Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агенство по образованию

Белгородский государственный технологический университет им. В.Г.Шухова

Кафедра технологических комплексов, машин и механизмов

Диплом работа по дисциплине:

Механическое оборудование предприятий строительной индустрии

Выполнил:

ст. группы ПСз-21у

Фомин А.В.

Проверил: Дубинин Н.Н.

Белгород 2011



Содержание

Введение

1. Обоснование необходимости реконструкции действующего предприятия

2. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

2.1 Основные параметры и размеры

2.2 Технические требования

3. Выбор сырьевой базы и энергоносителей

4. Характеристика сырья

5. Обоснование состава композиции

6. Описание технологической схемы

7. Контроль производства и качества продукции

8. Расчет химического состава шихты по шихтовому составу массы

9. Материальные расчеты

9.1 Материальный баланс цеха

9.2 Расчет

9.3 Режим работы цехов предприятия

9.4 Производственная программа предприятия

9.5 Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига

9.6 Выбор и расчет бункеров и складов

10. Теплоэнергетические расчеты

10.1 Краткая характеристика туннельной печи

10.2 Зоны туннельных печей

10.3 Размеры туннельных печей

10.4 Футеровка печей

10.5 Садка изделий на вагонетки

11. Теплотехнический расчет печи

11.1 Тепловой баланс зон подогрева и обжига

11.2 Тепловой баланс зоны охлаждения

11.3 Сводный тепловой баланс туннельной печи

12. Освещение

13. Охрана труда

14. Охрана окружающей среды

15. Расчет численности работников



Введение

Строительная керамика - большая группа керамических изделий, применяющихся при строительстве жилых и промышленных зданий и сооружений. Керамические.

Стеновые изделия - один из наиболее древних искусственных материалов, их возраст около 5 тыс. лет. Они отличаются своей долговечностью, высокими художественными характеристиками, кислотостойкостью и полным отсутствием токсичности. Применение глины для изготовления посуды и других керамических изделий было известно уже в глубокой древности, за несколько тысяч лет до нашей эры.

Качество кирпича, изготовляемого на Руси в XV-XVII вв., было очень высоким. Об этом свидетельствуют упоминания иностранцев, посещавших Россию. Так, например, Петр Аленский, посетивший Россию в XVI в., писал: «…кирпичи в этой стране превосходны, московиты весьма искусны в изготовлении их».

За длительный период существования керамической промышленности в России техника производства почти не менялась. Дешевизна рабочих рук не вызывала необходимости применения механического оборудования. Так, процесс производства кирпича на протяжении долгого времени сводился к следующему: добыча глины вручную; замес глины ногами или в деревянных глиномялках с конным приводом; формование в деревянных формах вручную или на гончарном столе (круге); сушка под навесом или на открытых площадках; обжиг в простейших напольных печах. Ассортимент керамических строительных материалов ограничивался почти исключительно обыкновенным глиняным кирпичом и черепицей.

В первые же годы после великой Октябрьской революции началась реконструкция кирпичной промышленности, принявшая наиболее широкий размах в годы первой пятилетки. В этот период организуется отечественное производство технологического оборудования (глиномялок, формовочных машин и дробильно-помольных агрегатов). Советскими изобретателями В. Е. Грум-Гржимайло, А. И. Артемкиным и другими были созданы конструкции искусственных сушил. Модернизации подверглись кольцевые печи.

Производство строительной керамики является важной отраслью народного хозяйства. В последние десятилетия созданы механизированные заводы с объемом производства в 50-100 млн. штук в год, оснащены мощными глинообрабатывающими и формующими машинами, механизированными экономичными сушилками и печами. В настоящее время предусматривается преимущественное развитие производства изделий, обеспечивающих снижение металлоёмкости, стоимости и трудоёмкости строительства, веса зданий, сооружений и повышение их теплозащиты, развитие мощности по производству строительных материалов с использованием золы и шлаков тепловых электростанций, металлургических и фосфорных шлаков, отходов горнодобывающих отраслей промышленности и углеобогатительных фабрик, техническое перевооружение производства кирпича на базе новейшей техники.

Строительный керамический кирпич является самым распространённым местным стеновым материалом, позволяющим экономить дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности.

В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента. При строительстве новых предприятий предусматривается установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно заменять традиционный полнотелый кирпич. Это позволит не только экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства.

Расширение ассортимента и, в частности, производство эффективных изделий с увеличением размеров и уменьшением средней плотности до 1250-1350 кг/м³ и менее за счёт рациональной формы и увеличения количества пустот снизит расход материалов на 1м² наружных стен на 20-30%. На действующих заводах наряду с дальнейшей механизацией и автоматизацией производства кирпича будут всемерно улучшаться его качество и повышаться прочностные свойства, требующиеся для строительства зданий повышенной этажности и специальных сооружений. Применение в строительстве кирпича высоких марок в несущих конструкциях позволяет уменьшить его расход на 15-30%.

Необходимо более широко развивать производство лицевого кирпича, позволяющего исключать оштукатуривание зданий и улучшать их архитектурный вид.

Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности.



1. Обоснование необходимости реконструкции действующего предприятия

В данной работе разрабатывается проект реконструкции завода ООО «» по производству керамического кирпича.

Планируемый годовой объем производства керамического кирпича 50 млн. штук.

Готовую продукцию применяют в строительстве при кладке наружных и внутренних стен, и других инженерных сооружений, находящихся в непосредственном соприкосновении с агрессивной средой.

В настоящее время реконструкция завода проводится с целью устранения недостатка продукции кирпича в Белгородской области.

О высоком спросе на керамический кирпич свидетельствует отсутствие готовой продукции на складах кирпичных заводов (г. Харьков и г. Челябинск). В Белгородской области, как упоминалось ранее, подобная продукция не производится в требуемом количистве, следовательно, недостающее количество кирпича привозят из других районов, а это повышает его стоимость.

Потребление кирпича в Белгородской области имеет тенденцию к повышению, что связано с возрастающими, не смотря на кризис, объёмами жилищного строительства, в частности индивидуального, благодаря областным программам поддержки, а так же стремлением потребителя использовать экологически чистые долговечные материалы, к которым относится глазурованный кирпич. При появлении на рынке области продукция местного производства должного качества, вероятно, сможет вытеснить аналогичные продукты, привозимые из других регионов.

Как показывает технический осмотр имеющееся на ООО оборудование в значительной степени устарело и не позволяет обеспечить необходимое качество кирпича. Планируемая реконструкция с установкой современного технологического оборудования повысит качество продукции и увеличится объем производства кирпича. Новое оборудование позволит более точно корректировать сырьевую смесь. За счет эффекта масштаба произойдет снижение себестоимости из-за экономии на условно постоянных издержках, которые остаются неизменными на весь объем произведенной продукции за год.

Планируется выпускать кирпич с повышенными потребительскими свойствами, в частности с пустотами, что повысит его теплоизоляционные свойства, снизит его массу, а, следовательно, и расход сырья, повысит качество. Также предполагается расширить номенклатуру выпускаемой продукции, а также необходимо усилить контроль за качеством продукции.



2. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

Кирпич глиняный пластического прессования - наиболее распространённый стеновой керамический материал. Обычно заводы вместе с кирпичом выпускают эффективные и большеразмерные камни, кирпич и камни лицевые; к этой же группе материалов относится и кирпич полусухого прессования. Кирпич и камни по ГОСТ 530-95 изготовляют из глинистых и кремнезёмистых пород (трепела, диатомита), лёссов и промышленных отходов угледобычи, углеобогащения, а также зол, шламов с минеральными и органическими добавками или без них. Кирпич можно изготовлять полнотелым или пустотелым, а камни - только пустотелыми.

2.1 Основные параметры и размеры

Кирпич и камни в зависимости от размеров подразделяются на виды, указанные в таблице.

Таблица 2.1:

Вид изделий	Длина	Ширина	Толщина
Кирпич	250	120	65
Кирпич утолщённый	250	120	88
Кирпич модульных размеров	288	138	63
Камень	250	120	138
Камень модульных размеров	288	138	138
Камень укрупнённый	250	250	138
Камни с горизонтальным расположением пустот	250	250	120

По теплотехническим свойствам и плотности (объёмной массе) кирпич и камни в высушенном до постоянной массы состоянии подразделяются на три группы:

- эффективные, улучшающие теплотехнические свойства стен и позволяющие уменьшить их толщину по сравнению с толщиной стен, выполненных из обыкновенного кирпича. К этой группе относят кирпич плотностью не более1400 кг/м³ и камни плотностью не более 1450 кг/м³;

- условно эффективные, улучшающие теплотехнические свойства ограждающих конструкций. К этой группе относят кирпич плотностью свыше 1400 кг/м³ и камни плотностью свыше1450 и до 1600 кг/м^3;

- обыкновенный кирпич плотностью свыше 1600 кг/м³.

Масса кирпича и камней должна удовлетворять требованиям ГОСТ 22951-78.

По прочности кирпич и камни подразделяют на марки 300,250, 200, 175, 150, 125, 100, 75.

По морозостойкости кирпич и камни подразделяются на марки Мрз 15, Мрз 25, Мрз 35 и Мрз 50.

2.2 Технические требования

Кирпич и камни должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическим регламентам, утверждённым в установленном порядке.

Предел прочности при сжатии и изгибе кирпича и предел прочности при сжатии камней по площади брутто (без вычета площади пустот) должны быть не менее значений, указанных в таблице.

Кирпич и камни керамические имеют форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми рёбрами и углами и ровными гранями на лицевых поверхностях. Поверхность граней может быть рифлёной. Допускается изготовление кирпича и камней с закруглёнными углами радиусом закругления до 15 мм. Пустоты в кирпиче и камнях должны располагаться перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными и несквозными.

Таблица 2.2:

Марка кирпича и камней	Предел прочности, Мпа (кгс/см2)
	При сжатии	При изгибе
	Для всех видов кирпича и камней	Для полнотелого кирпича пластического формования	Для полнотелого кирпича полусухого формования и пустотелого кирпича	Для утолщённого кирпича
	Средний для 5 образцов	Наименьший для отдельного образца	Средний для 5 образцов	Наименьший для отдельного образца	Средний для 5 образцов	Наименьший для отдельного образца	Средний для 5 образцов	Наименьший для отдельного образца
300	30(300)	25(250)	4,4(44)	2,2(22)	3,4(34)	1,7(17)	2,9(29)	1,5(15)
250	25(250)	20(200)	3,9(39)	2,0(20)	2,9(29)	1,5(15)	2,5(25)	1,3(13)
200	20(200)	17,5(175)	3,4(34)	1,7(17)	2,5(25)	1,3(13)	2,3(23)	1,1(11)
175	17,5(175)	15(150)	3,1(31)	1,5(15)	2,3(23)	1,1(11)	2,1(21)	1,0(10)
150	15(150)	12,5(125)	2,8(28)	1,4(14)	2,1(21)	1,0(10)	1,8(18)	0,9(9)
125	12,5(125)	10(100)	2,5(25)	1,2(12)	1,9(19)	0,9(9)	1,6(16)	0,8(8)
100	10(100)	7,5(75)	2,2(22)	1,1(11)	1,6(16)	0,8(8)	1,4(14)	0,7(7)
75	7,5(75)	5(50)	1,8(18)	0,9(9)	1,4(14)	0,7(7)	1,2(12)	0,6(6)
Для кирпича и камней с горизонтальным расположением пустот
50	5(50)	3,5(35)	-	-	-	-	-	-
35	3,5(35)	2,5(25)	-	-	-	-	-	-
25	2,5(25)	1,5(15)	-	-	-	-	-	-

Размер сквозных цилиндрических пустот по наименьшему диаметру должен быть не более 16 мм, ширина щелевидных пустот - не более 12 мм. Диаметр несквозных пустот не регламентируется. Размер горизонтальных пустот не регламентируется.

Толщина наружных стенок кирпича и камней должна быть не менее 12 мм. Отклонения от установленных размеров и показателей внешнего вида кирпича и камней не должны превышать на одном изделии следующих значений:

1. Отклонение от размеров, мм:

- по длине - 7

- по ширине - 5

- по толщине:

- кирпича - 3

- камня - 4

2. Непрямолинейность ребер и граней кирпича и камней, мм, не более:

- по постели - 4

- по ложку - 6

3. Отбитости углов глубиной от 10 до 15 мм, шт. 2.

4. Отбитости и притупленности ребер, не доходящие до пустот, глубиной более 5 мм, длиной по ребру от 10 до 15 мм, шт. 2.

5. Трещины протяжённостью по постели полнотелого кирпича до 30 мм, пустотелых изделий не более, чем до первого ряда пустот (на кирпиче - на всю толщину, на камнях- на Ѕ ложковой или тычковой граней), шт. На ложковых и на тычковых гранях - 1. Общее количество кирпича и камней с отбитостями, превышающими допускаемые, не должно быть более 5%. Количество половняка в партии не должно быть более 5%. Половняком считают изделия, состоящие из парных половинок или имеющие трещины протяжённостью по постели полнотелого кирпича более 30 мм, пустотелых изделий - более чем до первого ряда пустот (на кирпиче на всю толщину, на камнях на Ѕ ложковых или тычковых граней). Недожог и пережог кирпича и камней являются браком; поставка таких изделий потребителю не допускается. Известковые включения (дутики), вызывающие после испытания разрушение изделий или отколы на их поверхности размером по наибольшему измерению от 5 до 10 мм в количестве более трёх, не допускаются.

Водопоглощение кирпича и камней, высушенных до постоянной массы, должно быть для полнотелого кирпича не менее 8%, для пустотелых изделий - не менее 6%.

Кирпич и камни в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее 15, 25, 35, и 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания, в зависимости от марки по морозостойкости.

Кирпич и камни высшей категории качества должны удовлетворять требованиям:

- пустотелые должны быть эффективными или условно эффективными и иметь марку по прочности не менее 100;

- полнотелый кирпич должен иметь марку по прочности не менее 150;

- морозостойкость изделий должна быть не менее Мрз 25;

- общее количество кирпича и камней с отбитостями, превышающими допускаемые, не должно быть более 3%.

- длина 250 5 мм;

- ширина 120 4 мм;

- толщина 65 13 мм.

Кирпич применяется в строительстве для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков.



3. Выбор сырьевой базы и энергоносителей

Кирпич изготовляют из чистых глин либо из глин с добавкой непластичных материалов. В ряде случаев в состав шихты вводят выгорающие добавки.

Основным сырьём для производства кирпича являются легкоплавкие глины - горные землистые породы, способные при затворении водой образовывать пластическое тесто, превращающееся после обжига при 800- 1000⁰С в камнеподобный материал.

Легкоплавкие глины относятся к остаточным и осадочным породам. Для производства кирпича наибольшее применение нашли элювиальные, ледниково-моренные, гумидные, аллювиальные, морские и некоторые другие глины и суглинки.

Для определения возможности использования глин и суглинков для производства стеновых материалов необходимо знать их зерновой, химический и минералогический состав, пластичность и технологические свойства.

Наиболее ценной для производства кирпича является глинистая фракция, содержание которой не должно быть менее 20%.

Очень важно для характеристики глины содержание в ней глинозёма Аl₂O₃, повышающего технологические свойства сырья: в легкоплавких глинах оно колеблется в пределах от 10 до 15%.

Содержание кремнезёма SiO₂ колеблется в пределах от 60 до 75%. В глинах часть кремнезёма находится в связанном виде в глинообразующих минералах и в несвязанном виде как примесь, обладающая свойством отощающих материалов.

Кальций содержится в глинах в виде карбонатов и сульфатов, а магний - в виде доломита. В некоторых сортах глин наличие кальция и магния в пересчете на их окислы (CaO и MgO) достигает 25%, но, как правило, общее их содержание не превышает 5-10%. Обычно соединения кальция и магния отрицательно влияют на спекаемость и прочность керамических изделий. При наличии в глинистых породах свыше 20% карбонатных примесей они не могут использоваться без соответствующей обработки или обогащения. Окислы железа, титана, марганца и других металлов содержатся в глинах в количестве до 10-12% и оказывают существенное влияние на целый ряд важнейших свойств керамических изделий. Наибольшее влияние оказывают окислы железа, находящиеся в глине в виде окиси Fe₂O₃ и гидроокиси Fe(OH)₃ и окислы марганца MnO_2. Они улучшают спекаемость изделий и придают им окраску.

Калий и натрий входят в глины в виде щелочных оксидов, содержание которых находится в пределах 3,5-5%.

Сера присутствует в глинах в различных соединениях, ее содержание не оказывает на качество стеновых керамических изделий.

Органические вещества обычно содержатся в глинах в количестве от 5-10%. При обжиге изделий они выгорают, увеличивая пористость черепка. В зависимости от содержания в глине органических веществ, воды и карбонатов (CaCO₃, MgCO₃) находится показатель потерь при прокаливании.

Таблица 3: Примерный химический состав кирпичных глин и суглинков, %:

SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O+K2O
60-75	10-15	2-12	2-15	1-6	2-6

Глинообразующие минералы, определяющие основные свойства глин, представляют собой в основном гидросиликаты алюминия, содержащие кремнезем и оксиды железа, а также сульфаты, карбонаты и растворимые в воде соли различных металлов. Наиболее важным свойством глины является ее пластичность, т.е. способность при добавлении к ней воды образовывать тесто, которое под воздействием внешних усилий может принимать любую форму и сохранять ее после прекращений действия внешних усилий.

В качестве непластичных материалов применяют крупнозернистый песок, шлак, дегидратированную глину, шамот (бой изделий), в качестве выгорающих добавок - молотый уголь, торф и опилки. Также используют добавки, улучшающие природные свойства глины.



4. Характеристика сырья

В проектируемом участке для производства керамического кирпича в качестве основного компонента используем глину кыштырлинского месторождения. Данная глина является среднепластичной, среднедисперсной, среднечувствительной к сушке, полукислой со средним содержанием крупных включений.

Таблица 4 - Химический состав глины, %:

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Na2O+K2O	п.п.п.
58,65	19,16	1,22	9,16	1,28	1,28	0,10	2,66	6,94

Карьерная влажность глины - не более 21%.

Число пластичности - 20.

Коэффициент чувствительности к сушке - 1,55.

Общая усадка - 11,4%.

Воздушная усадка - 7%.

Так как глина среднепластичная и среднечувствительная к сушке, необходим ввод корректирующих добавок, уменьшающих пластичность, коэффициент усадки и коэффициент чувствительности к сушке. Поскольку глина обеспечивает высокую прочность кирпича, рекомендуется ввод корректирующей добавки - древесных опилок.

Древесные опилки продольной резки очень эффективно уменьшают пластичность глины на стадии формования, увеличивают прочность сырца и полуфабриката после сушки, армируя массу своими волокнами, уменьшают коэффициент усадки к сушке, т. к. улучшают влагоотдачу и уменьшают воздушную усадку.

В процессе обжига они играют роль выгорающей добавки, тем самым обеспечивают равномерный прогрев изделий по садке и увеличивает пористость готовых изделий. Увеличение пористости уменьшает массу кирпича, увеличивает тепло- и звукоизоляционные свойства и, естественно, несколько уменьшает прочность готовых изделий.

В качестве выгорающей добавки используются древесные опилки (ТУ-313-64). Влажность опила - не более 30%, гранулометрический состав: содержание фракции более 5 мм не допускается; от 1 до 5 мм - 85%; менее 1 мм - 15%.

В качестве отощающей добавки используется шамот (отходы собственного производства, половняк-бой). Влажность шамота - 5-9%. Гранулометрический состав: крупность зёрен от 1 до 5 мм - 85%; менее 1 м - 15%. Содержание фракций более 5 мм не допускается. Ввод шамота способствует уменьшению пластичности на стадии формования, уменьшению коэффициента усадки на стадии сушки, и в итоге увеличению прочности изделия.



5. Обоснование состава композиции

В производстве керамического кирпича используется глина кыштырменского месторождения, она составляет основную часть шихты- 2,0 м³ на 1000 шт. кирпича. Поскольку эта глина имеет число пластичности 20 и является среднечувствительной к сушке, необходим ввод добавок. Для уменьшения чувствительности к сушке вводится выгорающая добавка (опилки древесные) - 0,27 м³ на 1000 шт. кирпича. Для уменьшения числа пластичности глины вводится отощающая добавка (шамот)- 0,2 м³ на 1000 шт. кирпича. В качестве шамота используется бой и брак изделий, что позволяет не только уменьшить число пластичности глины, но и утилизировать отходы производства.

Состав шихты:

Глина - 81% (об.)

Опилки - 11% (об.)

Шамот - 8% (об.)



6. Описание технологической схемы

Глину добывают на карьере многоковшовым экскаватором и автотранспортом отвозят на хранение в глинозапасник завода. Из глинозапасника глина подается в бункер глинорыхлителя, а после рыхления направляется на дозирование, осуществляемое ящичным питателем.

Древесные опилки привозят автотранспортом, хранят в бункере, откуда подают на просеивание на сито-бурат. Частицы размером более 5 мм удаляют в отвал. После просеивания по элеватору опилки отправляют на хранение в бункер запаса, откуда они подаются на дозирование, осуществляемое ленточным питателем.

Брак обжига из бункера хранения дозируют, подают в щековую дробилку и дробят. Далее измельченный шамот транспортируют ленточным конвейером и элеватором на измельчение в молотковую дробилку. После измельчения в молотковой дробилке шамот просеивают на виброгрохоте. Фракцию с размером частиц более 5 мм отправляют на домол, а фракцию с размером частиц менее 5 мм отправляют на хранение в бункер запаса. Из бункера шамот подается на дозирование, осуществляемое ленточным питателем.

Смешение компонентов (глина, опилки, шамот) осуществляют на ленточном конвейере. Данная смесь поступает в камневыделительные вальцы для удаления каменистых включений, после чего она транспортируется на измельчение и перемешивание в бегуны мокрого помола. Далее шихта поступает на помол в вальцы с гладкими валками.

После помола шихта отправляется на перемешивание с пароувлажнением в глиносмеситель с фильтрующей решёткой, которая служит для удаления из глины остатков растительного происхождения. Переработанную массу отправляют на вылеживание в течение 7-10 дней в шихтозапасник. Здесь происходят различные физико-химические процессы, и свойства формовочной массы меняются. Масса усредняется по влажности, но также происходит её тиксотропное упрочнение. Такую массу нельзя подавать сразу на формование.

Поэтому вылежавшуюся шихту многоковшовыми экскаваторами подают по ленточному конвейеру на промин и измельчение в вальцы тонкого помола. После чего шихта вновь поступает по ленточному конвейеру на перемешивание и пароувлажнение в лопастной двухвальный смеситель.

Готовую шихту транспортируют ленточным конвейером на формование бруса. Для формования используется ленточный вакуумный пресс.

Вакуумированию массу подвергают для улучшения ее формовочных свойств. Обезвоздушивание глиняной массы способствует более прочному сцеплению глиняных частиц между собой. При удалении воздуха из глиняной массы ее пластичность значительно повышается. После вакуумирования влажность керамической массы снижается на 2-3%, а, следовательно, уменьшается воздушная усадка.

Формованный глиняный брус разрезается на отдельные кирпичи струнным резательным автоматом, затем сырец укладывается на рамки, которые подаются к горизонтальному ленточному конвейеру. Далее автомат-укладчик укладывает кирпич-сырец на сушильные вагонетки, транспортировка которых осуществляется с помощью электропередаточной тележки. Свежесформованный сырец надо транспортировать осторожно во избежание его деформации. Кроме того, надо стремиться к наиболее рациональной укладке изделий в сушилке.

Кирпич-сырец поступает на сушку в туннельное сушило. Для сушки используется горячий воздух из туннельной печи, атмосферный воздух и рециркулят, а также дымовые газы из топки. Отработанный теплоноситель после очистки поступает в атмосферу. Для нормального протекания процесса сушки сырца, т. е. для того, чтобы изделия высыхали с максимальной равномерностью и без деформаций при минимальном расходе топлива и в минимальный срок, необходимо создать условия для интенсивной влагоотдачи с единицы поверхности изделия. Нижнюю часть садки на вагонетке выполняют более разреженной для выравнивания условий сушки на высоте туннеля.

После завершения процесса сушки с помощью электропередаточной тележки осуществляется транспортировка высушенного кирпича из сушила. Сушильные вагонетки поступаю к автомату-перекладчику, который осуществляет садку полуфабриката на обжиговые вагонетки для последующего обжига в печи.

Обжиг проводят в туннельной печи при температуре 1000^оС. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания газа. При обжиге за счет удаления влаги и сближения в результате этого частиц, вследствие фазовых и химических превращений, частичного получения жидкой фазы протекают структурообразующие процессы. Из печи забирается горячий воздух на сушку в туннельное сушило, а отработанные дымовые газы после очистки выбрасываются в атмосферу.

Из печи обожженный кирпич транспортируется при помощи электропередаточной тележки на выставочную площадку, оборудованную мостовым краном. Пакеты кирпича сгружаются с помощью крана на выставочную площадку. Затем производится сортировка кирпича и садка его на европоддоны. Изделия соответствующего качества на поддонах с помощью электропогрузчика отгружаются потребителю согласно графика, а бой и брак изделий отправляется на переработку в производство.



7. Контроль производства и качества продукции

Современный этап производства тугоплавких неметаллических и силикатных материалов характеризуется расширением ассортимента, повышением качества, возрастанием единичной мощности технологических линий, внедрением поточных технологий. Все это требует коренного совершенствования структуры, методов и средств контроля производства.

Технический контроль - это проверка соответствия объекта (материала, изделия или процесса) установленным требованием, что относится к системе государственных испытаний, а значит, подчиняется правилам стандартизации и сертификации.

Стандартизация - деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования реально существующих или потенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержание установленных к нему требований различают стандарты основополагающие, на продукцию или услуги, а также стандарты на процессы, на методы контроля (испытаний, измерений, анализа).

Сертификация - подтверждение соответствия товара обязательным нормативным требованиям, которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.

Любой контроль можно свести к осуществлению двух этапов:

- получение первичной информации о фактическом состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств;

- сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.

Вторичная информация используется для выработки соответствующих управляющих воздействий, совершенствование производства, повышения качества продукции и т.п.

Основными задачами системы контроля являются:

- определение качества поступающих на завод материалов;

- установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;

- слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам;

- контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;

- анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.

Для решения этих задач система контроля производства должна включать в себя ряд подсистем.

Подсистема общезаводского технологического контроля (центральная заводская лаборатория) должна обеспечивать определение состава и свойств исходного сырья, топлива, добавок, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в объеме, достаточном для практического осуществления процесса оптимизации производства по всему заводу.

Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного производства, цеховые лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает состояние оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических потоках, уровни в емкостях и т.д.

Подсистема технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам, техническим условиям, стандартам предприятия), а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие материалов, соблюдение установленной технологии, устанавливает причины, вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.



8. Расчет химического состава шихты по шихтовому составу массы

При расчете из состава массы исключают шамот, так как он по химическому составу практически одинаков с химическим составом массы.

1. Пересчет шихтового состава массы после исключения шамота на 100%:

Глина - 96,77%

Опилки - 3,23%

Коэффициент пересчета:

?=84,85+2,83=87,68%

К=100/87,86=1,14

2. Химический состав шихты:

Таблица 10 - Химический состав компонентов массы, %:

Наименование компонентов	SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Na2O+K2O	п.п.п.
Глина	58,65	19,16	1,22	9,16	1,28	1,28	0,10	2,66	6,94
Опилки	0	0	0	0	0	0	0	0	100

Таблица 10.1 - Химический состав шихты, %:

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Na2O+K2O	п.п.п.
56,76	18,54	1,18	8,86	1,24	1,24	0,10	2,57	8,72

SiO₂ (шихта)=58,65•0,9677=56,76%

Потери при прокаливании:

ППП=6,94•0,8485+100•0,0283=8,72



9. Материальные расчеты

9.1 Материальный баланс цеха

Исходные данные.

Производительность завода- 50 млн. шт. год

Средняя масса одного изделия - 3,5 кг

Нормы потерь и брака по технологическим переделам:

Разгрузка на выставочной площадке (бой)- 2%

Брак при обжиге- 3%

Садка на обжиговые вагонетки- 0,5%

Сушка (брак при сушке)-2%

Укладка на сушильные вагонетки- 0,5%

Формование (брак)- 0,5% (возврат)

Складирование шихты- 0,2%

Смешение (лопастной смеситель)- 0,05%

Помол (бегуны)- 1%

Просеивание (виброгрохот, сито-бурат)- 0,2%

Измельчение (щековая, молотковая дробилки)- 0,8%

Камневыделительные вальцы- 0,1%

Объемное дозирование (ящичный питатель)- 0,1%

Транспортировка- 0,02%

Переработка опилок- 1%

Пароувлажнение- 0,4%

Остаточная влажность кирпича после сушки- 6%

Влажность карьерной глины- 21%

Влажность шамота- 9%

Влажность опилок- 30%

Формовочная влажность- 21%

Потери при прокаливании глины- 6,94%

Состав шихты:

Глина - 81% плотность глины - 1,8 т/м³

Опилки - 11% плотность опилок- 0,5 т/м³

Шамот - 8% плотность шамота - 2,3 т/м³

Пересчет с объемных % на массовые %:

В 1 м³ содержится 81 % (об) глины с плотностью 1,8 т/м³: 0,81*1,8=1,458 т.

В 1 м³ содержится 11 % (об) опилок с плотностью 0,5 т/м³: 0,11*0,5=0,055 т.

В 1 м³ содержится 8 % (об) шамота с плотностью 2,3 т/м³: 0,08*2,3=0,184 т. Итого: 1 м³ весит 1,697 т.

Следовательно:

Глины содержится 1,458*100/1,697=85,92% с W=21%

Опилок содержится 0,055*100/1,697=3,24% c W=30%

Шамота содержится 0,184*100/1,697=10,84% c W=9%

Потери при прокаливании шихты:

Содержание абсолютно сухих компонентов в 100 кг шихты

Глина кг

Опилки кг

Шамот кг

Всего абсолютно сухой массы в 100 кг шихты 80 кг.

Рецепт шихты по абсолютно сухим материалам:

Глина %

Опилки %

Шамот %

Таким образом, п.п.п. массы %

9.2 Расчет

1.Производительность завода:

50000000*3,5=175000000 кг/год=175000 т/год.

2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке:

т/год;

Бой на складе:

-175000=3571,42 т/год.

3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге:

т/год;

Брак при обжиге:

-=5522,8 т/год.

4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки:

т/год;

Потери влаги при обжиге:

-=11750,6т/год.

5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п:

т/год;

Потери при прокаливании:

-=18709,7 т/год.

6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига:

т/год;

Потери при садке на вагонетки обжига:

-=1078,1 т/год.

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке:

т/год;

Брак при сушке:

-=4400,45 т/год.

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности:

т/год;

Потери влаги при сушке:

-=47346,5 т/год.

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки:

т/год;

Потери при садке на вагонетки сушки:

-=1343,5 т/год.

10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании:

т/год;

Брак при формовании (возвратный):

-=1350,3т/год

11. Масса шихты, поступающей в смеситель с учетом пароувлажнения:

т/год;

Вода на пароувлажнение:

-=685,4 т/год;

С учетом потерь:

т/год;

Потери при перемешивании:

-=135,4 т/год.

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь:

т/год;

Потери:

-=2755,9 т/год.

13. Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь:

т/год;

Потери:

-=273,8 т/год.

14. Масса шихты, поступающей на вылеживание:

т/год;

Потери при вылеживании:

-=548,8 т/год.

15. Масса шихты, поступающей в глиносмеситель с учетом пароувлажнения:

т/год;

Вода на пароувлажнение:

-=1389,5 т/год;

С учетом потерь:

т/год;

Потери при перемешивании:

-=137,5 т/год.

16. Масса шихты, поступающей на вальцы с гладкими валками с учетом потерь:

т/год;

Потери:

-=2787,5 т/год.

17. Масса шихты, поступающей на бегуны мокрого помола с учетом потерь:

т/год;

Потери:

-=2815,7 т/год.

18. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь:

т/год;

Потери при камне - выделении:

-=279,1 т/год.

19. Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь:

т/год;

Потери:

-=250,3 т/год.

20. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь:

т/год;

Потери при рыхлении:

-=121,1 т/год.

21. Масса глины с учетом транспортных потерь:

т/год;

Потери при транспортировке:

-=48,4 т/год;

Масса глины, поступающей в глинозапасник:

т/год.

22. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь:

т/год;

Потери при дозировании:

-9036,5=9,1 т/год.

23. Масса опилок, поступающих на просев в сито-бурат с учетом потерь:

т/год;

Потери при просеивании:

-=18,3 т/год

24. Масса опилок с учетом отходов:

т/год;

Отходы:

-=91,3 т/год.

25. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь:

т/год;

Потери при дозировании:

-=9,3 т/год.

26. Масса опилок с учетом транспортных потерь:

т/год;

Потери при транспортировке:

-=1,6 т/год;

Масса опилок, поступающих на хранение в бункер:

т/год.

27. Масса шамота, поступающего на дозирование с учетом потерь:

т/год;

Потери при дозировании:

-=30,5 т/год.

28. Масса шамота, поступающего на просев в сито-бурат с учетом потерь:

т/год;

Потери при просеивании:

-=65,3 т/год.

29. Масса шамота, поступающего на дробление (молотковая дробилка) с учетом потерь:

т/год;

Потери при дроблении:

-=280,5 т/год.

30. Масса шамота, поступающего на дробление (щековая дробилка) с учетом потерь:

т/год;

Потери при дроблении:

-=259,8 т/год.

31. Масса шамота, поступающего на дозирование с учетом потерь:

т/год;

Потери при дозировании:

-=30,5 т/год.

32. Масса шамота с учетом транспортных потерь:

т/год;

Потери при транспортировке:

-=7,1 т/год;

Масса шамота, поступающего на хранение в бункер:

30519,99 т/год

Таблица:

Наименование	Ед.изм.	производительность
		Год	сутки	смену	Час
Шихта	т	254173	726.2	242	30.2
Глина	т	124657	356	118	14.8
Шамот	т	30519,99	36.8	12.2	1.5
Добавки (опилки)	т	9137,4	12.9	0.4	0.06

9.3 Режим работы цехов предприятия

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа.

2. Режим работы цеха формования, сушки, обжига.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа.

9.4 Производственная программа предприятия

Таблица - Производственная программа предприятия:

Операция	т/год	т/час	м3/час
1. Рыхление глины (глинорыхлитель)		32,3	16.3
Дозирование глины (ящичный питатель)		32,3	16.5
Камневыделение (камневыделительные вальцы)		37.2	22.1
Измельчение и перемешивание (бегуны мокрого помола)		37.6	22,4
Помол (вальцы с гладкими валками)		37,2	20,5
Перемешивание с пароувлажнением (глиносмеситель с фильтрующей решеткой)		36,8	20,1
Вылеживание (шихтозапасник)		36,8	20,4
Дозирование шихты (ящичный питатель)		36.5	20,12
Промин и измельчение (вальцы тонкого помола)		36,5	20,23
Перемешивание с пароувлажнением (лопастной двухвальный смеситель)		31,12	20,21
	т/год	т/час	шт/час
Формование изделий (ленточный вакуумный пресс)		36,08	10876,4
Сушка кирпича-сырца (туннельное сушило)		35,9	10223,28
Обжиг кирпича (туннельная печь)		28,8	8280,47

9.5 Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига

Подбор оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме и производственной программой цеха.

Глинорыхлитель:

Принимаем 1 глинорастиратель:

Принимаем 2 глинорастирателя.

Ящичный питатель:

Принимаем 1 ящичный питатель.

Вальцы грубого помола:



Техническая характеристика глинорастирателя СМ-859:

Производительность: 4-6 /ч

Диаметр чаши: 1500 мм

Вместительность чаши: -

Установленная мощность: 20 кВт

Габаритные размеры:

- длина - 3440

- ширина - 2060

- высота - 1255

Масса: 5.3 тонн.

Техническая характеристика ящичного питателя ПЯП-18.

Производительность: 18 /ч.

Расстояние между центрами ведущего и ведомого валом: 4500.

Скорость ленты конвейера: 1.5 м/мин.

Ширина ящика: 1000 мм.

Мощность электродвигателя: 4 кВт.

Масса питателя: 4500 кг.

Техническая характеристика вальцов грубого помола СМ-12:

Дробление - крупное

Конструкции валков:

- рифленые, гладкие.

Размер вальцов:

- диаметр - 600 мм;

- длина - 400 мм.

Частота вращения: 75 об/мин.

Производительность: 8-25 /ч.

Мощность электродвигателя: 20 кВт.

Габариты:

- ширина - 1600

- высота - 800

Техническая характеристика вальцов тонкого помола:

Производительность при ширине зазора 1.5 мм: 12-35 т/ч

Диаметр валков: 8-3 мм

Ширина валков: 305 мм

Частота вращения валков:

- тихоходный - 280

- быстроходный - 290

Габаритные размеры:

- длина - 3050

- ширина - 1370

- высота - 1000

Масса: 3.43 тонн.

Техническая характеристика глиносмесителя СМК-125.

Производительность: 20-30 /ч.

Диаметр окружности описываемой полостями: 66 мм.

Частота вращения валов: 40 мин.

Расстояние между лопастями и валами: 420 мм.

Зазор между лопастями и внутренней пов-ю корпуса: 10 мм.

Длина корпуса - 3 м.

Мощность: 22 кВт.

Габаритные размеры:

- длина - 1670.

- ширина - 1670.

- высота - 1330.

Масса: 3.2 тонн.

Техническая характеристика автомата для резки СМ-39.

Производительность при резке обыкновенного кирпича: 800-1000 шт/ч.

Количество одновременно отрезаемых кирпичей: 14 шт.

Наибольший размер поперечного сечения разрезаемой глиняной ленты: 180х280 мм.

Наибольшее расстояние между крайними струнами в 1 мм: 1065

Максимальная скорость движения глиняной ленты в сек: 0.217

Электродвигатель:

Мощность: 6 кВт.

Число оборотов в 1 сек: 24.2.

Передаточное число редуктора: 19.8.

Число оборотов приводного вала станка: 0.123.

Время затрачиваемое на 1/3 оборота ротора: 1.8 сек.

Диаметр проволоки (струны): 1мм.

Ширина ленты транспортера: 300мм.

Длина транспортера: 6 м.

Скорость движения ленты транспортера: 0.34 м/с.

Габаритные размеры:

- длина - 10.055

- ширина - 1.296

- высота - 1.747

Масса: 3.68 тонн.

Технические характеристики автомата укладчика СМК-127.

Производительность: 9000 шт/ч.

Количество кирпича - сырца на рамке: 10-12 шт.

Число рамок в подъемнике-накопителе: 10 шт.

Тип вагонетки: шестипологная консольная.

Вместимость вагонетки: 240-288 шт.

Мощность электродвигателя: 15 кВт.

Габариты:

- длина - 8780

- ширина - 8150

- высота - 5200

Масса: 9800 кг.



Таблица - Расчет основного оборудования:

Наименование оборудования	Марка оборуд.	Ед. изм.	Произд.	Год. объем раб. зон	Потребность	,%
					По расч	принять
Пресс	443А	шт/ч	5000	50 млн	1.1	2	110
Глинорыхлит.	СМК-225	/ч	15	69375	0.7	1	70
Глинорастира.	СМ-859	/ч	6	69375	1.7	2	170
Ящичный пит.	ПЯП-18	/ч	18	69375	0.5	1	50
Вальцы груб. Помола	СМ-12	/ч	25	69375	1.03	2	103
Вальцы тонк. Помола	12А	/ч	35	69375	0.29	1	29
Глиносмесит	СМК-125	/ч	18	92500	0.7	1	70
Автом. для резки кирп.	СМ-39	шт/ч	8000	50 млн	0.4	1	40
Автом. для укладки	СМК-127	шт/ч	9000	50 млн	0.4	1	40

Количество единиц оборудования:

Где R-количество материала, которое необходимо переработать;

P- производительность оборудования.

Коэффициент использования определяет эффективность использования оборудования:

Таблица - Ленточный вакуумный пресс СМК-133:

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	7000
2	Диаметр шнека на выходе	мм	550
3	Мощность электродвигателя	кВт	75
4	Габаритные размеры: длина ширина высота	мм	7000 1430 2600
5	Вес	т	5,46

Принимаем n=1.

Таблица - Туннельная сушилка:

...

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	0
2	Температура: воздуха, поступающего из зоны охлаждения туннельной печи в смесительную камеру воздуха, подогреваемого в калорифере и поступающего в смесительную камеру смеси продуктов горения газов в печи с воздухом из зоны остывания, на входе в смесительную камеру разбавленных дымовых газов, поступающих из подтопка рециркулята, поступающего в смесительную камеру теплоносителя, поступающего в туннель отработанного теплоносителя в конце туннеля	оС	450 180 128 150 400 40 80 47

Подобные документы

• Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы

  Номенклатура выпускаемой продукции. Требования к сырью для бетона, процесс его производства. Производственная мощность предприятия и режим работы. Расчет и подбор технологического оборудования. Контроль технологического процесса и качества продукции.
  
  курсовая работа [442,2 K], добавлен 09.06.2011
  

• Проект цеха по производству закаленного стекла

  Разработка рациональной технологической схемы производства строительного закалённого стекла. Закалочные среды и способы закалки стекла; ассортимент выпускаемой продукции. Расчет материального баланса, подбор оборудования. Контроль качества продукции.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 27.03.2013
  

• Реконструкция предприятия по производству глиняного кирпича

  Обоснование необходимости реконструкции действующего предприятия по производству глиняного кирпича. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции. Основы технологических процессов цеха формования, сушки, обжига. Автоматизация туннельной печи.
  
  дипломная работа [553,0 K], добавлен 22.11.2010
  

• Цех по производству пенополистирольных плит

  Номенклатура выпускаемой продукции и сравнение технических характеристик. Выбор способа и технологической схемы производства. Формование блока пенопласта в блок-форме. Производительность цеха, используемое оборудование и материалы. Контроль качества.
  
  курсовая работа [300,9 K], добавлен 14.02.2015
  

• Производство мягких теплоизоляционных ДВП

  Выбор и обоснование технологической схемы производства, подбор основного и вспомогательного оборудования. Проектирование цеха по производству мягких теплоизоляционных древесноволокнистых плит. Контроль производства и качества выпускаемой продукции.
  
  курсовая работа [61,5 K], добавлен 06.08.2015
  

• Проектирование цеха по производству полужестких минераловатных плит с синтетическими смолами с производительностью 40000 м3/год

  Номенклатура выпускаемой продукции. Характеристика базового изделия. Режим работы цеха, его производительность, используемое сырье и полуфабрикаты, технологический процесс производства. Штатная ведомость цеха и контроль качества готовой продукции.
  
  курсовая работа [219,4 K], добавлен 09.05.2014
  

• Проектирование технологической линии по производству гипсокартона

  Характеристика и номенклатура продукции. Состав сырьевой массы. Выбор и обоснование способа производства, технологическая схема. Программа выпуска продукции и сырья, контроль качества. Выбор и расчет количества основного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [569,5 K], добавлен 07.12.2015
  

• Завод по производству известково-шлакового вяжущего мощностью 700 тыс. т в Липецкой области

  Выбор и обоснование общей технологии производства продукции и видов основного оборудования. Выбор типов складов и расчет запасов сырья на складах. Предложения по автоматизации работы основного технологического оборудования. Контроль качества продукции.
  
  курсовая работа [121,9 K], добавлен 06.11.2022
  

• Разработка сыродельного цеха мощностью 1500 кг готового сыра в смену

  Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции. Характеристика сырья, материалов и тары. Требования к качеству молока. Технология и технохимический и микробиологический контроль производства сыра и сыворотки. Продуктовый расчёт и подбор оборудования.
  
  дипломная работа [235,1 K], добавлен 27.11.2014
  

• Совершенствование производства листового стекла флоат-способом

  Анализ существующих технологий производства изделия, номенклатура, характеристика, состав сырьевой смеси. Выбор и обоснование технологического способа производства. Контроль производства и качества выпускаемой продукции. Охрана труда на предприятии.
  
  курсовая работа [60,7 K], добавлен 30.04.2011
  

• Анализ причин возникновения дефектов готовой продукции на ООО "Фабрика мороженного САМ-ПО"

  Характеристика технологического оборудования, нормативных документов, ассортимента выпускаемой продукции предприятия ООО "Фабрика мороженного САМ-ПО". Анализ технологического процесса производства. Экспертиза качества сырья и готовой продукции (изделий).
  
  отчет по практике [64,1 K], добавлен 29.09.2011
  

• Проектирование цеха по производству теплоизоляционного пенобетона

  Изготовление и применение ячеистого бетона. Номенклатура продукции, технические требования. Технология производства пенобетона. Режим работы цеха, его производительность. Сырьевые материалы, подбор состава пенобетона. Выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [997,5 K], добавлен 23.03.2011
  

• Проект мармеладной фабрики производственной мощностью 5-5,5тыс. т/год

  Проект цеха, вырабатывающего фигурный желейный мармелад. Схема технологического процесса, расчет и подбор оборудования; выбор рациональных способов хранения сырья и готовых изделий; механизация и автоматизация производства; контроль качества продукции.
  
  курсовая работа [53,0 K], добавлен 24.05.2012
  

• Проектирование цеха для производства поверхностно-активного вещества (смачивателя СВ-101)

  Экономическое обоснование строительства проектируемого предприятия. Характеристика изготовляемой продукции. Описание технологического процесса производства смачивателя СВ-101. Тепловые расчеты оборудования. Технико-экономические показатели цеха.
  
  дипломная работа [380,0 K], добавлен 06.11.2012
  

• Анализ производственной деятельности УПП "Нива"

  Общие сведения о предприятии, основных цехах, выпускаемой продукции. Структура и оборудование механического цеха. Этапы технологического процесса. Их роль в формировании качества продукции. Производственный процесс изготовления детали "бур трехлучевой".
  
  отчет по практике [1,0 M], добавлен 17.09.2013
  

• Ассортимент и рецептуры изготовления продукции из глицерина

  Характеристика готовой продукции завода: дистиллированного глицерина, мыла туалетного и дистиллированных жирных кислот. Выбор и обоснование технологической схемы производства. Материальные расчеты гидролизно-глицеринового цеха и подбор оборудования.
  
  дипломная работа [73,0 K], добавлен 18.12.2012
  

• Цех по производству арболитных панелей

  Характеристика и применение арболита, номенклатура изделий. Выбор способа производства, режим работы цеха и производительность; расчет и выбор технологического и транспортного оборудования. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 19.02.2011
  

• Комплексный контроль производства и качества мясных консервов

  Роль биохимических и физико-химических процессов в формировании качества готовой продукции. Технологические схемы производства с указанием основного оборудования. Требования к качеству к готовой продукции. Схема взаимосвязей операций и видов брака.
  
  курсовая работа [59,4 K], добавлен 31.01.2009
  

• Томский завод древесностружечных плит

  История развития завода древесностружечных плит. Техническая характеристика оборудования. Характеристика выпускаемой продукции, классификация ДСП, технологический процесс производства. Экономический анализ, калькуляция себестоимости основной продукции.
  
  отчет по практике [50,6 K], добавлен 11.04.2012
  

• Изучение работы производственного предприятия ООО "Торгово-промышленный союз"

  Общая характеристика предприятия. Рассмотрение ассортимента выпускаемой продукции. Контроль качества сырья и готового продукта. Изучение технологической схемы производства колбас. Правила упаковки и хранения продукции. Основы промышленной санитарии.
  
  отчет по практике [53,5 K], добавлен 21.10.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам