: ХНТУСХ, 2005. - 590с.

3. Пучин Е.А. Технология ремонта машин / [Е.А. Пучин, В.С. Новиков, Н.А. Очковский и др.]; под ред. Е.А. Пучина. - М.: Колос. 2007. - 488с.

4. Сідашенко О.І. Практикум з ремонту машин / [О.І. Сідашенко, Т.С. Скобло, В.А. Войтов та ін]; за ред. О.І. Сідашенко, О.В. Тіхонова. - Харків: ХНТУСГ, 2007. - 415с.

5. Автухов А.К. Проектирование ремонтно-технологической документации / А.К. Автухов, А.В. Тихонов, В.А. Бантковский, В.Ф. Карпусенко. - Харьков: ХГТУНС, 2001. - 45с.

Размещено на Allbest.ru

...