Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

_{ВВЕДЕНИЕ}

Во введении отражаются перспективы развития той отрасли машиностроения, для которой разрабатывается проект; приводятся основные сведения о предприятии и выпускаемой им продукции. Описывается назначение изделия, включающего деталь, заданную для проектирования.

Введение обязательно должно быть увязано с темой проекта: в нем отмечаются основные цели и мероприятия, связанные с дальнейшим повышением технического уровня производства, принятые при разработке технологического процесса (ТП) механической обработки детали, заданной для проектирования.

Основой для разработки проектного варианта технологического процесса может быть типовой или базовый технологический процесс, который изменяется с учетом современного технического прогресса. Изменения в типовой (базовый) техпроцесс могут быть внесены с целью повышения степени механизации и производительности труда, снижения энергоемкости, материалоемкости, себестоимости, удешевления конструкции приспособления для станка с программным управлением, реорганизации производства в случае изменения типа производства, существовавшего на предприятии.

Работа над введением начинается перед проектированием и завершается по его окончании.

_{1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ}

_{1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали}

Деталь КИС 0114607 Ступица входит в узел КИС 0114420Б Реверс, который в свою очередь устанавливается в Коробку передач КИЛ 0114000 и служит в ней для получения реверсивного движения в коробке передач. Коробка передач устанавливается на измельчитель самоходный КИЛ-1-0110000.

Отверстия в детали 11 служит для установки в него болтов, крепящих ступицу к корпусу. В указанном корпусе устанавливаются подшипники, служащей опорой для вала, на котором в коробке стоят зубчатые колеса.

Осевое отверстие детали служит для установки трубы при выпрессовке вала. В рабочем состоянии оно закрыто пробкой, чтобы предотвратить потери масла из полости коробки.

В два отверстия М8-7Н вкручивается два болта, которые крепят пластину к торцу ступицы.

Торец со стороны фланца ступицы должен быть выдержан с торцевыми биением 0,023 относительно базы “В”, поскольку этим торцом ступица должна плотно прилегать к корпусу подшипникового узла.

Выточка на 90 выполняется с допуском 0,035 мм, а также с допуском округлости и профиля продольного сечения выполняется, поскольку в нее устанавливается часть наружного кольца подшипника.

На поверхность 60 напрессовывается подшипник, поэтому часть указанной поверхности должна быть выполнена с высокой точностью и обеспечением допуска круглости и профиля продольного сечения. Торцевое биение на торец, прилегающий к этой поверхности, ограничивается из тех же соображений - в него упирается при установке подшипника.

Таким образом, Ступица КИС 0114607 служит для установки в него подшипников, на прессовки на него подшипника. Таким образом служит

Своеобразной промежуточной опорой для установки вала.

Таблица 1.1 Химический состав Сталь 45Х ГОСТ 4543-71

Массовая доля элементов %
углерод	кремний	марганец	сера	фосфор
			не более
0,36	0,27	0,5	0,035	0,035

Таблица 1.2 Сталь 45Х ГОСТ 4543-71.

Временное сопротивление при растяжении Мпа(кгс/мм )	Твердость НВ, не более
600	229

1.2 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (КЗО). Предварительно на основе базового технологического процесса его можно определить по формуле:

, (1.1)

где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час,

Fд =4029

N - годовой объём выпуска детали, шт.;

Тшт(шт.-к)ср - среднее штучное (для массового производства) или штучно-калькуляционное (для серийного производства) время, мин.

kУ - коэффициент ужесточения заводских норм, kУ=0,7…1,0.

Таблица 1.3 - Анализ операций механической обработки детали

Номер операции	Код и наименование операции	Модель станка	Категория ремонтной сложности	Мощность станка	Тшт(шт.-к)
1	2	3	4	5	6
010	4112 Автоматно-токарная	1Б265П-6К	15	30	3,311
020	4182 Вертикально-протяжная	7Б66	14	30	0,441
030	4114 Токарно-винторезная	16К20	11	11	0,446
040	4117 Токарно-копировальная	1716Ц	12	18,5	4,514
050	4182 Вертикально-протяжная	7Б75	14	22	0,923
070	4101 Агрегатно-сверлильная	3ХА5373	20	30	1,414
080	4121 Вертикально-сверлильная	2Н135	13	4	0,589
1	2	3	4	5	6
090	4121 Вертикально-сверлильная	2Н125	13	2,2	0,588
100	4121 Вертикально-сверлильная	2Н125	13	2,2	0,422
150	4114 Токарно-винторезная	16К20М	11	11	1,685
160	4143 Торце-кругло-шлифовальный	3Б153Т	20	5,5	1,976
170	4121 Вертикально-сверлильная	2Н125	13	2,2	0,82
Итого	17,442

Величина производственной партии (nд):

, шт (1.3)

_{1.3 Анализ детали на технологичность}

Таблица 1.3 - Отработка элементов детали на соответствие стандартам

Номер элемента	Выдерживаемые размеры	Стандарт на элемент
1	2	3
1;12	92	ГОСТ 6636-69
2	1,6 80	ГОСТ 6636-69
1	2	3
3	11+0,1	ГОСТ 6636-69
4	?90+0,05Н7	ГОСТ 6636-69
5	?128	-
6	18	ГОСТ 6636-69
7;1	22	ГОСТ 6636-69
8	R1.6; 59; 5	ГОСТ 8820-69
9	?60k6	ГОСТ 6636-69
10	M8-7H(P=1.25мм)	ГОСТ 8724-81
11	1,6х45°
13	?30+0,14	ГОСТ 6636-69
14	?60h10-0.12	ГОСТ 6636-69
15	?91;3;45;R0.5;R1	ГОСТ 8820-69
16	15°;12	ГОСТ 8908 и 6636-69
17	83+0.46;38+0.033	-
18	?11 6 отв.	ГОСТ 6636-69
19	?10 3 отв.	ГОСТ 6636-69

Расчет коэффициента унификации конструктивных элементов.

(1.4)

где QУ.Э. - число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам.

QОбЩ. - число всех конструктивных элементов детали.



Деталь считается технологичной, если КУ>0,6.

Коэффициент использования материала рассчитывается по формуле:

(1.5)

где тД - масса детали, кг;

Н.расх - норма расхода материала, кг.

- для заготовок, полученных горячей штамповкой;

При отсутствии типовых данных Н.расх можно рассчитать по формуле:

Н.расх=тЗ+тОТХ.З., кг (1.6)

где тОТХ..З. - масса отходов при производстве заготовки.

Н.расх=5,5+0,1=0,55. Кг

Качественный анализ на технологичность

Деталь “ступица” получают поковкой ГКМ

Деталь достаточно сложна по конфигурации. Сточки зрения механической обработкой допускается в обработка с обоих сторон на проход. Припуски снимаются равномерно в процессе обработки. Не технологична обработка отверстия 20 ?10 т.к. оно расположено под углом, оно требует специальной оснастки.

В целом деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных обработки.

Для обработки отверстия ?11 можно использовать высоко производительные режимы обработки.

Форма позволяет растачивать их на проход с одной стороны, имеется свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям.

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

_{2.1 Рекомендации по разработке проектного технологического процесса}

_{2.1.1 Анализ базового технологического процесса}

_{010 Автоматно-токарная}

1. Подрезать торец 1.

2. Сверлить отверстие 13.

3. Расточить отверстие 4 с одновременной подрезкой торца 2.

4. Подрезать торец 1.

5. Зенкеровать отверстие 13.

6. Расточить отверстие 4.

7. Расточить отверстие 4.

020 Вертикально протяжная

1. Протянуть отверстие 13.

030 Токарно-винторезная

1. Подрезать торец 12.

040 Токарно-копировальная

1. Точить поверхность 16,14,7,20,21,6,5 последовательно.

2. Точить канавку 8.

050 Вертикально-протяжная

1. Протянуть паз 17 в размер 9 и 38Н8.

070 Агрегатно-сверлильная

1. Засверлить два отверстия 10

2. Сверлить шесть отверстий 18

3. Сверлить шесть отверстий 18

4. Сверлить два отверстия

5. Нарезать резьбу в двух отверстиях 10

080 Вертикально-сверлильная

1. Притупить острые кромки на выходе сверла.

090 Вертикально-сверлильная

1. Сверлить отверстие 20

100 Вертикально-сверлильная

1. Притупить острые кромки на выходе сверла

150 Токарно-винторезная

1. Подрезать торец 1.

2. Расточить отверстие 4 с подрезкой торца 2.

160 Кругло-шлифовальный

1. Шлифовать поверхность 9,торец 7.

2. Шлифовать поверхность 14.

_{2.1.2 Анализ технических требований, предъявленных к детали}

Таблица 2.1 - Анализ технических требований

Номер конструктивного элемента	Размеры и требования к их размерной и геометрической точности	Требования к шероховатости поверхности	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения
1	2	3	4	5	6
1;12	92	12,5	-	Подрезка торцов однократное	ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
2	1,6; ?80	12,5	-	Растачивание однократное	ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
4,2,3	?90Н7	2,5	-	Растачивание тонкое после чистового, получистового и чернового	Калибр 012-8151-3389 Нутромер 50-100 ГОСТ 9244-75
5	?128	12,5		Однократное точение при базировании по поверхностямв9 (база В)	ШЦ-I-125-0.1 166-89
6,1	18	12,5	-	Подрезка торца	ШЦ-II-160-0.1 ГОСТ 166-89
7,1	22	12,5	-	Подрезка торца двукратная	ШЦ-I-125-0.05 ГОСТ 166-89
8	R1.6 51 5	12,5	-	Однократное точение канавки	Шаблон
9	?60k6	1,6		Тонкое точение после чернового, получистового и чистового при базировании по отверстию 4(база Б)	Скоба 65.00.00.000
10	М8-7Н (р=1,25)	6,3		Нарезание резьбы после сверления	Пробка 82213036-711 ГОСТ 17758-72 Калибр
11	1,6х45	12,5		Зенкерование фасок	визуально
13	?30H11 (0.12)	12,5	-	Сверление отверстия	Пробка 8133-0944А4
14	?60n10 (0.12)	6,3	-	Точение чистовое и черновое	Скоба 8133-0144С3А ГОСТ 18360-93
15	R=0.5 R1-45	12,5	-	Растачивание канавки	шаблон
17	38Н8 83+0,16	6,3	-	Однократное протягивание	ШЦ-I-125-0.1 166-89
18	6 отв. ?11	12,5		Однократное сверление	пробка
19	3 отв. ?10	12,5	-	Однократное сверление	пробка

_{2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки}

_{2.2.1 Описание метода получения заготовки}

Заготовка-поковка получают методом объемной штамповкой.

Объемная штамповка обеспечивает заданные размеры по трем осям. Ее производят в специальном инструменте - штампе, состоящем из двух и более частей, при сопряжении которых, образуется объемная полость по форме штампуемой поковки. Закрытая штамповка позволяет получать поковки более высокого качества и более точных размеров в плоскости разъема штампа.

Наиболее нагруженный в штампе окончательный ручей и выходит из строя он чаще, но при этом приходится восстанавливать весь молотовой штамп, поэтому на молотах чаще используют расчлененную штамповку. Этот способ повышает срок службы заготовительных и окончательного ручья штампа, а также позволяет рационально использовать КШО, так как энергия удара для предварительного формоизменения заготовки требуется меньшая.

Для уменьшения износа штампов и облегчения извлечения поковки из ручья штампа при штамповке широко применяют смазочно-охлаждающие технологические средства . Наиболее широкое применение, в качестве смазочного материала, в горячей объемной штамповке находят различные графитовые композиции и, в том числе, масляно - графитовая композиция, состоящая из отработанного масла и графитовой пудры.

_{2.2.2 Определение допусков на размеры заготовки, припусков на механическую обработку поверхностей по переходам, расчет размеров и массы заготовки}

Назначение допусков

горячая штамповка

масса поковки 4,86=2,27х1,8

класс точности Т4

группа стали М2

степень сложности С4

Плоская поверхность разъема штампа

исходный индекс

Таблица 2.2 - Назначение допусков на поковку

Номер поверхности	Номинальный размер детали	Вид размера	Допуск на заготовку с указанием предельных отклонений, мм
1	2	3	4
1;12	92	длина	2,8
5	?128	диаметр	3,2
4	?90Н7	диаметр	2,8
9	?60k6	диаметр	2,8
13	?30Н11	диаметр	2,8
14	?60n10	диаметр	2,5

Назначение припусков опытно-статистическим методом

Таблица 2.4 - Назначение припусков и расчет размеров заготовки

Номер поверхности	Переходы механической обработки поверхности	Точность обработки	Припуск табличный, Z (2Z), мм	Расчет размеров заготовки (d или D), мм
		Квалитет	Допуск, мм	Шероховатость, Ra, мкм
1	2	3	4	5	6	7
1,12	Точение тонкое		0,035	1,6	0,2	92
	чистовое			6,3	0,8	92+0,2=92,2
	черновое			12,5	1,5/1,5	92,2+0,8=93
	поковка	+1,0 -1,8	2,8			93+1,5+1,5=96
4	Растачивание тонкое	Н7	+0,035	1,25	0,2	?90Н7
	Растачивание чистовое	Н8	0,057	3,2	0,8	90-0,2=89,8
	Растачивание получистовое	Н10	0,14	6,3	1,5	89,8-0,8=89,0
	Растачивание черновое	Н13	0,54	12,5	2,5	89,0-1,5=87,5
	Поковка	+1,0 -1,8	2,8	Rz100		87.5-2.5=85.0
	?85.0
	Точение тонкое	к6	0,019	1,25	0,2	?60k6
	Точение чистовое	n8	0,046	2,3	0,5	60+0,2=60,2
	Точение получистовое	n11	0,019	6,3	1,3	60,2+0,5=60,7
9	Точение черновое	n14	0,74	12,5	2,5	60,7+1,3=62
	Поковка	+0,6 +0,3	0,9	Rz100		62+2,5=64,5
	?64,5
	Точение тонкое	h10	0,12	1,25	0,2	?60n10(0,12)
14	Точение чистовое	h11	0,19	6,3	1,5	60+0,2=60,2
	Точение черновое	h14	0,74	12,5	2,5	60,2+1,5=61,5
	Поковка	+0,6 +0,3	0,9	Rz80		61,5+2,5=64
	?64
	Растачивание	H11	0,13	1,6	0,6	?30Н11
	Расверливание	H12	0,21	6,3	1,4	30-0,6=29,4
13	Сверление	H13	0,33	12,5		29,4-1,4=28
	Размер сверла ?28

Определение припусков расчетно-аналитическим методом

Таблица 2.5 - Определение последовательности обработки детали и погрешности установки

Последовательность механической обработки поверхности ?90Н7	Точность обработки	Способ базирования детали в приспособлении	Расчет погрешности установки, y, мм
	Посадка и квалитет с допуском технологическим, мм	Шероховатость, Rа, мкм
1	2	3	4	5
Поковка	-	-	-	-
1.Растачивание черновое	Н13	12,5	Обработанная поверхность 9 и 14 в трёх кулачковый патрон до упора обработанной поверхности 7.
2.Растачивание получистовое	Н10	6,3
3.Растачивание чистовое	Н8	3,2
4.Растачивание тонкое	Н7	1,25

Расчет пространственных погрешностей

сзаг=

с=0,06х2,08=0,124

с=0,05х2,08=0,104

с=0,04х2,08=0,083

с=0,005х2,08=0,01

Расчёт минимальный припусков на обработку по переходам.

4 Провести и описать проверку правильности выполнения расчетов по формуле:

2Z0max-2Z0min=Tзаг-Tдет (2.2)

8.8-6.035=2.8-0.035

2.765=2.765

Расчёт номинального величину общего припуска и размеры заготовки: для внутренних поверхностей по формулам

2ZОном =2ZО min+ ESЗ - ESД (2.3)

2ZОном =2ZО min+ ESЗ - ESд=6,035+1,0=0,035=7,0

Размер заготовки 83

Форма таблицы для расчета и рекомендации по выбору исходных данных при заполнении таблицы аналитического расчета припусков.

Таблица 2.6 - Аналитический расчёт припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности ?90Н7	Элементы припусков	Расчётный припуск, 2Zmin	Расчётный размер Dp	Допуск, Т	Предельный размер	Предельный припуск
	Rz	h		Eу				Dmax	Dmin	2Zminпр	2Zmaxпр
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Поковка:М2:С4:Т4 Исходный индекс 14	0,15	0,2	2,08	-	-	84,009		84,2	81,1	-	-
1.Растачивание черновое	0,05	0,05	0,124	0,42	4,944	88,953	0,54	88,95	88,41	4,95	7,21
2.Растачивание получистовое	0,025	0,035	0,104	0,05	0,465	89,418	0,14	89,41	89,27	0,46	0,86
3.Расстачивание чистовое	0,01	0,025	0,083	0,5	0,352	89,77	0,057	89,77	89,713	0,36	0,443
4.Расстачивание тонкое	0,005	0,01	0,01	0,05	0,265	90,035	0,035	90,000	90,035	0,265	0,287
ОБЩИЙ ПРИПУСК:	6,035	8,80

Расчет размеров и массы заготовки

Произвести расчет массы спроектированной заготовки по формуле:

mз=mд+mотх.мех.обр, кг (2.7)

где mд - масса детали, кг (принимается по чертежу детали);

mотх.мех.обр- масса отходов механической обработки, кг;

mотх.мех.обр =Vотх.х с, кг (2.8)

где с - плотность материала заготовки, кг/мм3;

Vотх.мех.обр. - суммарный объём удаляемого в процессе механической обработки материала, т.е. объем припусков, мм3.

Vотх.мех.обр. = V1 + V2 + … + Vп , мм3 (2.9)

где п - множество удаляемых с поверхности заготовки припусков.

Vотх.мех.обр. =109,9+80+219,015+172,7+1342,35+98,91=1942 мм

mотх.мех.обр =1942х= 0,0152

_{2.3 Разработка проектного технологического процесса}

2.3.1 Составление последовательности обработки для проектируемого технологического процесса

Установ А.

1.Установить и закрепить заготовку.

2.Точить:торец 12;

конус16;

поверхность 14 и 9;

торец 7;

поверхность 21;

торец 6.

3. Сверлить отверстие 13.

4. Рассверлить отверстие 13.

5. Фрезеровать паз 17.

6. Центровать два отверстия под резьбу10 до образования фасок.

7. Сверлить два отверстия под резьбу 10.

8. Сверлить три отверстия 19 под углом 45 градусов.

9. Точить поверхность 14, 9 и торец 7.

10 .Точить поверхность 14, 9 и торец 7.

11. Точить канавку 8.

12. Точить поверхность 14, 9 (тонко)

13. Нарезать резьбу 10 в двух отверстиях.

Установ Б.

14. Переустановить деталь в противошпиндель.

15. Точить торец 1 и поверхность 5.

16. Расточить отверстие 4 с подрезкой торец 2.

17. Расточить отверстие 4 с подрезкой торец 2.

18. Расточить отверстие 4 с подрезкой торец 2.

19. Сверлить шесть отверстий 18.

20. Подрезать торец 1.

21. Подрезать торец 1.

22. Расточить канавку 15

23. Расточить отверстие 4 (тонко).

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

На операции 010 на станке Mazak в установе А установочная база является не обработанная поверхность 5 диаметром 134,4 закрепленный в трехкулачковый патрон на зажим.

При переустановке детали в установ Б установочная база является обработанная поверхность 9 и 14 диаметром 60к6 и 60h10

_{2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки}

Таблица 2.7 - Выбор оборудования

Номер операции	Код и модель станка	Наименование станка	Действительный фонд времени работы оборудования в зависимости от категории ремонтной сложности станка	Стоимость станка	Паспортные данные
					Размеры посадочных элементов станка	Предельные размеры обрабатываемых заготовок	Габаритные размеры, мм	Вид и мощность привода главного движения, кВт	Ряд частот, мин-1	Ряд подач, мм/об или мм/мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
010	Mazak	многоцелевой	3904	778,729 млн. руб	3075х2330	545	3075х2330х2000	Главный шпиндель 11 кВт Второй шпиндель 11 кВт Фрезерный шпиндель 5,5 кВт	до 12000	до 200

Таблица 2.8 - Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер операции и модель станка	Приспособление
	Код	Наименование	Тип привода	Техническая характеристика	Обозначение по стандарту
1	2	3	4	5	6
010 Mazak	366110XXXX	Патрон трехкулачковый	пневматический	?140	-

Таблица 2.9 - Выбор режущего инструмента

Номер операции и модель станка	Режущий инструмент
	Код и наименование режущего инструмента	Материал режущей части	Техническая характеристика	Обозначение по стандарту	Применяемая технологическая смесь
1	2	3	4	5	6
010 Mazak	392191хххх Резец проходной 392193хххх Резец расточной 392195хххх Резец канавный 391290хххх сверло 391391хххх Метчик 391396хххх Концевая фоеза	Запатентованный твердый сплав	НхВ=25х25 НхВ=20х20 НхВ=20х20 ?10 ?7,8 ?11 ?28 ?29,4 М8-7Н ?38, z=10	- - - - - - - - - -	Эмульсия

заготовка припуск обработка поверхность

Таблица 2.10 - Выбор вспомогательного инструмента

Номер операции и модель станка	Код и наименование вспомогательного инструмента	Установка	Обозначение по стандарту
		вспомогательного инструмента на станке	режущего инструмента на вспомогательном
		способ	размеры посадочного элемента	способ	размеры посадочного элемента
1	2	3	4	5	6	7
010 Mazak	38479xxxx	в гнездо револьверной головки	25x25 20x20	в резцедержателе	25x25 20x20	-
	38479xxxx	в гнездо револьверной головки	Морзе 3	в гнездо револьверной головки	Морзе 3	-

Таблица 2.11 - Выбор измерительного инструмента.

Номер операции и модель станка	Код и наименование инструмента	Диапазон измерения инструмента	Точность измерения инструмента	Допуск измеряемого размера	Обозначение по стандарту
1	2	3	4	5	6
010 Mazak	Штангенциркуль 012-8151-3386 Калибр 8113-0144с3а Скоба 8113-0944А4 Пробка 012-8102-6587 шаблон	0-125 0-160 ?90 ?90 ?30 38	0,1 0,1 0,035 0,12 0,12 0,05	0,1 0,1 0,035 0,12 0,12 0,05	166-80 166-80 ГОСТ 18360-93 ГОСТ 17758-72 ГОСТ 14810-69 -

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

Таблица 2.12 - Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка	Номер позиции, перехода. Наименование установа, суппорта, перехода	Номер инструмента / стойкость инструмента, мин	D или В, мм	t, мм	lРЕЗ мм	LРХмм	i	Подача	n, мин-1	v, м мин	ТО, мин
								SО, мм об	SМ, мм мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
	1.Установить и закрепить заготовку
	2.Точить: торец 12 конус 16 пов-ть 14 и 9 торец 7 пов-ть 21 торец 6	Т1	53 61,5 62 90 90 128	2,2	53 13 54 15 7 19	134	1	0,3	168	560	93 108 109 158 158 225	0,8
	3.Сверлить отверстие 13	Т2	?28	14	68	73	1	0,2	100	500	44	0,73
	4.Расвверлить отверстие 13	Т3	?29,4	0,7	68	73	1	0,2	100	500	46	0,73
	5.Фрезеровать паз 17	Т4(D=38 Z=6)	38	19	60	102	1	1.2	2000	1680	200	0.05
	6.Центровать отверстие под резьбу 10 до образования фасок	Т5	?11	4	4	6	2	0,1	85	850	29	0,14
	7.Сверлить два отверстия под резьбу 10	Т6	6,7	3,35	25	27	2	0,2	170	850	18	0,16
	8.Сверлить три отверстия 19 под углом	Т7	10	6	13	17	3	0,2	170	850	27	0,3
	9.Точить пов-ть 9 и 14 и торец 7 (получистовое)	Т8	?60,46	0,72	42	54	1	0,2	170	850	161	0,3
	10.Точить пов-ть 9 и 14 и торец 7 (чистовая)	Т9	?60,16	0,15	42	54	1	0,15	159	1060	200	0,34
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
	11.Точить канавку 8	Т10	?60,5	0,75	31	33	1	0,1	106	1060	201	0,31
	12.Точить пов-ть 9 и 14 (тонкая)	Т11	?60к6	0,08	44,5	49	1	0,07	98	1400	264	0,5
	13.Нарезать резьбу 10в двух отверстиях	Т12	8	0,65	20	22	2	1,25	700	80	14	0,06
	14.Переустановить деталь
	15.Точить торец 1 и пов-ть 5	Т13	22 128	0,15	39	43	1	0,3	168	560	225	0,26
	16.Расточить отверстие 4 с подрезкой торец 2	Т14	?87,5	1,25	15,2	20	1	0,32	168	560	154	0,12
	17. Расточить отверстие 4 с подрезкой торец 2	Т15	?89,054 15	0,75	15,6	20	1	0,2	176	800	224	0,11
	18.Расточить отверстие 13	Т16	?30	0,3	59	63	1	0,15	127,5	850	80	0,5
	19.Сверлить шесть отверстий 18	Т17	?11	5,5	18	22	6	0,2	170	850	29	0,78
	20.Подрезать торец 1	Т18	128	0,3	19,5	24	1	0,15	127,5	850	342	0,2
	21.Подрезать торец 1	Т19	128	0,3	19,5	24	1	0,15	150	1000	402	0,16
	22.Расточить канавку 15	Т20	?91	3	5,5	8	1	0,07	70	1000	286	0,11
	23.Расточить отвверстие 4 (тонкая)	Т21	?90	0,5	6,5	11	1	0,07	98	1400	450	0,11

_{2.4.2 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени}

Не менее, чем на одну операцию механической обработки на станке с ЧПУ (на измененную операцию - обязательно) назначение норм времени должно быть выполнено с подробным описанием выбора и расчётов.

Предварительно необходимо выполнить пункт 2.4.2 и только после этого приступать к нормированию времени.

В пояснительной записке желательно представить эскиз обработки с указанием: всех выдерживаемых размеров и их точности, шероховатости обрабатываемых поверхностей, ноля детали, координатных осей, условных обозначений опор и зажимов, двойного контура по обрабатываемым поверхностям. Эскиз должен сопровождаться подробным описанием всех технологических и вспомогательных переходов, которые влияют на нормирование времени на операцию. Возможна ссылка на чертеж операционных эскизов графической части или карту наладок для станка с ЧПУ.

Описание переходов может быть выполнено в табличной форме по форме таблицы 2.13.

Таблица 2.13 - Описание обработки на проектируемой операции

Наименование переходов технологических и машинных вспомогательных	Величина составляющих ТМВ, мин
1	2
…	…
…	…
Итого

При определении машинного времени для станков с ЧПУ всегда следует помнить, что в его состав входит не только время на обработку детали: основное машинное время (ТМО), - но и машинно-вспомогательное время (ТМВ). В состав машинно-вспомогательного времени входят все те составляющие вспомогательного времени, которые отрабатываются по управляющей программе, например: время на замену инструмента и режимов обработки, время на подвод и отвод инструмента на холостом ходу, которое рассчитывается отдельно для каждого перехода и зависит от паспортных данных станка (например, от скорости быстрого перемещения рабочих органов станка) и от конфигурации обрабатываемой детали (например, от длины холостого хода) и т.д.

Сумма основного и вспомогательного машинного времени составляет время цикла автоматическое (ТЦА), т. е. время работы станка по управляющей программе без вмешательства рабочего:

, мин

где: - основное машинное время по каждому i - переходу механической обработки;

, мин

где: - время на подвод-отвод инструмента по осям координат на каждом переходе - определяется индивидуальным расчетом;

Подвод - перемещение инструмента на быстром ходу от исходного положения вершины инструмента до начала рабочего хода

Отвод - перемещение инструмента на быстром ходу от конечной точки рабочего хода до исходного положения вершины инструмента.

, мин

где: ,мм - длина холостого хода инструмента, определяется по карте эскизов и зависит не только от исходного положения инструмента, но и от конфигурации детали;

мм/мин - скорость подачи (минутная подача - Sмин) на быстром ходу определяется по паспорту станка.

Кроме того время холостых ходов может определяться по укрупненным нормативам как время на проход для станков с полуавтоматическим циклом обработки и станков с ЧПУ.

- время на замену инструмента между переходами механообработки поворотом револьверной головки, манипулятором из магазина т. д.; определяется по паспорту на систему числового программного управления (СЧПУ);

- время на изменение рабочей подачи между переходами механической обработки, определяется по паспорту на СЧПУ;

- время на изменение частоты вращения шпинделя между переходами механообработки, определяется по паспорту на СЧПУ.

Кроме того в машинно-вспомогательное время может входить время на поворот стола станка для многоцелевого оборудования и другие параметры в соответствии с технологическими возможностями станка и устройства ЧПУ.

Оперативное время определяется по формуле:

ТОП = ТЦА + ТВР ,

где ТВР - вспомогательное ручное время, мин.

При назначении вспомогательного ручного времени кроме времени на установку и съем детали, не перекрываемого времени на измерение назначается время на управление: станком, устройством ЧПУ:

ТВР = tуст + tизм + tуп , мин

Время на обслуживание рабочего места и отдых назначается в процентах от оперативного по соответствующим таблицам нормативов [21, часть 1] и входит в норму штучного времени:

Подготовительно - заключительное время назначается по таблицам [5, часть 1] и составляется из времени на организационную подготовку, наладку оснастки и программных устройств, пробную обработку детали с учетом поправочных коэффициентов:

ТПЗ = ТПЗ орг + ТПЗ нал + ТПЗ проб.обр. , мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени выполняется с учетом величины партии обрабатываемых деталей, рассчитанной в пункте 1.2 «Определение типа производства и его характеристика»:

Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ, особенно назначение времени на установку, съем и отработку программоносителя осуществляется в зависимости от класса системы:

1 для систем класса NС (первые системы программного управления с малым объемом памяти, удерживающим в памяти два кадра программы) характерно покадровое считывание информации с перфоленты, поэтому лента перематывается после обработки каждой детали и время на работу с программоносителем и введение корректоров входит во время управления станком, являющееся частью вспомогательного времени;

По окончании разработки раздела необходимо завершить выполнение чертежей операционных эскизов графической части проекта и оформление комплекта документов.

Таблица 2.14 - Сводная таблица норм времени, мин

Номер операции и модель станка	ТО (ТМО)	ТВ	ТЦА	ТОП	ОБС %	ОТЛ %	ТШТ	ТПЗ	nД, шт	ТШТ-К
		tус	tп (ТМВ)	tуп	tизм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
010 Mazak	6.83	0.23	2.486	0.07	1.32	9.316	9.616	8	8	10.696	46.036	1170	10.76

_{3. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭНЕРГО-И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ}

При сравнении в дипломном проекте базового и проектного вариантов технологического процесса четко видна разница по материальным и энергическим затратам.

В проектном варианте может снизиться масса заготовки, что позволит сократить затраты металла на каждую заготовку детали, заданной для проектирования, и на годовой объем выпуска деталей.

Снижение металлоемкости заготовки приводит к уменьшению объема стружки при механической обработке. Следовательно, снижается уровень потребления энергии металлообрабатывающим оборудованием на каждую деталь и на годовой объем выпуска деталей.

Основными потребителями энергоресурсов в машиностроительном комплексе являются металлургическое, термообрабатывающее и гальваническое производство, где мерами энергосбережения могут быть техническое перевооружение, использование энергии альтернативных источников, в том числе, отходов собственного производства.

Но и в металлообрабатывающем производстве используется значительное количество электроэнергии, затрачиваемой на непосредственную обработку на металлорежу...