Эксплуатация и ремонт компрессора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Конструкторско-технологическая часть

1.1 Технологическое назначение компрессора

1.2 Описание конструкции компрессора

1.3 Материальное исполнение

2. Монтаж и эксплуатация компрессора

2.1 Требования к монтажу

2.2 Требования к пуску и остановке

2.2.1 Подготовка к пуску

2.2.3 Пуск турбоагрегата

2.2.4 Порядок эксплуатации турбоагрегата

2.2.5 Нормальная остановка турбоагрегата

2.2.6 Кратковременная остановка турбоагрегата

2.2.7 Аварийная остановка турбоагрегата

2.3 Требования к безопасности при эксплуатации

2.4 Основные неисправности при эксплуатации и методы их устранения

2.5 Охрана окружающей среды

3. Ремонт компрессора

3.1 Подготовка компрессора к ремонту

3.2 Дефектация и ведомость дефектов

3.3 Технология устранения дефектов

3.4 Испытание компрессора после ремонта

3.5 Техника безопасности при ремонте

1. Конструкторско-технологическая часть

1.1 Технологическое назначение компрессора

Турбокомпрессор марки ТК 5 RPD 135 предназначен для сжатия пропилена на установке “Компрессия” цеха №56 завода “Мономер”. Работа компрессора в технологической схеме заключается в следующем (см рис 1.1): пропилен с давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²) из аппаратов пропиленового холодильного цикла поступает в сепаратор пропилена позиция С1, где происходит отделение от пропилена капельной жидкости, после чего пропилен поступает на всас компрессора позиция К1, где сжимается до давления 1,6 МПа (16 кгс/см²), после сжатый пропилен с температурой 108°C охлаждается в холодильнике позиция Х1 и подается блок очистки и разделения.

Техническая характеристика:

Количество ступеней - 2

Потребляемая мощность, кВт - 20900

Диапазон рабочих оборотов, об/мин - 2900-3470

Расход на всасе 1 ступени, кг/ч - 270000

Расход на всасе 2 ступени, кг/ч - 140000

Расход суммарный на нагнетании, кг/ч - 410000

Давление на всасе - 0,1 МПа

Давление нагнетания - 1,6 Мпа

1.2 Описание конструкции компрессора

Турбокомпрессор марки ТК 5 RPD 135 состоит и следующих основных узлов и деталей (см. рисунок 1.2): корпуса - 1, ротора - 2, крышки - 3, опоро-упорного подшипника - 4, опорного подшипника - 5.

Турбокомпрессор марки ТК 5 RPD 135 представляет собой однокорпусную двухступенчатую машину. Корпус компрессора изготовлен из специальной легированной стали и выполнен с горизонтальным разъемом. Корпус имеет штуцер для присоединения трубопроводов, лапы для крепления турбокомпрессора к фундаментным плитам, а также каналы подачи и слива смазочного и уплотнительного масла. На случай необходимости заземления агрегата на лапе корпуса турбокомпрессора имеется отверстие для болта, с помощью которого необходимо закрепить проушину соединяющего элемента (проволока, трос). Конструкция опор корпуса позволяет свободное перемещение корпуса при температурных деформациях.

Поток газа внутри корпуса направляется с помощью встроенного направляющего аппарата, имеющего разъем в горизонтальной плоскости. Ротор компрессора состоит из вала с разгрузочным поршнем и закрепленными на валу рабочими колесами. Разгрузочный поршень служит для уравновешивания осевых усилий, возникающих при работе компрессора. Ротор опирается на подшипники скольжения, один из которых комбинированный опорно-упорный и служит для восприятия неуравновешенных осевых сил. Ротор с втулкой муфты динамически уравновешен. Критические обороты находятся на достаточном расстоянии от рабочих.

Взаимное уплотнение рабочих колес, разгрузочного поршня и ротора выполнено с применением лабиринтных уплотнений.

Для исключения попадания газа в маслосистему турбоагрегата, а также прорыва его в атмосферу, по обеим сторонам ротора на корпусе компрессора расположены торцевые масляные уплотнения. Газ, который войдет в контакт с уплотняющим маслом, поступает после выделения масла в двухступенчатом отделителе на сторону всасывания компрессора.

Взаимное положение статора и ротора компрессора контролируется при помощи прибора для контроля осевого смещения, работающего на принципе поршня с выбегом.

1.3 Материальное исполнение компрессора

Таблица 1.1 - Материалы деталей

№	Наименование	Материал	ГОСТ
1	Рабочее колесо	Сталь 36Х2Н2МФА	4543-71
2	Вал	Сталь 45ХН2МФА	4543-71
3	Корпус	Сталь 20ГЛ	977-75
4	Подшипники скольжения: опоро-упорный упорный	Сталь 20 с наплавкой баббита марки Б83	1050-88 1320-74

2. Монтаж и эксплуатация компрессора

2.1 Требования к монтажу

Для проведения монтажных и ремонтных работ предусмотреть необходимую высоту помещения.

Перед монтажом турбокомпрессор и турбину расконсервировать, для чего детали, покрытые консервационной смазкой, протереть тряпкой, смоченной в керосине или уайт-спирите.

Турбину подготовить к монтажу согласно инструкции по эксплуатации турбины.

Турбокомпрессор и турбину, смонтированные на общей фундаментной плите, установить на фундамент таким образом, чтобы зазор между основанием плиты и фундаментом был в пределах 40…60 мм.

Заложить в колодцы фундаментные болты, предварительно очистив их от ржавчины наждачной бумагой. Мыть стержни болта керосином или соляровым маслом не разрешается.

Проверить вертикальность фундаментальных болтов, которые должны располагаться от стенки колодца на расстоянии не менее диаметра болта.

Произвести выверку горизонтального расположения агрегата при помощи уровня. Допускаемое отклонение от горизонтального положения не более 0,2 мм на 1 пог.м

Залить фундаментальную плиту бетоном внутри полностью, а снаружи на 100 мм выше основания.

Произвести центровку валов турбокомпрессора и турбины.

Присоединить трубопроводы, закрепив их таким образом, чтобы нагрузка на патрубки машины от их веса равнялись нулю.

Установить задвижки на нагнетательном и всасывающем трубопроводах. Установка задвижки на всасывающем трубопроводе для турбокомпрессора не обязательна.

Присоединить трубопроводы для подачи воды на охлаждение подшипников.

2.2 Требования к пуску и остановке

2.2.1 Общие требования

Подготовка и пуск турбокомпрессора после капитального ремонта производится на основании письменного распоряжения начальника цеха или его заместителя под руководством начальника установки.

Начальником установки дается письменное распоряжение по установке, по подготовке турбокомпрессора к пуску с указанием порядка продувки азотом, подготовки технологической схемы к приему продукта.

2.2.2 Подготовка к пуску

Подготовку к пуску турбокомпрессора произвести в следующей технологической последовательности:

- внешним осмотром убедиться в исправности аппаратов, насосов, трубопроводов, фланцевых соединений, запорной и предохранительной арматуры, КИП, заземления;

- убрать посторонние предметы;

- убедиться в наличии энергетических средств: оборотной воды, воздуха КИП, воздуха технологического, азота, пара необходимых параметров, электроэнергии;

- открыть вентиль на подаче охлаждающей воды на охлаждение подшипников главных маслонасосов;

- проверить уровень масла в картере подшипника маслонасосов по смотровому стеклу;

- собрать электросхему, включить маслонасос кнопкой по месту, проверить правильность вращения, показание давления по манометру;

- подключить масляные полости аккумуляторов к маслосистеме путем медленного открытия арматуры на подаче в аккумулятор масла и одновременного сброса воздуха через воздушник масляной полости. При появлении устойчивой (без пузырьков воздуха) струйки масла воздушник закрыть, арматуру на подаче масла открыть полностью. Отрегулировать давление масла в системе смазки. Регулирование производить с помощью перепускных клапанов и регулируемыми диафрагмами. Проверить поступление масла по всем точкам смазки и в систему регулирования по смотровым фонарям и манометрам;

- при появлении утечек масла - утечки устранить;

- отрегулировать проток охлаждающей воды через холодильники таким образом, чтобы температура масла на выходе маслохолодильника (термометр у маслохолодильника) была не менее 30^оС, а при нормальной работе турбоагрегата температура масла после маслохолодильников поддерживать в пределах 35-45^оС. Проверить проток масла через подшипники в торцевые уплотнения. Открыть арматуру подачи пара на автоматический пускатель аварийного маслонасоса.

- проследить за нормальным проворачиванием вала турбоагрегата.

2.2.3 Пуск турбоагрегата

Пуск турбоагрегата произвести в следующей технологической последовательности:

- по окончании подготовки приступить к пуску турбоагрегата. Дать команду с дисплея станции машиниста компрессорных установок «Деблокировка масловыключателя» включить в работу (открыть масловыключатель) систему регулирования турбины. Масловыключатель включить в работу рукояткой по месту;

- проверить закрытие регулирующих клапанов входного пара;

- пуск компрессора осуществлять с дисплея станции машиниста.. При достижении масла на датчике ВД 2,0 кгс/см² начинает открываться первый регулирующий клапан и пар поступает в турбину;

- прогрев паровой турбины и повышение числа оборотов производить согласно диаграмм пуска;

- при повышении числа оборотов контролировать работу турбоагрегата (вибрацию, температуру масла и т.д.);

- при пуске производить подпитку пускового контура компрессора для поддержания давления на всасе 1 ступени 0,3-0,4 кгс/см² (с помощью задвижек на всасывании);

- установить давление газа на всасывании согласно норм технологического режима (всас 1 ступени - 0,36 кгс/см²; всас 2 ступени - 2,1 кгс/см²) при помощи изменения числа оборотов турбоагрегата и регулирующих заслонок;

- отрегулировать давление газа за разгрузочным поршнем так, чтобы оно было больше на 0,1 кгс/см², чем давление на всасе 1 ступени компрессора. Повышение давления за разгрузочным поршнем достигается закрытием регулирующего вентиля на разгрузочной линии. Отрегулировать подачу буферного газа на уплотнение компрессора со стороны всаса так, чтобы в смотровой фонарь на линии слива кислого масла был виден небольшой проскок масла;

- убедиться в нормальной работе торцевых уплотнений компрессора при помощи смотровых фонарей на линии слива кислого масла.

2.2.4 Порядок эксплуатации турбоагрегата

Основным условием нормальной работы компрессора является регулярный контроль за показаниями всех контрольно-измерительных приборов, за шумом и вибрацией.

Необходимо своевременно выявлять и ликвидировать всякие отклонения от установленного режима работы турбоагрегата.

В случае засорения лопаток турбины отложениями солей следует произвести промывку лопаток.

Для устойчивой работы турбоагрегата необходимо ежесменно:

производить внешний осмотр турбоагрегата и всех его узлов;

следить за состоянием вибрации, амплитуда должна быть не более 34 мкм;

контролировать работу систем смазки и регулирования;

контролировать герметичность фланцевых соединений и резьбовых торцевых уплотнений, сальников арматуры;

контролировать работу приборов КИП и А;

контролировать работу вентиляции кожухов и тепляка;

своевременно принимать меры по устранению пропусков;

производить корректировку настройки производительности, давления, температуры согласно норм технологического режима;

ежечасно производить записи в режимных листах параметры работы турбоагрегата, а также всех операций по регулировке работ агрегата;

поддерживать в рабочем состоянии средства пожаротушения;

один раз в смену проверять ход стопорных клапанов турбины при помощи специальной кнопки на корпусе клапанов (нажать кнопку, убедиться в легкости хода стопорного клапана, отпустить кнопку);

2.2.5 Нормальная остановка турбоагрегата

Остановка турбоагрегата производится по указанию начальника установки на основании письменного распоряжения начальника цеха или его заместителя в следующей последовательности:

Отключить автоматическое регулирование давления пара отбора и перевести работу турбины на конденсационный режим в следующей последовательности:

уменьшить расход пара отбора, открыв полностью регулирующие клапана;

постепенно закрыть вентиль импульсного масла клапанов НД на столе регулирования;

закрыть эл. задвижки на трубопроводе пара отбора.

Отключить из работы маслоотделитель 2 ступени узла дегазации:

открыть арматуру на всас 1 ступени компрессора на факел с маслоотделителя 1 ступени;

закрыть арматуру на входе в маслоотделитель 2 ступени;

закрыть регулирующий клапан;

закрыть вентиль на линии слива масла с маслоотделителя 2 ступени в маслосборник;

закрыть арматуру на линии выхода газа с маслоотделителя 2 ступени на всас компрессора.

Переключить регулирование антипомпажными клапанами и регулирующими заслонками на ручное управление.

Постепенно закрывая эл.задвижки на всасывании и открывая антипомпажные клапана перевести работу компрессора на пусковой контур.

По письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя старший машинист, предупредив диспетчера завода, отключить турбоагрегат кнопкой «СТОП», находящейся на столе станции машиниста компрессорных установок.

Температуру масла на выходе из маслохолодильников отрегулировать протоком воды так, чтобы минимальное ее значение составило 30^оС (вручную по месту).

Отключить валоповоротное устройство при температуре корпуса турбины 50^оС.

Закрыть эл.задвижку на факел и убедиться в герметичности эл. задвижек на всасывании.

Отключить маслонасос.

При необходимости закрыть эл.задвижки на входе и выходе охлаждающей воды в конденсатор и сдренировать воду с конденсатора в канализацию.

При необходимости закрыть задвижку выход и вход охлаждающей воды на маслохолодильниках и сдренировать воду в канализацию.

В зимнее время во избежании замораживания коллектора охлаждающей воды открыть арматуру на байпасах помимо конденсатора и маслохолодильников.

При необходимости закрыть арматуру на трубопроводе пара на вспомогательное оборудование.

2.2.6 Кратковременная остановка турбоагрегата

Кратковременная остановка турбоагрегата производится по указанию начальника цеха или его заместителя в связи с производственной необходимостью или мелким ремонтом, не требующим освобождения и отглушения системы, а также при срабатывании одной из блокировок турбоагрегата и дальнейшего быстрого пуска:

отключить из работы маслоохладитель 2 ступени узла дегазации;

переключить регулирование турбокомпрессора на ручное управление;

отключить турбоагрегат из работ кнопкой «СТОП», находящейся на столе станции машиниста компрессорных установок;

проконтролировать срабатывание автоматической программы «СТОП»;

- открыть дренажи паровой турбины (вручную по месту);

при полной остановке ротора турбоагрегата включить в работу валоповоротное устройство;

температуру масла на выходе из маслохолодильника отрегулировать в пределах 36 - 45^оС;

При остановке турбины более чем на 0,5 часа во избежание перегрева хвостовой части турбины:

отключить из работы паровой вакуум-насос;

закрыть подачу пара на уплотнение турбины арматурой;

остановить конденсатный насос, настроить циркуляцию.

2.2.7 Аварийная остановка турбоагрегата

Аварийная остановка турбоагрегата производится автоматически при срабатывании одной из блокировок турбоагрегата или при помощи кнопки «СТОП».

Машинист обязан самостоятельно остановить турбоагрегат при помощи кнопки «СТОП» или ручки масловыключателя в следующих случаях:

при значениях параметров работы турбоагрегата больших (меньших) установочных значений блокировок и несрабатывании блокировок;

при сильной вибрации, постороннем шуме в проточной части турбоагрегата;

при появлении задевания, искр из концевых уплотнений промежуточного вала;

при разрыве трубопроводов газа, пара и масла, значительного разуплотнения фланцевых соединений и возможности создания загазованности, взрыва, пожара;

непрерывного увеличения нагрева подшипников и других частей турбоагрегата и повышение их температуры выше допустимой;

в случае пожара и невозможности ликвидировать его первичными средствами пожаротушения;

при резком снижении температуры острого пара высокого давления перед турбиной;

при прекращении подачи пара высокого давления на турбину;

при неправильном показании приборов КИП и А, если невозможно их замена на работающей машине;

при отключении подачи воздуха КИП.

2.3 Требования безопасности при эксплуатации турбокомпрессора

- Следить за работой КИП.

- Работать с отключенными или неисправными КИП, схемами сигнализации и блокировки запрещается.

- Не допускать резких изменений давления и температуры в аппаратах.

- Обо всех аварийных моментах своевременно ставить в известность обслуживающий персонал соседних цехов и установок связанных технологической схемой.

- Перед пуском установки в работу необходимо проверить герметичность оборудования, запорной и предохранительной арматуры, уплотнений, фланцевых соединений и т.д.

- Проверить наличие и исправность КИП.

- Не допускать к эксплуатации с неисправным заземлением.

- Снятие и установку заглушек, замену прокладок во фланцевых соединениях и другие работы, связанные с разуплотнением коммуникаций, производить только после отключения участка запорной арматурой и предварительной подготовки.

- Огневые работы должны выполняться согласно наряда-допуска, выданного начальником цеха или его заместителя.

- Для работы допускаются лица, прошедшие обучения на рабочее место, сдавшие экзамен по ТБ, имеющие допуск к самостоятельному обслуживающему рабочего место.

2.4 Основные неисправности при эксплуатации и методы их устранения

компрессор дефект эксплуатация ремонт

Таблица 2.1 - Основные неисправности при эксплуатации и методы их устранения

Возможные производственные неполадки, аварийные ситуации	Причина	Способ устранения.
1 Вибрация турбокомпрессора	1 Нарушена центровка. 2 Неисправны подшипники.	Для 1 и 2 Остановить неисправный компрессор, произвести ремонт.
2 Повышение температуры подшипников эл.двигателя и опорных подшипников турбокомпрессора выше 79ОС.	1 Нарушена центровка. 2 Недостаточная подача циркулирующей воды на маслохолодильнике. 3 Высокая температура охлаждающей воды. 4. Грязное масло.	1 Перейти на резервный, остановить неисправный компрессор, произвести ремонт. 2 Увеличить подачу циркулирующей воды. 3 Понизить температуру воды, включением дополнительного вентилятора на градирне. 4 Остановить компрессор, заменить масло.
3 Нагрев всасывающего трубопровода и повышение температуры сжатия на компрессоре.	Пропуск всасывающих и нагнетательных клапанов.	Остановить компрессор, подготовить к ремонту.
4 Повышенная утечка воздуха через уплотнения.	Изношены уплотнения.	Заменить уплотнения.к ремонту.
5 Падение давления масла в системе смазки	1 Низкий уровень масла в картере. 2 Загрязнение фильтра маслонасоса.	1 Добавить масло в картер. 2 Остановить компрессор, прочистить всасывающий фильтр маслонасоса, долить масло до нормального уровня.
6 Глухой стук, сопровождающийся падением давления масла в системе смазки компрессора.	Износ или ослабление затяжки подшипников.	Подготовить к ремонту.

2.5 Охрана окружающей среды

а) Отходы производства:

Отработанные масла являются жидкими используемыми отходами, которые по мере накопления (1 т/год) вывозятся автотранспортом на площадку “Г” ТСЦ с последующим вовлечением в топочный мазут.

Неиспользуемые отходы - грязь, отложения после чистки аппаратов 1 раз в 2 года (4 тонны) вывозятся автотранспортом в отвал - мазутные ямы.

б) Источниками образования производственных стоков на ОГ и КГ являются:

- вода, используемая на охлаждение сальников и подшипников насосов и компрессоров;

- дренажные воды из газосепараторов и отстойников;

- вода, используемая для мытья полов во время уборки;

- атмосферные осадки и талые воды;

- вода, используемая при гидроиспытании аппаратов.

Характер загрязнений: нефтепродукты, смазочные масла, продукты коррозии металла.

Допустимая температура сточных вод, сбрасываемых в промышленно-линевую канализацию и сернисто-щелочную канализацию не выше 40 ^оС.

Содержание загрязнений в сточных водах не должно превышать:

- нефтепродукта не более 75 мг/л;

- сульфидов не более 10 мг/л;

- хлоридов не более 500 мг/л.

в) Меры, обеспечивающие минимальный сброс сточных вод:

- не допускать излишней подачи воды на охлаждение подшипников и сальников насосов и компрессоров;

- вести постоянное наблюдение за состоянием сальниковых уплотнений насосов, запорной арматуры, фланцевых соединений, не допуская пропусков и течи нефтепродуктов;

- своевременно и регулярно производить ревизию и профилактический ремонт насосов, компрессоров, запорной арматуры и трубопроводных коммуникаций;

- при подготовке аппаратов и трубопроводов к ремонту принять меры по полному их освобождению от остатков нефтепродуктов путем откачки по схеме;

- не допускать перелива воды в лайках конденсаторов-холодильников;

- в период подготовки установки к ремонту узел локальной очистки сточных вод не останавливается.

3. Ремонт компрессора

3.1 Подготовка компрессора к ремонту

Подготовку компрессора к ремонту произвести в следующей технологической последовательности:

- отключить компрессор от действующих линий;

- отключить от системы электроснабжения;

- установить заглушки на всасывающей и нагнетательной линиях;

- отключить продувочные и анализоотборные линии;

- освободить компрессор от перекачиваемого газа;

- продуть компрессор азотом или другим инертным газом;

- повесить таблички “Не включать!”, ”Работают люди!”.

Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер компрессора, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилию представителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляр) сдаваемого в ремонт оборудования, число наработанных с начала эксплуатации и с момента последнего капитального ремонта, машино-часов, указания по комплектности оборудования, дату приемки в ремонт.

3.2 Дефектация и ведомость дефектов

3.2.1 Дефектация корпуса

При дефектации корпуса следует:

- визуально проверить состояние корпуса (после очистки от загрязнения) и всех резьбовых соединений в доступных местах;

- проверить зазор между болтом и отверстием под него;

- проверить зазор между гайкой и шайбой;

- проверить плотность прилегания поверхностей скольжения у подвижной опоры;

- проверить плотность горизонтального разъема с помощью щупа;

- провести испытание корпуса компрессора на прочность.

Не допускается наличие:

- коррозии, эрозии и трещин;

- смятия, срыва рабочей части резьбы;

- загрязнений и посторонних предметов;

- износа, задиров, набоев.

3.2.2 Дефектация ротора

При дефектации ротора следует:

- визуально осмотреть ротор;

- проверить плотность посадок деталей ротора;

- произвести визуальный осмотр состояния шеек вала и поверхности упорного диска, а также проверить взаимное положение каналов рабочих колес и диффузоров;

- проверить зазоры между покрывными дисками и лопатками;

- проверить осевые зазоры между ступицами, втулками рабочих колес, дистанционным и закладным кольцами;

- проверить рабочую поверхность упорного диска на биение и геометрию его плоскости;

Проверку рабочей поверхности диска на биение производят обычно двумя индикаторами, закрепленными на плоскости разъема корпуса подшипника, около диска с двух сторон, как это показано на рисунке



Рисунок 3.1 - Схема проверки упорного диска на биение двумя индикаторами

Произвести проверку упорного диска на биение двумя индикаторами в следующей технологической последовательности:

1. Разделить диск на 8 равных частей.

2. Установить катки индикатора по проверяемой плоскости в 10-15 мм от обода диска.

3. Поворачивать медленно ротор, при этом записать показания индикаторов одновременно для двух точек, расположенных на одном диаметре.

Величина биения равна половине алгебраической разности показаний индикаторов.

4. Проверить величину биения не менее двух раз, при этом при вторичной проверке катки индикатора сместить на 5-10 мм и центровку диска.

Допустимая величина биения плоскости диска не должна превышать 0,02 мм.

Плоскость рабочей поверхности упорного диска проверяют контрольной линейкой, замеряя щупом величину зазора между плоскостью диска и линейкой.



Рисунок 3.2 - Схема проверки поверхности упорного диска контрольной линейкой и щупом

Щуп толщиной 0,015 мм не должен проходить между линейкой и проверяемой поверхностью.

Если отклонения от нормы величины биения диска и его плоскости незначительны, исправить поверхность можно шабрением и шлифованием на месте, либо только шлифованием пастой ГОИ. С помощью чугунного притира в местах, с которых необходимо снять металл.

- произвести замер диаметров шеек вала с проверкой на овальность и конусность;

- проверить ротор на биение.

Ротор не допускается к эксплуатации, имеющий следующие дефекты:

- наличие трещин, отложений, загрязнений, износа, повреждений;

- наличие фреттинг-коррозии и ослабление посадки;

- наличие рисок и шероховатостей (при обнаружении их необходимо удалить);

- в зазор между покрывными дисками и лопатками проходит щуп толщиной более 0,05 мм;

- если биение ротора превышает предельно-допустимые значения

3.2.3 Дефектация подшипника скольжения

При дефектации подшипников скольжения проверить:

- состояние баббитовой заливки вкладышей;

- плотность прилегания вкладышей к своим постелям;

- плотность прилегания в разъёме нижнего и верхнего вкладышей;

- натяг между вкладышем и крышкой подшипника;

- зазор между валом и верхним вкладышем;

- боковые зазоры между валом и вкладышем;

Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие на баббитовой заливке следующие дефекты:

- трещины, сколы, выкрашивание, натаскивание и отслоение баббита, глубокие раковины диаметром более 1 мм;

- следы касания вала о заливку верхнего вкладыша и боковые поверхности;

- подплавление баббитовой заливки;

- износ баббитового слоя более 1 мм первоначальной толщины;

Допускается частичный ремонт баббитового слоя вкладышей, если трещины, раковины и выкрашенные места не превышают 10% общей площади поверхности подшипника.

Разрешается наплавка поясков для уменьшения боковых зазоров с последующей расточкой и шабровкой вкладышей. Наплавка производится на зачищенную и пролуженную поверхность вкладыша, подогретого равномерно до 100-200⁰С. Лучшие результаты даёт пропайка и наплавка водородным пламенем.

При наличии дефектов, не подлежащих ремонту вкладыши заменяют или перезаливают.

3.2.4 Ведомость дефектов

Таблица 3.1 - Ведомость дефектов

№	Наименование узлов и деталей, подлежащих ремонту	Перечень дефектов	Мероприятия по устранению дефектов	Необходимые материалы и запасные части
				Наименование	Ед. изм.	Кол-во
1	Вал	Погнутость вала ротора	Термическая правка	Асбестовый лист д 10-12 мм 100х200	кг	0,1
2	Вал	Расцентровка валов	Произвести центровку валов
3	Корпус	Трещина на корпусе	Разделать трещину и заварить ручной дуговой сваркой	Электроды типа Э50А марки УОНИ 13/55	кг	0,2
4	Ротор	Дисбаланс ротора	Балансировка ротора
5	Подшипник скольжения	Отслоение баббитового слоя	Перезаливка баббита	Баббит Б83 ГОСТ 1050-88 Олово 01-04 ГОСТ 860-75	кг	1,5 0,01
6	Упорный диск	Износ упорного диска	Устранение рисок и шероховатостей шлифовкой

3.3 Технология устранения дефектов

3.3.1 Технологическая последовательность правки вала

Правку вала производить термическим способом на токарном станке в следующей технологической последовательности:

- установить вал в центре токарного станка и проверить на биение в 6-8 сечениях по длине. Измерение биения производится индикатором часового типа, установленном на штативе. Измерение произвести в 4-х взаимно перпендикулярах плоскостях.

- построить эпюру прогибов вертикальной и горизонтальной плоскостях;

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.3 - Схема проверки вала на биение: 1 - жесткая станина; 2 - центровые бабки; 3 - вал; 4 - индикатор

- установить вал выпуклой стороной к верху;

- обложить участок вала в месте наибольшего изгиба, смоченным в воде листовым асбестом толщиной 10-12мм, в котором предварительно вырубить окошко по схеме. Асбест на валу закрепить проволокой;

- произвести нагрев и после охлаждения проверить действие этих нагревов индикатором. Для предупреждения закалки после нагрева окно в асбесте закрыть на 10-15 минут листом асбеста. После полного охлаждения вал проверяют индикатором, и при необходимости повторяют процесс правки;

Рисунок 3.4 - Схема правки вала термическим способом: 1 - токарный станок; 2 - асбестовый лист с прямоугольным окошком; 3 - вал; 4 - индикатор

- после окончания правки место вала, подвергавшихся нагреву, отжечь при температуре 500-600?С для ликвидации остаточных напряжений двумя горелками, вращая с частотой 15-20 об/мин;

- после отжига из-за остаточных внутренних напряжений изгиб вала частично может возвратиться, поэтому при последним нагреве произвести перегиб вала в сторону противоположную прогибу на 0,05-0,07 мм, который при отжиге обычно исчезает или остается в допустимых пределах.

3.3.2 Технологическая последовательность центровки валов

Центровку осей валов центробежного компрессора по полумуфтам произвести в следующей технологической последовательности:

1. Проверить путём вращения, что валы центрируемых машин вращаются в подшипниках свободно, шейки валов чисты и не имеют повреждений.

2. Установить полумуфты по маркам, определяющим их рабочее положение и приспособление для центровки с индикаторами.

Рисунок 3.5 - Центровка валов с помощью индикатора

3. Произвести проверку правильности и жёсткости установки приспособления. Для этого стрелки индикаторов установить в нулевое положение и полумуфты повернуть на 360°. При этом величины зазоров не должны выходить за пределы измерения индикаторных головок, а стрелки должны возвратиться в первоначальное положение.

4. Произвести измерения в следующей последовательности. Стрелки индикаторов для измерения радиального и осевого зазора установить в положение "0". Роторы повернуть в направлении рабочего вращения на 90° и записать результаты в круговую диаграмму. Затем измерения произвести при повороте роторов на 180°, 270° и 360° по отношению к первоначальному. Последний замер является контрольным. На схеме отметить направление, в котором ориентируются при выполнении замеров, например, "смотреть от привода". Это нужно для определения направления перемещения роторов в случае расцентровки.

5. Определить по полученным значениям взаимное положение роторов, то есть определяются величины параллельного смещения С1 и С2 и перекоса П₁ и П₂ осей центрируемых валов.

Схемы измерений по полумуфтам

Рисунок 3.6 - Схемы измерений по полумуфтам

3.3.3 Технологическая последовательность устранения поверхностной трещины на корпусе из стали 20ГЛ

1. Зачистить место расположения трещины шлифовальным кругом и определить границы трещины, травлением 20% раствором азотной кислоты.

2. Произвести засверловку концов трещины сверлом диаметром 6-10 мм, отступив от концов трещины на 5-10 мм, в направлении её предполагаемого развития. Засверловку производить на предполагаемую глубину трещины.

3. Выбрать трещину механическим способом (абразивным инструментом, вырубкой и т. п.). Выборка должна иметь в поперечном сечении чашеобразную форму с общим углом скоса кромок 24-30°. В продольном сечении концы выборок должны плавно выводить на наружную поверхность с радиусом перехода 100-150 мм.

Рисунок 3.7 - Подготовка к ремонту участка деталей с поверхностным дефектом

4. Проверить полноту удаления дефекта, травлением 20% раствором азотной кислоты.

5. Заварить разделку электродами типа Э50А марки УОНИ 13/55. Зачистить место заварки трещины заподлицо с основным металлом. Проконтролировать место заварки ультразвуковой дефектоскопией.

3.3.4 Технологическая последовательность статической балансировки ротора на роликах

Технологическая последовательность балансировки ротора на роликах с устранением явного дисбаланса

Статическую балансировку ротора на роликах с устранением явного дисбаланса произвести в следующей технологической последовательности:

- проверить качество опорных шеек балансируемой детали. Допускается овальность и конусность опорных шеек балансируемой детали не более 0,01мм. Допустимое биение посадочных диаметров вала относительно опорных шеек не более 0,015мм;

- установить балансировочный станок и выверить его по уровню.

- отклонение его по горизонтали не должно превышать 0,02мм на 1м длинны;

- уложить ротор на ролики станка и несколько раз, свободно поворачивая, дать ему возможность занять устойчивое положение. Отметить на рабочем колесе нижнюю (тяжелую) точку;

- перекатить ротор в положение, при котором найденная (тяжелая точка расположена на горизонтальной оси (см. рис 3.6 а), в диаметрально противоположной центру тяжести точки «А» (легкое место), прикрепить дополнительный груз «Р1» такой величины, чтобы деталь оказалась не уравновешенной на такую величину, чтобы когда ротор отпустить, то он должен повернуться (тяжелым местом) вниз на угол ц=10-15°;

- ротор перекатить так, чтобы точка А (легкое место) совпала с горизонтальной осью, и к этой точке прикрепляют такой груз “Р2”, чтобы ротор оказался неуравновешенным и при отпускании повернулся (тяжелым местом вверх на угол ц=10-15⁰ (см. рисунок 3.6 б)

- деталь повернуть несколько разна произвольный угол и убедится, что она занимает безразличное положение в состоянии покоя;

Рисунок 3.8 - Схема статической балансировки ротора

- грузы «Р1» и «Р2» и определить вес уравновешивающего груза «PR»:

PR= Р1+Р2/2;

- установить дисбаланс снятием металла на ободе рабочего колеса в противоположной установки грузов «Р1» и «Р2».

Технологическая последовательность балансировки ротора на роликах с устранением скрытого дисбаланса

Определить скрытый дисбаланс в следующей технологической последовательности:

- окружность балансируемой детали (рабочего колеса) разделить на 6 или 8 равных частей, и выбранные точки пронумеровать (см. рис 3.9);

- установить ротор на ролики так, чтобы точка 5 была на горизонтальной линии. В точке, лежащей на соответствующем луче на расстоянии «п», от оси вращения, подвесить небольшие грузики, постепенно увеличивая их суммарный вес до тех пор, пока ротор выйдет из условия равновесия и начнет постепенно поворачиваться на роликах на угол 10-15°. Снять с детали груз и взвесить его;

- перекатить деталь на 1/6 окружности(или 1/8). повторяя операции подбора груза для каждого из нанесенных делений, подвешивая грузики все время с одной стороны (см. рис 3,9 );

- массу грузиков, выводящих деталь из состояния покоя, регистрировать в таблице и изобразить в виде графика (см. рис ). Тонки, в которых определенны Ртах и Pmin, должны располагаться диаметрально противоположно;

- определить массу уравновешивающего груза:

Дисбаланс

D= Рур.г = Рmах - Pmin/2;

Рисунок 4.9 - График для определения веса груза Рур.г, уравновешивающего скрытый дисбаланс ротора

Уравновешивающий груз «Рур.г» закрепить на колесе со стороны «Ртах» (точка2), после чего делают окончательную проверку правильности балансировки;

- установить дисбаланс снятием металла с наружной периферийной поверхности полотна основного или покрывного дисков абразивным кругом в секторе не более 180° с последующей полировкой до чистоты Ra=2,5. Глубина съема металла не должна превышать 0,3 мм для колес диаметром до 550 мм и не более 0,5 мм для колес диаметром более 550 мм. Если при поворотах деталь занимает безразличное положение в состоянии покоя, она считается статически уравновешенной.

3.3.5 Технологическая последовательность ремонта подшипника скольжения с перезаливкой баббитового слоя

Ремонт подшипника скольжения с перезаливкой баббитового слоя выполнить в следующей технологической последовательности:

1. Разобрать подшипник, очистить от грязи, промыть детали в керосине.

2. Старый баббит выплавить, нагревая вкладыш пламенем ацетиленокислородной горелки или паяльной лампы с тыльной стороны до температуры 240 - 270 ⁰С. Вкладыш при этом держать в клещах. Для более тщательного удаления баббита целесообразно легкое постукивание молотком по торцу вкладыша.

3. В горячем состоянии расчистить поверхности под заливку острым инструментом, стальными щетками от остатков баббита, грязи, коррозии.

4. Обезжирить загрязненную поверхность вкладыша водным раствором МЛ-51. Содержание препарата МЛ-51 в воде 15-35 г/л. Раствор имеет следующий состав:

- Карбонат натрия - 44%;

- Тринатрийфосфат - 34,5%;

- Метасиликат натрия (жидкое стекло) - 20%;

- Смачиватель ДБ - 1,5%.

Процесс обезжиривания производить 15-20 минут при температуре 270-300 ^оС с постоянным перемешиванием раствора сжатым воздухом через барботер. После обезжиривания поверхность промыть холодной водой. После промывки и при всех последующих операциях запрещается касаться поверхности под заливку.

5. Нагреть вкладыши в электрошкафу до температуры 270 - 300 ⁰С. Для равмерного прогрева необходима выдержка 15 - 20 минут. После выемки из шкафа поверхность подвергнуть флюсованию. Флюс наносится на рабочую поверхность чистой волосяной щеткой. Не допускается наличие не смоченных флюсом мест.

6. Лудить внутреннюю поверхность вкладыша. Для лужения вкладышей применяют олово 01-04 ГОСТ 860-75. Растиреть поверхность вкладыша войлочной насадкой, смоченной в растворе хлористого цинка. После чего посыпать поверхность вкладыша гранулированной полудой.

Порошок для лужения приготовить следующим образом: припой нагреть в тигле до пластического состояния, затем его выливают на суконное или брезентовое волокно, на котором растирают до порошкообразного состояния (размер зерен должен быть не более 1,5-2 мм). К полученному порошку добавить примерно 1/5 объема нашатыря и тщательно перемешать.

7. Луженую заготовку быстро поставить на нагретую стальную плиту и собрать в оправу (смотри рисунок 3.8). Предварительно стержень, плита и вкладыши должны быть нагреты до температуры не ниже 300 ⁰С. Проверить зазор между оправкой и заливаемой поверхностью.

Рисунок 3.10 - Схема заливки баббита: 1,3 - полувкладыш, 2 - стальная пластина, 4 - сердечник, 5 - баббитовый слой, 6 - асбестовые пластины, 7 - подвижная призма, 8 - упор, 9,10 - обмазка, 11 - ковш с баббитом, 12 - хомут

Время с момента окончания лужения до заливки вкладыша баббитом не должно превышать 2 минут.

Баббит залить непрерывной струей по окружности или вдоль формы.

Для удаления газов из жидкого баббита и уплотнения его в процессе застывания баббит помешивать нагретыми мешалками.

Для создания направленного застывания, наружную поверхность вкладыша после заливки охлаждить водой снизу вверх. Верхний слой баббита подогревать газовой горелкой. После застывания прибыльной части охлаждение прекратить.

После остывания вкладыша разобрать приспособление и проверить качество заливки, срубить прибыль и наплывы баббита. Обрубку производят от баббита к корпусу вкладыша.

8. После заливки вкладыш разделить на полувкладыши, удаляя стальные прокладки и разрезая баббитовый слой прорезной дисковой фрезой либо другим способом по плоскости разъема. Удалить заусенцы.

9. Расточить вкладыш на токарном станке в соответствии с диаметром сопрягаемого вала. Высверлить отверстие для смазки, вырубить смазочные канавки.

10. Проверить плотность прилегания вкладышей к своим постелям в корпусе подшипника и его крышке по краске. Краску тонким слоем нанести на постель корпуса, вкладыш установить на место и покачать по постели. Пятна краски должны равномерно располагаться по опорной поверхности и занимать не менее 75% всей площади. Пластинка щупа толщиной 0,03 мм. не должна входить между опорными поверхностями вкладышей, корпуса подшипника и его крышки. Неплотное прилегание устранять шабровкой только опорной поверхности вкладыша.

11. Проверить прилегание вкладышей к шейкам вала по краске. На квадрате 25x25 мм должно быть не менее 10 пятен касания, причем общая площадь пятен краски должна быть не менее 35-40% поверхности вкладыша.

12. Установить нижний полувкладыш в корпус, проверить соосность вкладышей в горизонтальной и вертикальной плоскостях по струне, отвесу или гидростатическому уровню.

13. Проверить масляный зазор и центровку корпуса по отношению к валу (смотри рисунок 3.11).

Рисунок 3.11 - Схема определения величины масляного зазора: 1 - верхний полувкладыш; 2 - пластины; 3 - болты подшипника; 4 - нижний полувкладыш; 5 - вал

14. Собранный подшипниковый узел обкатать первоначально на малых частотах вращения вала с постепенным выходом на рабочую частоту.

3.3.6 Технологическая последовательность устранения рисок и шероховатостей на опорно-упорном диске

Устранение рисок и шероховатостей на упорном диске произвести в следующей технологической последовательности:

1. Закрепить в приспособлении диск для шлифовки (рис. 3.12)

Рисунок 3.12 - Приспособление для шлифовки

2. Нанести на чугунную поверхность притиры тонким слоем грубой пасты ГОИ.

3. Принимать к шлифуемой поверхности диска и поворачивать на угол 30-400 ту и другую сторону, одновременно поворачивая ротор через равные промежутки времени.

4. Перейти после шлифования грубой пастой на среднюю.

5. Затем перейти на тонкую.

6. Довести чистую поверхность диска до Ra = 0,32

Проверку рабочей поверхности диска на биение производят обычно двумя индикаторами, закрепленными на плоскости разъема корпуса подшипника, около диска с двух сторон, как это показано на рисунке

Рисунок 3.13 - Схема проверки упорного диска на биение двумя индикаторами

Произвести проверку упорного диска на биение двумя индикаторами в следующей технологической последовательности:

1. Разделить диск на 8 равных частей.

2. Установить катки индикатора по проверяемой плоскости в 10-15 мм от обода диска.

3. Поворачивать медленно ротор, при этом записать показания индикаторов одновременно для двух точек, расположенных на одном диаметре.

Величина биения равна половине алгебраической разности показаний индикаторов.

4. Проверить величину биения не менее двух раз, при этом при вторичной проверке катки индикатора сместить на 5-10 мм и центровку диска.

Допустимая величина биения плоскости диска не должна превышать 0,02 мм.

Плоскость рабочей поверхности упорного диска проверяют контрольной линейкой, замеряя щупом величину зазора между плоскостью диска и линейкой.



Рисунок 3.14 - Схема проверки поверхности упорного диска контрольной линейкой и щупом

Щуп толщиной 0,015 мм не должен проходить между линейкой и проверяемой поверхностью.

Если отклонения от нормы величины биения диска и его плоскости незначительны, исправить поверхность можно шабрением и шлифованием на месте, либо только шлифованием пастой ГОИ. С помощью чугунного притира в местах, с которых необходимо снять металл.

3.4 Испытание и обкатка компрессора после ремонта

По окончании предпусковой ревизии компрессора производится его обкатка.

Перед началом обкатки необходимо убедиться в правильности направления вращения турбины и только после этого соединять полумуфты турбины и редуктора.

К моменту начала обкатки должны быть установлены все контрольно-измерительные приборы: термометры, манометры, указатели уровня масла др.

Обкатку начинают с включения масляного циркуляционного насоса. Убедившись, что масло поступает ко всем точкам смазки, включают турбину для обкатки редуктора. Во время обкатки наблюдают за температурой масла и его давлением, температурой турбины. Нагрев подшипников не должен превышать 65 ^оС.

При отсутствии неисправностей, шумов, перегревов, утечек масла и т.д. редуктор обкатывают в течении 4 ч., затем приступают к обкатке компрессора, соединив ее через полумуфту с полумуфтой редуктора.

Обкатку компрессора начинают с прокручивания ее вручную за полумуфту турбины. При отсутствии заеданий включают масляную систему и производят кратковременные запуски турбины. Если вращение происходит свободно, то турбину включают на более продолжительное время. Если турбина медленно набирает обороты и вращается тяжело, необходимо его выключить и проверить затяжку подшипников компрессора.

После двухчасовой обкатки компрессор останавливают; вскрывают люки редуктора, осматривают зубья зубчатых колес. При удовлетворительных результатах осмотра запускают компрессора на 24 часа, а затем производят повторную ревизию редуктора и компрессора и устраняют обнаруженные дефекты. Масло из системы смазки сливают и заменяют свежим.

3.5 Техника безопасности при ремонте

3.5.1 Общие требования

Администрация цеха обязана ознакомить персонал цеха с приказом (распоряжением) об остановке объекта на ремонт, предупредить о времени и месте проведения работ.

Непосредственный руководитель работ и администрация цеха должны поддерживать оперативную связь по вопросам организации безопасного ведения ремонтных работ.

При выполнении ремонтных работ сторонними организациями, работники сторонних организаций перед началом работ проходят инструктаж об основных опасностях в цехе, инструктаж проводит начальник смены, допускающий их к работе.

Если в цехе ремонтные работы выполняются несколькими подрядными организациями, то общая координация работ осуществляется начальником цеха или лицом им назначенным.

При ремонте необходимо руководствоваться действующими нормами и правилами, инструкциями по ТБ и производственной санитарии, для предприятий данного министерства.

На рабочем месте ремонтный персонал должен находиться в спецодежде, иметь при себе соответствующие СИЗ.

Все работники сторонних организаций, имеющие допуск на территорию предприятия, имеют право выполнять работы только в тех местах, которые предусмотрены нарядом-допуском.

Пользоваться стационарными подъемно-транспортными средствами, действующими сетями сжатого воздуха, пара, воды, азота для проведения ремонтных работ разрешает начальник цеха.

Ремонтный персонал, задействованный на выполнение ремонтных работ, обязан выполнять требования инструкций по ТБ и производственной санитарии, действующих на данном предприятии.

Грузоподъемные устройства и приспособления, используемые для перемещения тяжеловесных частей аппарата, должны быть исправными и удовлетворять требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных ГГНТ РФ»

Ремонтные работы с применением открытого огня проводятся в соответствие с «Типовой инструкцией по организации безопасного проведения работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах», утвержденных ГГТН РФ и «Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства», утвержденных ГПО МВД РФ.

Перемещение груза кранами над действующими машинами и аппаратами запрещается.

В местах проведения ремонтных работ должны быть вывешены предупреждающие плакаты, а проемы для подачи оборудования и материалов в ремонтную зону - ограждены, в вечернее время и ночное время - освежены.

Во всех взрывоопасных и пожароопасных местах запрещено пользоваться переносными светильниками напряжением выше 12 В.

Инструменты и приспособления, применяемые при выполнении ремонтных работ, должны быть в исправном состоянии.

Работа с электроинструментом разрешается только после инструктажа работающего. Корпус электроинструмента должен быть заземлен, работающий - обеспечен диэлектрическими перчатками.

После окончания ремонтных работ и приемки оборудования из ремонта, все работники подрядной организации должны покинуть территорию действующего цеха.

3.5.2 Требования безопасности при подъеме и перемещении грузов кранами

Требования безопасности при подъеме и перемещении грузов кранами включают в себя:

- грузоподъемные механизмы и такелажную оснастку перед ремонтными работами проверяют и освидетельствуют;

- подъем грузов массой более 60 кг и деталей меньше массы на высоту более 3 м должен быть механизирован;

- тали, одно- и двухбалочные мостовые краны грузоподъемностью 10-30 т с напольным управлением должны иметь нанесенные на видном месте надписи о предельной грузоподъемности и дате очередного испытания;

- перед подъемом проверяют соответствие массы груза грузоподъемности механизма и захватного приспособления;

- зону подъема ограждают предупредительными знаками;

- команды на подъем, перемещения и спуск подает один человек;

- при подъеме крышек и других частей компрессора с них удаляют все незакрепленные детали;

- расстроповку груза проводят после надежной установки на деревянные опоры высотой 50-100 мм для свободного удаления каната;

- нельзя находиться под висящим грузом или в непосредственной близости от него;

- запрещается оттягивать груз при его подъеме, перемещении и опускании.

3.5.3 Требования безопасности при слесарных работах

При выполнении слесарных работ возможны несчастные случаи в результате неправильной организации труда плохого состояния инструмента или при нарушении правил безопасной работы. Ручной и механизированный инструмент, применяемый при слесарных, ремонтных, сборочных операциях, а также при производстве строительно-монтажных работ, сравнительно быстро изнашивается, и поэтому необходим постоянный контроль за его состоянием.

Перед работой рабочий должен внимательно и тщательно проверить и подготовить к работе инструмент, приспособления и убедиться в их исправности. Нельзя пользоваться незнакомым, случайным, непроверенным и некачественным инструментом. Необходимо особо осторожно обращаться с заточенным инструментом во избежание порезов.

Слесарный верстак должен быть оборудован предохранительной сеткой для защиты людей, находящихся поблизости, от возможных ранений отлетающими кусками обрабатываемого материала. При рубке металла в тисках обрабатываемую деталь нужно устанавливать так, чтобы куски металла отлетали в сторону защитной сетки. При выполнении слесарных работ не в мастерской, а в производственных помещениях или на монтажных площадках следует применять переносные верстаки. На полу у рабочих мест должны быть установлены деревянные решетки.

Обрабатываемые детали очищают от грязи и масла в керосине или специальными растворами для горячей промывки (например, на 1 л воды 7 г каустической соды, 11 г кальцинированной соды, 9 г фосфорнокислого натрия и 1,5 г жидкого мыла при температуре 60-80 ° C). Этот раствор причиняет ожоги, поэтому при работе с ним необходимо надевать резиновые перчатки и защитные очки. После промывки деталей их сушат горячим воздухом.

Зубила, применяемые для рубки металла, должны иметь длину не менее 150 мм. Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка. Длина рукоятки слесарного молотка должна быть 300-400 мм. Небольшое утолщение на конце рукоятки предохраняет молоток от выскакивания из рук при взмахе и ударе.

Хвостовики напильников закрепляют в деревянных ручках. Во избежание раскалывания деревянные ручки снабжают металлическими кольцами.

При выполнении слесарных работ широко используют ручные машины, относящиеся к одному из наиболее распространенных средств малой механизации. С их помощью можно механизировать практически любые технологические операции, выполняющиеся вручную.

Ручные пневматические инструменты (клепальные и рубильные молотки, сверлильные и шлифовальные машинки) должны быть обязательно оборудованы эффективными глушителями шума выхлопа сжатого воздуха. Клапаны в закрытом положении не должны пропускать воздух.

По окончании работы необходимо привести в порядок рабочее место. Инструмент не следует оставлять на рабочем месте, его необходимо убрать в шкаф. Нельзя мыть руки в масле, керосине, бензине и вытирать их концами обтирочного материала, загрязненными стружкой. Электро- и пневмоинструмент следует сдать в инструментальную кладовую, где проверяют его исправность, а также измеряют параметры шума и вибрации.

...