Ацетиленокислородная резка труб диаметром 25 мм

Размещено на http://www.allbest.ru/

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение начального профессионального образования

"Профессиональное училище - 14"

Профессия: 2.4 Сварщик

(Электросварочные и газосварочные работы) Группа: № 32

Письменная экзаменационная работа

Тема№2: Ацетилено-кислородная резка труб диаметром 25 мм

Выполнил: Галеев С.В.

Проверил: Маршанская Л.В.

Лесосибирск 2013

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Виды резки

1.2 Новинки оборудования. Плазменный аппарат

1.2.1 Техническое описание и принцип работы

1.2.2 Принцип работы горелки

1.2.3 Технические характеристики аппарата Мультиплаза 3500

1.3 Технология газовой сварки

1.4 Баллоны для сжатых газов

1.4.1 Кислород

1.4.2 Ацетилен

1.5 Водяные предохранительные затворы

1.6 Вентили для баллонов

1.7 Редукторы для сжатых газов

2. Технологическая часть

3. Охрана труда и техника безопасности

Введение

Газовая сварка - сварка плавлением с применением смеси кислорода и горючего газа, преимущественно ацетилена; реже - водорода, пропана, бутана, блаугаза, бензина и т. д. Тепло, выделяющееся при горении смеси кислорода и горючего газа, оплавляет свариваемые поверхности и присадочный материал с образованием сварочной ванны - металла свариваемого шва, находящегося в жидком состоянии. Пламя может быть окислительным или восстановительным, это регулируется количеством кислорода. В зависимости от состава основного металла выбирают состав присадочных прутков; а в зависимости от толщины основного металла - диаметр.

Газовая резка - производится струей кислорода при помощи специальных горелок или резаками. Последние отличаются от газосварочной горелки тем, что имеют две струи подвода кислорода: для подогревания и резки. Породу применяемого горючего резаки бывают для ацетилена, водорода, бензола, светильного газа и др. По конструкции сопла (мундштука) в отношении расположения режущей струи и нагревательного пламени различают резаки с последующим, ступенчатым и концентрическим расположением сопел. Подача кислорода и других газов к резаку происходит по шлангам. Резка выполняется след. образом: в месте начала разреза производится подогревание металла до белого каления (около 1000°) струей подогревательного пламени, затем последующим пуском режущей струи кислорода производится сжигание в этой струе раскаленных частиц железа по направлению движения резака.

1. Общая часть

1.1 Виды резки

В зависимости от газа, использующегося для нагрева металла, различают: водородно-кислородную резку металла, ацетиленокислородную резку металла, бензинокислородную газовую резку металла.

В зависимости от используемого оборудования для газовой резки металла различают: ручную газовую резку металла, машинную газовую резку металла.

В зависимости от направления газовой струи различают: разделительную газовую резку - образуется сплошной разрез, поверхностная газовая резка - для срезания верхнего слоя металла, кислородное копье - для прожигания глубоких отверстий.

1.2 Новинки оборудования. Плазменный аппарат

Мультиплаз 3500 осуществляет сварку, пайкосварку, пайку, закалку, очистку разных металлов: стали, алюминия, меди, чугуна, бронзы и других сплавов.

Мультиплаз 3500 режет все металлы, в том числе нержавейку, которую нельзя разрезать кислородной резкой. Резка керамической плитки, кварцевого стекла, кирпича, бетона и прочих негорючих материалов - еще одна уникальная особенность этого аппарата.

Мультиплаз 3500 заменяет множество других самых разнообразных инструментов: сварочный аппарат, газовую горелку, плазменный резак, листовые и вырубные ножницы, термофен, электролобзик, паяльную лампу, и многие другие.

Конструкция Мультиплаз 3500 позволяет непрерывно работать этим инструментом 24 часа в сутки круглый год (коэффициент рабочего цикла 100 %).

Операционная эффективность - еще одно преимущество этого инструмента. При небольшой потребляемой мощности Мультиплаз 3500 может концентрировать плазменный поток в струю небольшого диаметра, подобно лучу лазера. Это позволяет расплавлять металл больших толщин на глубину до 10 мм, приваривать к нему тонкие пластины от 0.5 мм, осуществлять наплавку металла на крупногабаритные детали и производить высокотемпературную пайку инструментальных сталей.

Отсутствие потребности в дорогом дополнительном громоздком оборудовании - компрессорах, трансформаторах и редукторах - значительно удешевляет рабочий процесс.

Конструкцию Мультиплаз 3500 отличают особая простота и большая надежность. При этом его многочисленные функции быстро осваивают даже начинающие пользователи.

Благодаря уникальным свойствам факела Мультиплаз 3500 может очищать металл от коррозии или нагревать только ту деталь, которую необходимо, например, гайку на болте.

Это инструмент, который без пыли вырезает в керамической плитке отверстия любой формы.

Благодаря световому лучу, идущему от сопла, с этим инструментом можно работать в полной темноте.

В своем классе мощности он один из лучших в мире по весовым и габаритным характеристикам. Отсутствие при термообработке дорогих расходных материалов - специальных электродов и газовых баллонов с пропаном, ацетиленом или кислородом - позволяет сэкономить значительные средства.

За счет паровой рубашки, которая окружает плазменный поток, место разреза или сварочная ванночка защищены от попадания воздуха, что не дает образоваться различным вредным выбросам, например, окислам азота. Эта паровая рубашка, покрывая место термообработки, препятствует поднятию опасной пыли с поверхности обрабатываемого материала.

Мультиплаз 3500 - использует метод термической обработки, который запатентован, как революционный способ резки, сварки и пайки. В 1998 году на всемирном салоне изобретений в Женеве этот необычный инструмент получил Гран-При. Мультиплаз единственная компания в мире, владеющая патентом на технологию сварки металлов водно-спиртовой смесью и первая, кто столь широко применяет в термообработке обыкновенную воду, превращая ее в низкотемпературную плазму (8000 °С).

Для удобства работы Мультиплаз 3500 комплектуется двумя горелками.

1.2.1 Техническое описание и принцип работы

Портативный плазменный аппарат "Мультиплаз 3500" является генератором низкотемпературной плазмы, полученной путем нагрева до температуры ионизации паров рабочей жидкости, заливаемой в горелку перед проведением работ. Аппарат рассчитан на непрерывную работу (коэффициент рабочего цикла ПВ=100%). Аппарат состоит из плазменной горелки и блок питания.

1.2.2 Принцип работы горелки

Оператор, после заправки горелки рабочей жидкостью, включения блока питания и подачи напряжения на катод (нажатие кнопки "ВКЛ" ("ON")) для возбуждения дуги. При этом происходит замыкание катода и сопла горелки. В момент отпускания стартовой кнопки между катодом и соплом возникает электрическая дуга. Энергия дуги разогревает сопло, сопло разогревает испаритель, испаритель разогревает рабочую жидкость, превращая её в пар. Пар под действием внутреннего давления (0,4-1,2 атм.) устремляется к кратковременно нажимает стартовую кнопку горелки выходному отверстию в сопле. Выходя из отверстия в сопле, пар сжимает электрическую дугу. Сжатие электрической дуги приводит к повышению её температуры. Сжатая электрическая дуга нагревает пар до температуры ионизации. газовый резка плазменный горелка

1.2.3 Технические характеристики аппарата Мультиплаза 3500

Таблица 1.

Технические характеристики Мультиплаз-3500
Напряжение питающей сети	В	110/220 ± 10%
Частота питающей сети	Гц	50 - 60
Потребляемая мощность	кВт	до 3,5
Габариты источника питания (инвертора)	мм	380 x 190 x 140
Вес горелки	кг	0,9
Вес источника питания (инвертора)	кг	8
Температура факела	°С	8000
Вид сварки		Плазменная и Плазменнодуговая
Толщина разрезаемого стального листа	мм	до 10
Толщина свариваемого стального листа	мм	от 0,3 без ограничения
Скорость резки листовой стали =/= 2 мм	мм/сек	до 7
Ширина реза листовой стали	мм	не более 1,5
Расход рабочей жидкости	литр/ч	не более 0,25
Время работы с одной заправки горелки	мин.	20 - 30

1.3 Технология газовой сварки

Технология газовой сварки заключается в том, что кромки свариваемых деталей нагреваются газокислородным пламенем и расплавляются, зазор между ними заполняется металлом присадочной проволоки, вводимой в зону нагрева. Газовое пламя расплавляет участок, шириной в 2,5-3 раза превышающий глубину. Проплавление на глубину более 4-5 мм затруднено из-за избытка жидкого металла. Поэтому при сварке труб с толщиной стенки более 4 мм делают скос кромок. Легче и быстрее осуществляется сварка в нижнем положении шва. При газовой сварке труб из углеродистой стали применяют сварочную проволоку Св-08А, Св-08ГА или Св-08ГС,

Процесс кислородной резки основан на сгорании некоторого объема обрабатываемого металла в струе кислорода и удалении этой струей образующихся окислов (шлаков). Кислородной резке могут подвергаться металлы, температура воспламенения которых в кислороде ниже температуры их плавления. В наибольшей степени этому условию удовлетворяет малоуглеродистая сталь, температура воспламенения которой около 1350° С, а температура плавления 1500°С. Чугун, большинство высоколегированных сталей и цветных металлов не удовлетворяют этому условию.

1.4 Баллоны для сжатых газов

Баллоны для кислорода и других сжатых газов представляют собой стальные цилиндрические сосуды. В горловине баллона сделано отверстие с конусной резьбой, куда ввертывается запорный вентиль. Баллоны бесшовные для газов высоких давлений изготавливают из Турб углеродистой и легированной стали. Баллоны окрашивают с наружи в словные цвета, в зависимости от рода газа. Например, кислородные баллоны в голубой цвет, ацетиленовые в белый водородные в желто-зеленый для прочих горючих газов в красный цвет.

Верхнею сферическую часть баллона не окрашивают и на ней выбивают паспортные данные баллона. Баллон на сварочном посту устанавливают вертикально и закрепляю хомутом.

1.4.1 Кислород

Кислород поставляют в стальных баллонах, окрашенных в голубой цвет, емкостью 40 л под давлением 150 кгс/смІ. Вес баллона 67 кг. Кислород при атмосферном давлении и обычной температуре газ без цвета и запаха, несколько тяжелее воздуха. При атмосферном давлении и температуре 20 гр. масса 1м³ кислород равен 1.33 кг. Сгорание горючих газов и паров горючих жидкостей в чистом виде кислороде происходит очень энергично с большой скоростью, а возникновение в зоне горения возникает высокая температура.

1.4.2 Ацетилен

Ацетилен поставляют в баллонах под давлением 16 кгс/смІ, или получают на месте в ацетиленовых генераторах из карбида кальция. Из 1 кг карбида кальция получают 230-280 л ацетилена. Емкость ацетиленовых баллонов 40 и 50 л, диаметр 219 мм, вес 52 и 64 кг. Баллоны окрашивают в белый цвет с надписью "ацетилен".

В качестве горючих газов, кроме ацетилена, применяют (главным образом, при кислородной резке) сжиженные нефтяные газы (пропано-бутановая смесь), природный газ (метан), пары керосина, бензина.

Смеси горючих газов с воздухом и кислородом взрывоопасны, поэтому газовую сварку и резку надо выполнять в хорошо проветриваемых помещениях.

Пропано-бутановые смеси получают в качестве побочных продуктов при добыче и переработке естественных нефтяных газов и нефти. Смеси пропана и бутана сжижаются при небольшом давлении (от 1 до 8 кгс/см²). Хранят и транспортируют их в тонкостенных стальных баллонах емкостью 40-55 л при давлении до 17 кгс/смІ.

При испарении 1 кг жидкой смеси образуется около 500 л газа. Баллон окрашивают в красный цвет.

Природные газы, получаемые из газовых месторождений, состоят в основном из метана (до 90% по объему) и примеси других газов. На место потребления природные газы подают, как правило, по газопроводам, и сравнительно редко транспортируют в баллонах, окрашенных в красный цвет.

Для ацетилено-кислородной сварки и резки требуется следующее оборудование: генераторы для получения ацетилена или баллоны с ацетиленом, баллоны с кислородом, редукторы для снижения давления, газовые горелки или резаки.

Ацетиленовые генераторы предназначены для получения ацетилена из карбида кальция под действием воды.

Газосварочные горелки предназначены для смешивания кислорода и горючего газа в требуемом соотношении и обеспечения образования устойчивого сварочного пламени. По принципу действия горелки классифицируют на инжекторные и безинжекторные.

Редукторы предназначены для понижения давления газа, отбираемого из баллона, до рабочего, требующегося при сварке или резке, и поддержания этого давления постоянным, независимо от давления в баллоне и расхода газа.

Ацетилено-кислородная резка может быть осуществлена по двум вариантам: с предварительным удалением плакирующего слоя.

Ацетилено-кислородную резку, широко применяемую на суше, можно использовать под водой на сравнительно небольших глубинах (до 7 м), поскольку ацетилен при давлении свыше 1 кгс/см³ становится взрывоопасным.

Для ацетилено-кислородной резки по шаблонам деталей различной конфигурации из листовой стали толщиной от 5 до 100 мм изготовляются машины шарнирного типа АСШ-2 конструкции ВНИИАвтогена.

Для ацетилено-кислородной резки это время при толщине листа 10 - 20 мм и начале реза от края составляет 5 - 12 сек.

Для ацетилено-кислородной резки это время при толщине листа 10 - 20 мм и начале ведения реза от края листа составляет 5 - 12 сек. ля ацетилено-кислородной резки это время при толщине листа 10 - 20 мм и начале ведения реза от края листа составляет 5 - 12 сек, при толщинах 20 - 100 мм - 7 - 30 сек, при толщинах 100 - 200 мм - 25 - 45 сек.

После ацетилено-кислородной резки кромки двухслойного листа обязательно должны пройти операцию механической строжки или фрезеровки для удаления как дефектов, получаемых при этом способе резки, так и зоны температурного влияния на плакирующем слое листа. Обычно механическим путем снимают кромку шириной не менее 5 - 10 мм.

При ацетилено-кислородной резке необходимо следующее оборудование: ацетиленовый генератор или баллон с растворенным ацетиленом; баллон с кислородом; резиновые шланги; кислородный редуктор и, Б случае пользования растворенным ацетиленом, также ацетиленозый редуктор; газовый резак типа УР.

При ацетилено-кислородной резке необходимо следующее оборудование: ацетиленовый генератор или баллон с растворенным ацетиленом; баллон с кислородом; резиновые шланги; кислородный редуктор и, Е случае пользования растворенным ацетиленом, также ацетиленовый редуктор; газовый резак типа УР.

Резаки для ацетилено-кислородной резки выпускаются различных конструкций.

Сварочная горелка служит основным инструментом при ручной газовой сварке. В горелке смешивают в нужных количествах кислород и ацетилен. Образующаяся горючая смесь вытекает из канала мундштука горелки с заданной скоростью и, сгорая, дает устойчивое сварочное пламя, которым расплавляют основной и присадочный металл в месте сварки. Горелка служит также для регулирования тепловой мощности пламени путем изменения расхода горючего газа и кислорода.

Горелки бывают инжекторные и безинжекторные. Служат для сварки, пайки, наплавки, подогрева стали, чугуна и цветных металлов. Наибольшее распространение получили горелки инжекторного типа. Горелка состоит из мундштука, соединительного ниппеля, трубки наконечника, смесительной камеры, накидной гайки, инжектора, корпуса, рукоятки, ниппеля для кислорода и ацетилена.

Горелки делятся на мощности пламени:

1. Микромалой мощности (лабораторные) Г-1;

2. Малой мощности Г-2. Расход ацетилена от 25 до 700 л. в час, кислорода от 35 до 900 л. в час. Комплектуются наконечниками №0 до 3;

3. Средней мощности Г-3. Расход ацетилена от 50 до 2500 л. в час, кислорода от 65 до 3000 л. в час. Наконечники №1-7;

4. Большой мощности Г-4.

Также есть горелки для газов заменителей ацетилена Г-3-2, Г-3-3. Комплектуются наконечниками с №1 по №7.

1.5 Водяные предохранительные затворы

Водяные затворы защищают ацетиленовый генератор и трубопровод от обратного удар пламени из сварочной горелки и резака. Обратным ударом называется воспламенение ацетиленово-кислородной смеси в каналах горелки или резака.

Водяной затвор обеспечивает безопасность работ при газовой сварке и резке и является главной частью газосварочного поста. Водяной затвор должен содержатся всегда в исправном состоянии, и быть наполнен водой до уровня контрольного крана.

Водяной затвор всегда включает между горелкой или резаком и ацетиленовым генератором или газопроводом.

1.6 Вентили для баллонов

Вентили кислородных баллонов изготавливают из латуни. Сталь для деталей вентиля применять нельзя так как она сильно коррозирует в среде сжатого влажного кислорода.

Ацетиленовые вентили изготавливают из стали. Запрещается применять медь и сплавы, содержащие свыше 70% меди, так как с медью ацетилен может образовывать взрывчатое соединение - ацетиленовую медь.

1.7 Редукторы для сжатых газов

Редукторы служат для понижения давления газа, отбираемого из баллонов (или газопровода), и поддержания этого давления постоянным независимо от снижения давления газа в баллоне. Принцип действия и основные детали у всех редукторов примерно одинаковы.

По конструкции бывают редукторы однокамерные и двухкамерные. Двухкамерные редукторы имеют две камеры редуцирования, работающие последовательно, дают более постоянное рабочее давление и менее склонны к замерзанию при больших расходах газа.

Рукава (шланги) служат для подвода газа в горелку. Они должны обладать достаточной прочностью, выдерживать давление газа, быть гибкими и не стеснять движений сварщика. Шланги изготовляют из вулканизированной резины с прокладками из ткани. Выпускаются рукава для ацетилена и кислорода. Для бензина и керосина применяют шланги из бензостойкой резины.

2. Технологическая часть

Поверхностная газовая резка (ацетилено-кислородная резка) осуществляется следующим образом. Установив при помощи редуктора требуемое давление кислорода, открывают ацетиленовый вентиль резака до отказа, а затем, приоткрывая кислородный вентиль, зажигают газ и регулируют подогревающее пламя. Затем головку резака ставят перпендикулярно поверхности резания, и, когда металл нагреется до температуры воспламенения, открывают вентиль кислородного баллона, предназначенного для резания металла. Резку деталей начинают от кромки, после чего резак ведут по линии разметки. Расстояние между материалом и концом мундштука берется от 3 до 6 мм. Применяемый для резания кислород должен содержать не более 1 % примесей.

Для обеспечения стабильности процесса и нормальной резки металла необходимо, чтобы в зоне реза выполнялись следующие условия:

· мощность источника тепла должна быть достаточной для нагрева металла до температуры, при которой происходит реакция сгорания металла;

· количество тепла, выделяемое при сгорании металла в струе кислорода, должно обеспечивать непрерывность процесса;

· реакция окисления металла должна происходить при температуре меньшей, чем требуется для плавления;

· температура плавления металла должна быть выше температуры образовавшихся оксидов. В противном случае пленка тугоплавких оксидов изолирует металл от кислорода;

· текучесть образовавшихся оксидов должна быть такой, чтобы они легко выдувались струей режущего кислорода;

· теплопроводность металла не должна быть высокой, иначе процесс резки может прерваться из-за интенсивного теплообмена.

Для газовой сварки необходимо:

· газы - кислород и горючий газ (ацетилен или его заменитель);

· присадочная проволока (для сварки и наплавки);

· соответствующее оборудование и аппаратура, в то числе:

· кислородные баллоны для хранения запаса кислорода;

· кислородные редукторы для понижения давления кислорода, подаваемого из баллонов в горелку или резак;

· ацетиленовые генераторы для получения ацетилена из карбида кальция или ацетиленовые баллоны, в которых ацетилен находится под давлением и растворен в ацетилене;

· сварочные, наплавочные, закалочные и другие горелки с набором наконечников для нагрева метла различной толщины;

· резиновые рукава (шланги) для подачи кислорода и ацетилена в горелку;

· принадлежности для сварки: очки с темными стеклами (светофильтрами) для защиты глаз от яркого света сварочного пламени, молоток, набора ключей для горелки, стальные щетки для очистки металла и сварочного шва;

· сварочный стол или приспособление для сборки и закрепления деталей при прихватке, сварки;

· флюсы или сварочные порошки, если они требуются для сварки данного металла.

Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять следующим требованиям:

1. Температура горения металла должна быть ниже температуры его плавления, т.е. металл должен гореть в твердом состоянии. В противном случае расплавленный металл трудно удалять из полости реза.

2. Температура плавления образующихся при резке оксидов должна быть ниже температуры плавления самого металла. В этом случае оксиды легко выдуваются из полости реза.

3. Тепловой эффект образования оксидов должен быть высоким.

Поверхность разрезаемого металла должна быть очищена от ржавчины и других загрязнений. Металл устанавливается в положение, лучше всего в нижнее, но так, чтобы был свободный выход режущей струи с обратной стороны. Операция резки начинается с предварительного подогрева в месте реза при температуре горения металла (1200 ... 1350 °С). Устанавливаемая мощность подогревающего пламени зависит от рода горючего газа, толщины и состава разрезаемого металла.

Перед началом работы открывают вентиль кислорода подогревающего пламени, затем - вентиль ацетилена и зажигают струю смеси, выходящую из резака. После этого открывают вентиль режущей струи кислорода. Выключают резак из работы закрыванием вентилей в обратной последовательности.

Резку обычно начинают с кромки разрезаемой стали. Вначале подогревающим пламенем неподвижно установленного резака разогревают металл до белого каления, после чего пускают режущую струю кислорода и начинают равномерно перемещать резак по намеченной линии реза.

Производительность, качество резки, а также расход кислорода и горючих газов зависит от толщины стали, чистоты кислорода, состояния поверхности разрезаемого металла, вида горючи о, равномерности передвижения резака и количества резаков, используемых одновременно в установке.

Наиболее высокое качество резки, как уже указывалось, достигается автоматами и полуавтоматами. Поэтому технологическим процессом заводского изготовления стальных конструкций резка ручными резаками листовой стали не допускается, за исключением случаев производства не более 20 фигурных вырезов и резки входящих углов. Кислородная резка более 10 одинаковых деталей, имеющих криволинейные очертания с радиусом кривизны более 3000 мм, должна выполняться полуавтоматами по гибким лекалам.

К недостаткам газовой сварки относятся меньшая скорость нагрева металла и большая зона теплового воздействия на металл, чем при дуговой сварке. При газовой сварке концентрация тепла меньше, а коробление свариваемых деталей больше, чем при дуговой сварке. Однако при правильно выбранной мощности пламени, умелом регулировании его состава, надлежащей марке присадочного металла и соответствующей квалификации сварщика газовая сварка обеспечивает получение высококачественных сварных соединений.

3. Охрана труда и техника безопасности

Газовая сварка может быть более опасной, чем дуговая. Возможны несчастные случаи из-за взрыва ацетиленовых смесей, обратных ударов пламени, воспламенения кислородных редукторов и так далее. К газовой сварке должны подпускаться только рабочие, которые сдали техминимум по ТБ.

Запрещено производить газовую сварку в близости от легко воспламеняющихся и огнеопасных веществ. Сварку в резервуарах, котлах и закрытых тесных помещениях следует вести с частыми перерывами и выходом сварщика на свежий воздух. Удаление вредных газов в закрытых и полузакрытых помещениях должно вестись местными отсосами. При сварке в резервуарах необходим второй рабочий - наблюдающий, который находится снаружи. При газовой сварке и резке необходимо пользоваться специальными защитными очками. Если защита глаз отсутствует, яркие лучи при газовой сварке негативно влияют на сетчатую и кровеносную оболочки глаз. В таких случаях возможна частичная или полная потеря зрения и катаракта. Также большую опасность для незащищенных глаз представляют брызги шлака и металла.

Баллоны с газом переносить нужно на специальных носилках либо везти на тележке. Другие способы транспортирования баллонов небезопасны. Баллоны не должны стукаться друг об друга или падать при их транспортировании. Во время перевозки баллонов на них должен быть защитный колпак. За исключением монтажных и строительных работ, хранить кислородные баллоны на месте резки или сварки запрещено. На небольшие расстояния их перемещать можно кантовкой с небольшим наклоном.

Возникновение в баллоне смеси кислорода и горючего газа может стать причиной их взрыва. Образование такой смеси, возможно, из-за того, что давление кислорода в баллоне было ниже рабочего давления редуктора. Применять нужно редукторы, у которых манометры исправны.

Если сварочных постов более 10, газоснабжение должно быть по газопроводам от кислородных и ацетиленовых станций либо газопроводов. Ацетиленовый генератор устанавливается в вентилируемом помещении с температурой не ниже 5°С . Нужно постоянно следить за тем, чтобы водный затвор был наполнен водой до надлежащего уровня. Запрещается работать при невключенном или неисправном водном затворе.

При сварке пламя горелки нужно направить в сторону, противоположную источнику питания. Если это условие выполнить невозможно, источник газопитания нужно оградить с помощью металлического щита. Во время перерыва в работе пламя горелки нужно потушить. Газопроводящие рукава должны находиться сбоку от сварщика во время работы. При резке и сварке сварщик должен работать в защитных очках со стёклами Г - 1, Г - 2, Г - 3. Внутри отсеков, ям и резервуаров должны работать переносные приточно-вытяжные вентиляторы. Запрещается работать без водяного затвора, присоединять к одному затвору несколько горелок или резаков. Запрещается носить баллоны на плечах. Кислородные и ацетоновые должны находится в вертикальном положении.

Газовые горелки не должны иметь утечек газа. Соединение горелки с баллоном должно осуществляться через редуктор, регулирующий давление газа, шлангом, не имеющим повреждений. Плотность соединения шланга с баллоном следует проверять с помощью мыльной воды.

Для работы должны применяться горелки с исправными баллонами, обеспечивающие ровное горение газа синеватым пламенем без красных или желтых оттенков и полное сгорание газа без перебоев и копоти.

При соединении или отключении шланга от газового баллона вентили редуктора и горелки должны быть закрыты. Газовые баллоны следует закреплять в вертикальном положении, не допускать их падения и ударов по корпусам.

При пользовании газовыми горелками запрещается:

· работать при наличии хотя бы незначительных утечек газа;

· оставлять без присмотра зажженную горелку;

· проверять плотность соединений с помощью открытого огня.

По окончании работы следует сначала закрыть вентиль редуктора. Вентиль на горелке можно закрыть только после прекращения горения газа. После отсоединения от шланга на баллон должен быть надет колпак.

Работающие на кислородной резке металла обязаны строго соблюдать правила техники безопасности пользования резаками и эксплуатации кислородных баллонов и ацетиленовых генераторов.

Кислородный баллон в отличие от баллонов, предназначенных для других газов, окрашен в голубой цвет и на нем написано черной краской "кислород".

Кислород находится в баллонах под большим давлением. Взрыв баллона из-за неправильного обращения с ним весьма опасен для находящихся даже на значительном расстоянии от места взрыва. Поэтому транспортирование баллонов со склада к рабочим местам, а также при переходе с одного рабочего места на другое надо производить только на специальных ручных тележках или носилках. При транспортировании и хранении баллонов вентили на них должны быть закрыты металлическими колпаками. Запрещается хранить наполненные баллоны в местах, подверженных прямому действию лучей солнца, или на расстоянии менее 10 м от источника тепла.

Запрещается совместное хранение баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами, а также хранение в одном месте баллонов в количестве свыше 50 шт.

Наполненные газом баллоны во время пользования ими не должны находиться в зоне перемещения груза краном, так как случайно сорвавшийся с крана груз может повредить баллон и вызвать взрыв.

Устанавливая в цехе баллон для питания газорезательного поста, надо предупредить возможность попадания на вентиль баллона масла с работающих кранов или с находящихся вблизи станков. Браться за вентиль руками, испачканными маслом, не разрешается.

Надо соблюдать большую осторожность при раскупорке металлических барабанов, в которых хранится карбид кальция, так как в случае возникновения искры может произойти взрыв барабана. Поэтому раскупорка карбидных барабанов должна производиться с помощью латунного зубила или специального ножа. Нельзя загружать в ацетиленовый генератор карбидную пыль и мелочь, так как вследствие весьма интенсивного выделения ацетилена это может привести к взрыву.

Сварочный пост - специально оборудованное место для сварщика. Наиболее часто сварочный пост состоит из таких основных элементов как источника питания, комплекта специальных сварочных проводов, пускового оборудования, электрододержателя и сварочного аппарата.

Существует несколько видов сварочных постов, среди которых можно выделить два ключевых это стационарные и передвижные. Стационарные сварочные посты имеют конкретное местонахождение и не подлежат транспортировке. Передвижные сварочные посты могут менять расположение и используются непосредственно при строительстве.

Размещено на Allbest.ru

...