Сварочное производство на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Целью второй производственной практики является закрепление теоретических и практических знаний, полученных мною при изучении общепрофессиональных и специальных дисциплин; изучение видов и особенностей технологических процессов, конструкторско-технологической документации; участие в работах, выполняемых инженерно-техническими работниками данного предприятия; освоение практических навыков работы инженерно-технических работников, а также изучение:

- проектной, технологической и экономической документации изготовления сварных конструкций;

- технических паспортов оборудования и приспособлений;

- инструкций по профессиям и видам работ сварочного производства;

- собранных материалов и документов для выполнения курсовых проектов и домашних заданий;

- безопасных приемов выполнения сварочных, сборочных и завершающих операций при изготовлении, монтаже и ремонте сварных конструкций.

Задачи практики:

Задача практики закрепление теоретических знаний на основе изучения опыта работы предприятия и получение организаторских, воспитательных и производственных навыков инженерной деятельности. В процессе прохождения практики мы должны подготовиться к выполнению курсовых проектов по технологии производства сварных конструкций, организации и экономике сварочного производства.

1. Общая характеристика предприятия

ОАО «Воткинский завод» - (полное наименование - Открытое акционерное общество «Воткинский завод») находится в городе Воткинске, Удмуртия, градообразующее предприятие Воткинска.

В 1757 году граф П.И. Шувалов получил разрешение императрицы Елизаветы на строительство Воткинского железоделательного завода, его строительство началось в 1758 по указу государственной Берг-коллегии. Первое железо на Воткинском железоделательном заводе было получено 21 сентября (2 октября) 1759.

С 1837 по 1848 годы начальником Воткинского железоделательного завода был горный начальник Камско-Воткинского округа Илья Петрович Чайковский (1795-1880), отец композитора Пётра Ильича Чайковского.

В течение XVII-XX вв. на Воткинском заводе выпускались железо, якоря, железнодорожная техника и мосты, морские и речные суда, паровозы, экскаваторы, золотодобывающие драги, различное вооружение, различного рода гражданское и промышленное оборудование.

В настоящее время одно из предприятий на основе Воткинского завода выпускает межконтинентальные ракеты стратегического назначения «Тополь-М», являющиеся основой ядерного щита России и ряд других изделий военного назначения. Среди гражданской продукции - оборудование для нефтяной и газовой промышленности и станки.

2. Общие данные по сварочному цеху

Цех ИТЦ сварочный специализируется на изготовлении трубопроводов для обвязки газокомпрессорных станций и окатушивания кранов с последующей врезкой магистральных трубопроводов и т.д.

В цехе применяется в основном:

- Ручная дуговая сварка;

- Ручная дуговая сварка в среде аргона;

- Ручная и полуавтоматическая сварка порошковой проволокой.

3. Сварочные материалы

Сварочная проволока

Сварочная защитная проволока Innershield NR-207. Применяется для полуавтоматической сварки без использования защитных газов, горячего заполняющего и облицовочного проходов стыков магистральных трубопроводов с нормативными пределом прочности до К54 включительно.

Химический состав наплавленного металла, %

Механические свойства, H/мм².

Предел текучести 462

Предел точности 572

Удар ISO-V (J) С 61

4. Сварочное оборудование

Сварочный инвертор полуавтомат ДС 400.33М предназначен для механизированной (в режиме MIG/MAG) и ручной дуговой сварки (в режиме MMA). Особенности данной модели: цифровая индикация напряжения сварки и тока; переключение режимов (1. сварка порошковой и газозащитной проволокой сплошного сечения; 2. сварка порошковой самозащитной проволокой типа «Innershield»); питание как от дизельного генератора, так и от стационарной сети, дистанционное управление напряжением сварки (MIG/MAG) или током (MMA); регулируемое время горячего старта 0-2 секунды; память на 20 программ для загрузки и сохранения параметров сварки. Подающий механизм ТЕХНОТРОН ПМ4.33 используют при работе со сварочным аппаратом полуавтоматом для подачи порошковой, сплошной стальной и алюминиевой проволоки (0.6-2.4 мм). Это устройство оснащено цифровой индикацией напряжения на дуге и скорости подачи проволоки, функцией плавного зажигания и плавного гашения дуги. Также предусмотрена возможность работы в непрерывном двух и четырехтактном режиме.

Технические характеристики сварочного аппарата полуавтомата ТЕХНОТРОН ДС 400.33М

· Напряжение: 380 +10% -15% В

· Сварочный ток min: 50 А

· Сварочный ток max: 400 А

· Max мощность: 24 кВт

· Напряжение источника MIG/MAG: 16,5-34 В

· Номинальный режим работы ПН, (при +40 С): 100%

· Диапазон рабочих температур: от - 40 до + 40 С

Технические характеристики подающего механизма ТЕХНОТРОН ПМ-4.33

· Напряжение: ~36 В

· Max мощность: 0.2 кВт

· Скорость подачи проволоки: 1-17 м/сек

· Количество роликов подающего механизма: 4

· Диаметр сплошной проволоки: 0.6 - 1.6 мм

· Диаметр порошковой проволоки: 0.9-2.4 мм

· Диаметр алюминиевой проволоки: 1.0-2.4 мм

· Диапазон рабочих температур: от - 40 до + 40 С

· Габаритные размеры: 580х202х423 мм

· Вес: 14 кг

5. Краткая технология изготовления детали

Дополнительные требования и рекомендации

· Сварка корневого слоя шва выполняется сварщиками в количестве не менее 3-х. Сварка заполняющих и облицовочного слоев шва выполняется двумя сварщиками.

· Процесс дуговой сварки начинать и заканчивать на расстоянии не менее 100 мм от заводского (продольного) шва трубы.

· Место начала и окончания сварки каждого слоя шва (замок) должно располагаться на расстоянии не менее 20 мм от замков предыдущего слоя шва.

· Оставлять незаконченным сварное соединение не разрешается.

· Температура на кромках свариваемых элементов перед сваркой корневого слоя шва (выполнения прихваток) должна быть не ниже +100°С.

· Межслойная температура должна составлять не менее +100°С и не более +200°С.

· Электроды перед использованием должны быть прокалены в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя, в случае отсутствия рекомендаций - температура прокалки 350-380°С в течение 1-2 ч.

· Порошковая проволока (при отсутствии прямого попадания влаги) не требует прокалки перед использованием.

· Возбуждать дугу разрешается только на поверхности разделки кромок или на поверхности металла уже выполненных слоев шва. Не допускается возбуждать дугу на поверхности трубы.

Перечень и последовательность операций сборки и сварки

Содержание операции

Очистка труб

Внутреннюю и наружную поверхности торцов трубы и днища очистить от попавшего грунта, ржавчины и других загрязнений.

Подготовка кромок

· Осмотреть внутренние и наружные поверхности;

· Дефекты наружной поверхности механического происхождения (царапины, риски, задиры) концов трубы глубиной до 0,8 мм (5,0% номинальной толщины стенки) включительно устранить шлифованием, при этом толщина стенки не должна выходить за пределы минусового допуска по ТУ или ГОСТ;

· Забоины и задиры кромок трубы глубиной до 5,0 мм включительно ремонтировать электродами с основным видом покрытия типа Э60 (Е8018) O2,6-3,2 с обязательным местным предварительным подогревом до 100-130⁰С;

· Зачистить отремонтированные кромки шлифованием, при этом должна быть восстановлена требуемая разделка кромок, а толщина стенки не должна быть выведена за пределы минусового допуска;

· Вмятины на концах трубы глубиной до 35,7 мм (3,5% диаметра трубы) выправить безударным разжимным устройством с местным подогревом до 150-200⁰С независимо от температуры окружающего воздуха;

· Торцы трубы с рисками, задирами, царапинами глубиной более минусового допуска на толщину стенки, забоинами и задирами кромок глубиной более 5,0 мм, наружными дефектами (риски, задиры, царапины) глубиной более 0,8 мм, плавными вмятинами глубиной более 35,7 мм, а так же любыми вмятинами исправлению не подлежат и должны быть обрезаны по периметру и обработаны механическим способом с требуемой разделкой кромок (угол скоса и притупление);

· После вырезки дефектного участка трубы с повреждениями, а так же во всех случаях резки трубы, с целью выявления возможных расслоений, выполнить УЗК всего периметра участка трубы на ширине не менее 40 мм от резаного торца. При наличии расслоений отрезать от торца трубы катушку шириной не менее 300 мм и произвести УЗК в аналогичном порядке;

· Свариваемые кромки и прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности свариваемых элементов зачистить механическим способом на ширину не менее 15 мм

Подогрев

· Произвести предварительный подогрев перед сваркой (выполнением прихваток) до температуры, указанной в разделе «Предварительный подогрев».

· При температуре окружающего воздуха выше 0⁰С для подогрева кромок применять установку индукционного нагрева или кольцевой газовый подогреватель; при отрицательных температурах окружающего воздуха - установку индукционного нагрева;

· Замер температуры подогрева торцов свариваемых элементов, в случае применения кольцевых газовых подогревателей, осуществлять на наружной поверхности по периметру стыка на расстоянии 10-15 мм в обе стороны от свариваемых кромок. Количество мест контроля температуры подогрева должно соответствовать количеству прихваток;

· Места крепления термопар установки индукционного нагрева должны находиться на расстоянии не более 25 мм от края предполагаемого сварного шва вне зоны сварочной дуги;

· Снять подогреватель.

Сборка

· Осуществить сборку элементов на наружном центраторе;

· При сборке заводские швы располагать в верхней половине периметра, смещая их, друг относительно друга на расстояние не менее 100 мм.

· Смещение кромок должно быть равномерно распределено по периметру стыка. Максимальная величина распределенного смещения не должна превышать 3,0 мм;

· Величина зазора между стыкуемыми кромками должна составлять 2,5-3,5 мм в случае применения для сварки корня шва электродов O3,2;

· Выполнить прихватки электродами, рекомендованными для сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - не менее трех, длиной не менее 60-100 мм, расположение прихваток по периметру стыка - равномерное. Прихватки должны располагаться на расстоянии не ближе 100 мм от заводских швов свариваемых труб.

· Зачистить прихватки и обработать абразивным кругом начальный и конечный участки каждой их них.

Контроль сборки

· Провести визуально-измерительный контроль качества сборки. Методы, объемы и нормы оценки качества сборки сварного соединения должны соответствовать требованиям производственно-конструкторской документации, раздела 4 данной операционно-технологической карты, разделов 6 и 8 СТО Газпром 2-2.4-083-2006 и раздела 10.2 СТО Газпром 2-2.2-136-2007.

Сварка

· Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом электродами с основным видом покрытия. Освобождать жимки наружного центратора разрешается после завершения сварки не менее 60% периметра корневого слоя шва.

· Тщательно зашлифовать абразивным кругом корневой слой шва. При необходимости, в потолочной части сварного соединения чрезмерное усиление корневого слоя шва снять шлифкругом;

· Зачистить шлифмашинкой с дисковой проволочной щеткой корневой слой шва изнутри трубы;

· Выполнить изнутри трубы подварочный слой шва по всему периметру сварного соединения электродами с основным видом покрытия. Подварочный слой шва выполнить с плавным переходом к основному металлу, при этом он должен иметь ширину 8-10 мм и усиление 1-3 мм. Зачистить механическим способом подварочный слой шва от шлака и брызг наплавленного металла.

· Установить вылет проволоки на горелке величиной 12-15 мм, при этом её срез должен слегка соприкасаться с поверхностью разделки кромок. После зажигания дуги вылет проволоки должен быть увеличен до 20 мм. Угол наклона горелки должен постоянно меняться в процессе сварки: в точке начала сварки (0⁰⁰ ч) угол должен составлять от 20° до 30° (углом назад). В положении 0⁰⁰ - 3⁰⁰ ч угол постепенно увеличивается до величины от 45° до 60° (углом назад). В положении 3⁰⁰ - 5⁰⁰ ч угол постепенно доводится до 0° (перпендикулярно телу трубы). В положении 5⁰⁰ - 6⁰⁰ ч угол доводится до величины 10°-15° (углом вперед). При механизированной сварке всех слоев шва в потолочном положении необходимо понизить скорость подачи проволоки, одновременно увеличив вылет электрода (проволоки) до величины 25-30 мм.

· Место начала и окончания сварки каждого слоя шва («замок») должно располагаться на расстоянии не менее 20 мм от замков предыдущего слоя шва.

· Сварку 1-го заполняющего слоя шва выполнить за один проход (валик).

· Сварку 2-го и 3-го заполняющих слоев шва выполнить за два прохода (валика).

· Сварку последующих заполняющих слоев шва следует выполнять за два-три прохода.

· При выполнении последнего заполняющего слоя шва должно быть выполнено некоторое недозаполнение разделки на величину 1,0-1,5 мм в нижнем и 1,0-2,0 мм в потолочном положении.

· Ориентировочное количество заполняющих слоев шва 6-9.

· Выполнить сварку корректирующего слоя в вертикальной части сварного соединения в положении 1³⁰ - 4³⁰ и 9³⁰ - 7³⁰ ч (ориентировочно). При этом вертикальная часть разделки должна быть заполнена «заподлицо» с поверхностью стыкуемых труб;

· По завершению сварки каждого прохода (валика) производить его послойную зачистку от шлака и брызг шлифовальным кругом или дисковой проволочной щеткой;

· Выполнить сварку облицовочного слоя шва за два-три прохода. Облицовочный слой шва должен выполняться с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам, перекрывать основной металл на 2,5-3,0 мм в каждую сторону и иметь усиление 1,0-3,0 мм.

· Обработать шлифовальным кругом участки начала и окончания сварки шлифовальным кругом.

· Накрыть сварное соединение влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом до полного остывания.

· Выровнять шлифкругом или напильником видимые грубые участки поверхности облицовочного слоя шва и зачистить прилегающую поверхность трубы от шлака и брызг наплавленного металла на ширину не менее 10 мм.

· Выполнить подготовку поверхности околошовной зоны сварного соединения до шероховатости поверхности Rz40 шириной не менее 150 мм в каждую сторону от шва.

· Присоединение обратного кабеля к свариваемым элементам выполнять с помощью специальных контактных устройств, исключающих образование искрений на теле трубы при сварке. Приварка к телу трубы каких-либо крепежных элементов обратного кабеля запрещено.

· В непосредственной близости от сварного шва, несмываемой краской, нанести клейма сварщиков

Неразрушающий контроль

· Провести визуально-измерительный контроль. Размеры шва должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Исправить обнаруженные после ВИК дефекты. Наружные поры, свищи и незаваренные кратеры не допускаются.

· Провести радиографический 100% и дублирующий 100% УЗК контроль качества сварного соединения в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Непровары и трещины любой длины и глубины не допускаются.

сварочный цех проволока оборудование

Размещено на Allbest.ru