Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Московский институт стали и сплавов

Новотроицкий филиал

Кафедра ПИиУСА

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: «Организация производства цехов ОАО «Уральская Сталь»»

Новотроицк - 2008

Содержание

Введение

1. Аккермановский рудник

2. Коксохимическое производство

3. Агломерационный цех

4. Доменный цех

5. Мартеновский цех

6. Электросталеплавильный цех

7. Листопрокатный цех №1

8. Фасонно-литейный цех

9. Огнеупорный цех

10. Механический цех

Заключение

Список использованной литературы

Введение

5 марта доменная печь №1 выдала первый чугун, и этот день стал датой рождения комбината.

Комбинат работает на базе уникального месторождения природно-легированной железной руды. В руде этого месторождения, кроме железа, содержаться такие ценные элементы, как никель, хром и кобальт. В этом же районе были найдены промышленные запасы известняка, никеля и огнеупорной глины.

Сегодня комбинат - это высококачественный прокат, это около 100 марок углеродистой, легированной и низколегированной стали, это единственный в мире хромоникелевый природно-легированный чугун, кокс и химическая продукция.

Имея высокие потребительские свойства, сталь находит широкое применение во многих отраслях народного хозяйства: при строительстве газопроводов и океанских кораблей, котлов и сосудов, работающих под давлением, для изготовления оборудования атомных электростанций, при сооружении мостов, валов электродвигателей и осей вагонов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и бытовых приборов.

Комбинат единственный в отрасли имеет свидетельство отечественных органов стандартизации и метрологии, удостоверяющие, что прокат является новой и высокоэффективной продукцией.

Комбинат производит около 20 % стали повышенного качества с комплексом свойств, не имеющих аналогов в зарубежном производстве. Продукцию комбината знают по всей стране и за ее пределами. Комбинат занимает одно из ведущих мест среди родственных предприятий страны по производству высококачественного проката.

1. Аккермановский рудник

Рудник расположен к западу от комбината на 5 километров и разрабатывается открытым способом. Введен в эксплуатацию в 1955 году. Месторождение (центральный и западный участки) представляет собой большой массив с карстовыми полостями, заполненными железной рудой и пустой породой. Известняк залегает на глубине от 0 до 300 метров, мощность вскрытых пород - от 0 до 35 метров.

Добыча известняка в настоящее время производится только на центральном карьере, параллельными заходам пятью уступами по 10 метров каждый, глубина карьера - 50 метров. Руда, извлекаемая попутно с известняком, складируется на временном рудном складе.

Запасы известняка по состоянию на 1 января 1997 года характеризуются следующими данными:

- известняки представляют собой морские отложения химического и органического происхождения, характеризующиеся постоянством состава;

- известняки обладают высокой прочностью; объемный вес - 2,5 т/м?, насыпной вес 1,6 - 1,7 т/м?.

Разработка месторождения механизирована. Бурение горной массы осуществляется буровыми станками.

На погрузке взорванной горной массы в думпкары используется шесть экскаваторов ЭГК - 4. На рудном и породном отвалах работают два экскаватора и два экскаватора на складе готового известняка.

На транспортировке сырого известняка, вскрытых пород и отходов до сортировочных фабрик №1 и №2 занято шесть электровозов ЭЛ - 21 и думпкары типов ЭВС - 50, 4ВС - 50 и 5ВС - 60; общая производительность двух сортировочных фабрик составляет 3600 тысяч тонн сортировочного известняка в год.

Флюсовые известняки Аккермановского рудника используются для нужд комбината и отгружаются на сторону. В связи с истощением запасов известняка на центральном участке предусматривается расширение рудника за счет строительства вновь разведанного Северо - Западного участка с утвержденными запасами 283 млн. тонн известняка в год.

Конусная дробилка:

- дробильный конус

- неподвижный конус

- корпус.

2. Коксохимическое производство

В состав коксохимического производства входят: углеподготовительный цех, коксовые цеха №1-4, цех улавливания, биохимическая установка.

Сырье для коксохимического производства являются коксующиеся угли Кузнецкого и Карагандинского угольных бассейнов.

Поступающий на комбинат уголь подается в углеподготовительный цех; в состав этого цеха входят: гараж размораживания, угольный склад, углеподготовительное отделение, дозировочное отделение, отделение окончательного дробления.

Поступивший в железнодорожных вагонах (полувагонах) уголь выгружается двумя роторными вагоноопрокидывателями и через питатели передается на склад или непосредственно в силосы. В зимнее время смерзшийся уголь размораживается пред выгрузкой в двух гаражах размораживания при температуре около 120 С.

На складе угля имеется три мостовых крана-перегружателя производительностью до 400 т/час каждый, две угольные траншеи, угольные бункера емкостью по 400 т и угольные ямы по 800 т.

На складе угли, разделенные по технологическим группам и марочному составу, поступают в 18 дозировочных силосах. Из этих силосов угли заданной марки дозируются специальными дозировочными установками на шихтовый конвейер. Составленная таким образом угольная шихта транспортируется в молотковые дробилки отделения окончательного дробления, где измельчается до содержания класса 0-3 мм не менее 80%.

После дробления угольная шихта подается в угольные башни коксовых батарей, откуда загрузочными машинами загружается в печи коксовых батарей. агломерация прокат сталь доменный цех

Коксовая печь представляет собой камеру шириной 0,5 м, высотой 5 м и длиной 15 м, полезный объем печей 20-30 м , а разовая загрузка составляет 17-22 т. Коксовые печи объединены в коксовые батареи - по 61-65 печей.

Стены печных камер футерованы огнеупорным динасовым кирпичом. В потолке камеры имеются люки для загрузки шихты. Спереди и сзади камеры закрыты дверцами, которые открываются специальными устройствами.

Коксовые печи обогреваются доменными и коксовыми газами, сжигаемые в простенках между камерами - вертикалях. Тепло, выделяемое при сгорании газа, отдается кирпичной кладке стен и идет на нагрев угольной шихты.

Для обеспечения процесса коксования температура внутри камер должна быть не ниже 1400 С. Высокий нагрев достигается благодаря применению подогретого воздуха. Нагрев производится в регенераторах, расположенных под коксовыми печами и представляющих устройства, в которых аккумулируется тепло отходящих газов.

При нагреве без доступа воздуха мелкие угольные частички переходят в пластическое состояние и размягчаются. Пластическая масса обволакивает твердые зерна некоксующегося угля. При температуре свыше 450 С в сплошной склеивающейся массе начинается процесс разложения угля на составные части. При этом выделяются углеводородные соединения, аммиак и другие органические соединения.

Выделяющиеся органические вещества вспучивают размягченную массу угля, образуя в ней многочисленные поры. По мере протекания процесса сухой перегонки кокса масса угля все более обогащается углеродом, теряет пластичность и при температуре 600-650 С переходит в состояние полукокса. При 1000 С образуется кокс.

Образование коксового пирога продолжается 14-16 часов (период коксования). За это время угольная масса проходит постепенно все стадии коксования. Процесс идет от наружной стенки камеры к ее центру.

Для выгрузки готового кокса камеру отключают от газопровода, в который уходят газообразные продукты коксования. Открываются с обеих сторон дверцы. С передней стороны по рельсам подкатывается коксовыталкивающая машина.

Горизонтальная штанга машины вводит в камеру башмак и, постепенно вдвигая его внутрь, выдавливает коксовый пирог из печи. При выталкивании пирог разламывается на две половины и рассыпается на более мелкие куски. Вагон с горячим коксом направляется в башню для тушения, где горячий кокс интенсивно охлаждается струями воды. Кроме такого тушения используется сухое тушение кокса азотом.

Охлажденный кокс разгружается на рамку и транспортером подается на коксосортировку, где разделяется на фракции: более 40 мм (доменный кокс), 25-40 мм (фракция), 10-25 мм (орешек), 0-10 мм (мелочь).

Весь крупный кокс (более 40 мм и 25-40 мм) поступает в доменный цех. Орешек и мелочь используется в аглоцехе.

Куски кокса имеют правильную форму и максимальный размер, не превышающий половины ширины камеры коксования. Содержание золы в коксе должно быть минимальным, желательно повышенное содержание серы в коксе. Минимальным должны быть и такие показатели качества кокса как содержание фосфора, влаги.



Рис 2. Разрез коксовой батареи: 1-подача воздуха, 2-подача газа,3-вертикальные отопительные каналы, 4-камеры коксования, 5-борова для продуктов,6-отвод газообразных продуктов коксования, 7-регенераторы

3. Агломерационный цех

В агломерационном цехе производится офлюсованный агломерат - основной железосодержащий материал для производства чугуна в доменном цехе.

Агломерат получают путем спекания мелких (крупность не более 13 мм) железных руд (доменный концентрат Михайловского ГОКа, аглоруда Бакальского ГОКа) и металлургических отходов комбината (окалина, колошниковая пыль, доменный отсев агломерата, шлам). Для офлюсования агломерата используется известняк Аккермановского рудника. Топливом служит кокс коксохимцеха.

Выгрузка из железнодорожных вагонов железнорудного сырья и других шихтовых материалов, кроме кокса и шлама корпуса обезвоживания шламов (КОШ), осуществляется тремя роторными вагоноопрокидывателями. В зимнее время смерзшийся в вагонах концентрат и аглоруда разогреваются в вагоне размораживания.

Кокс выгружается вручную. Шлам из КОШ поступает по ленточным конвейерам.

После выгрузки концентрат и аглоруда транспортируются в закрытый склад железно - рудного сырья; также поступает шлам из КОШ. Концентрат и аглоруда штабелируются раздельно. Укладываются они передвижными разгрузочными тележками. Укладка ведется поспойно, что способствует их усреднению. Известняк укладывается в открытый склад. Оттуда известняк поступает в корпус дробления. В нем имеются четыре молотковые дробилки и четыре виброгрохота. На дробилках известняк измельчают (до крупности 0-50 мм), на грохотах выделяют мелкие фракции 0-3 мм и 5-10 мм. Фракция 5-10 мм обжигается на ленточной обжиговой машине (получается известь). Остальная масса сортированного известняка возвращается на повторное дробление (в смеси с очередной порцией складского известняка).

Кокс выгружают в приемные бункера топлива. Из этих бункеров кокс подается в корпус дробления топлива, где на четырех валковых дробилках измельчается до крупности 0-3 мм.

После стадии подготовки шихтовые материалы поступают в соответствующие бункера корпуса дозировки. Из этих бункеров с помощью тарелочных питателей и автоматических весоизмерителей материалы дозируются (т.е. выдаются в определенных количествах) на шихтовый транспортер. Затем из отстойника в шихту вносится пульпа (тестообразная масса - продукт мокрого улавливания внутрицеховой производственной пыли). Составленная шихта направляется в корпус первичного смешивания , где в нее добавляется горячий возврат (агломерационная мелочь крупностью 0-10 мм). Подогретая возвратом шихта загружается в смесительный барабан, в котором происходит смешивание составляющих шихты в однородную массу. Затем шихта загружается в барабанные окомкователи, где увлажняется до 6-8% и окомковывается. Цель окомкования - повышение газопроницаемости шихты.

Окомкованная шихта равномерно загружается на непрерывно движущиеся паллеты агломашин.

Загруженная на аглоленту шихта (высота слоя 210 мм) медленно (со скоростью 1,5-2,0 м/мин) проходит под горном агломашины, в котором горит природный газ. Температура пламени горящего газа достигает 2200-3000 С. От газового пламени воспламеняется топливо шихты (кокс). Горение топлива в шихте поддерживается в результате просасывания атмосферного воздуха сквозь шихту сверху вниз под воздействием отсасывающих насосов - эксгаустеров. Зона горения постепенно передвигается сверху вниз по высоте слоя шихты до колосников со скоростью 10-40 мм/мин. При достижении зоны горения колосников процесс спекания заканчивается. Обычно он продолжается 10-20 мин. После того, как агломерат готов, он некоторое время движется на паллетах аглоленты, и через него всасывается воздух, ускоряя охлаждения. В момент, когда зона горения достигает колосников паллеты, паллеты выходят в закругления загрузочной части аглоленты и опрокидывается.

С опрокинутой паллеты агломерат сходит на самобалансный грохот, на котором отсевается часть мелких кусков (первичный возврат, крупность 0-10мм). После этого агломерат охлаждается в чашевых охладителях под воздействием просасываемого атмосферного воздуха. Охлажденный агломерат подвергается грохочению на виброгрохотах корпуса сортировки, в ходе которого из агломерата отсеивается мелочь (вторичный возврат). Первичный и вторичный возвраты транспортируется в корпус первичного смешивания.

Пыль, отсасываемая воздухом со спекаемого слоя шихты и оседающая в пылеуловителях агломашин, поступает в первичный возврат. Готовый агломерат поступает в доменный цех.



Рис.1 Схема процесса спекания на агломерационной машине: 1-спекательная тележка - паллеты, 2-загрузочная коробка, 3-барабанный питатель, 4-шихтовый бункер, 5-зажигательный горн, 6-зона сырой шихты, 7-зона сушки и подогрева шихты, 8-зона горения твердого топлива, 9-зона готового агломерата, 10-разгрузочный конец машины, 11-вакуум-камеры, 12-ведущаа звездочка машины, 13-сборочный газопровод

Физико-химические процессы, происходящие в зоне горения твёрдого топлива (при T = 1000 -1500 0C):

1.Горение топлива:

С + О 2= СО2;

СО2 + С = 2СО;

2.Восстановление окислов Fe углеродом:

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 +CO2 ;

Fe3O4 + CO = 3Fe + CO2 ;

3.Восстановление магнитной окиси Fe твёрдым углеродом:

Fe3O4 + C = 3FeO + CO2 ;

4.Разложение известняка:

CaCO3 = CaO + CO2;

5.Соединение CaOcFeO, SiO2, Fe2O3 (образование легкосплавных соединений, составляющих структуру агломерата):

CaO*(Fe2O3)2 - SiO2 - оливины;

CaO*2Fe2O3, CaO*Fe2O3 - ферриты кальция;

2FeO*SiO2 - фалласф;

6.Выгорание S (до 90-98%):

3FeS2 + O2 = Fe3O4 + 6SO2 .

Агломерат, производимый в аглоцехе, является офмосованным. Этот вид агломерата, в отличие от обычного, получают в результате добавки к шихте для агломерации известняка и извести для обеспечения полного офмосование кремнезема, содержащегося не только в агломерате, но и в других составляющих доменной шихты (в окатышах, коксе). Степень офмосования определяется отношением содержания оксида кальция к содержанию кремнезема.

Применении офмосованного агломерата дало большой эффект в доменном производстве. Во-первых, в доменной печи исключается процесс разложения известняка, в результате чего сокращается расход топлива (кокса). Во-вторых, возрастает объем загружаемого в печь железорудного сырья за счет исключения известняка, что приводит к увеличению выпуска чугуна. В-третьих, улучшается восстанавливаемость агломерата, так как окись кальция, известняка и извести образуют с кремнеземом силикаты, освобождая Fe из химических соединений.

В условиях аглоцеха комбината на производство 1г. Офмосованного агломерата расходуется 1,2 аглошихты. Суточный план производства агломерата составляет 8 тыс. т. (в год - 240000т.).

4. Доменный цех

Доменный цех имеет в своем составе:

- 4 доменные печи

- 4 разливочные машины

- 2 склада холодного чугуна

- шлакоперерабатывающую установку

- отделение обжига Новокиевской руды

Доменный цех в качестве топлива использует кокс. Железорудным сырьем служит агломерат, окатыши Лебединского ГОКа, сырая Лебединская руда, Новокиевская руда (сырая и обожженная), металлический скрап из копрового цеха. В качестве флюса используется известняк Аккермановского рудника.

Агломерат из аглоцеха поступает прямо в бункера доменных печей. Окатыши выгружаются из железнодорожных вагонов вагоноопрокидывателем №3 аглоцеха и транспортируется также в бункера доменных печей, однако, как и агломерат, могут быть выгружены при их избытке на рудный двор доменного цеха. Остальные руды: известняк и скрап подаются на разгрузочную эстакаду доменного цеха. Выгрузка их из железнодорожных вагонов осуществляется вручную. Размещение материалов в штабели рудного двора и забор их в бункера доменных печей осуществляется двумя грейферными кранами.

Из бункеров доменной печи каждый материал в определенном количестве подается в вагон - весы. Вагон - весы доставляют шихтовый материал к скиповой яме и выгружают его в скип. Скип поднимается по наклонному подъемному устройству на самый верх доменной печи и высыпает материал в печную приемную воронку. Из приемной воронки материал поступает в колошник доменной печи. Загружаемые в печь шихтовые материалы медленно движутся сверху вниз. Период плавки составляет 4-6 часов, степень нагрева проплавляемых материалов зависит от того, как далеко они расположены от горна и какой газопроницаемостью обладают.

Загружаемая шихта в печи подвергается различным физико-химическим процессам. В зоне колошника она подсушивается, здесь же выделяются из кокса летучие вещества органического происхождения. В шахте доменной печи происходит восстановление оксидов железа, окиси углерода и водорода. Железо, восстановленное в доменной печи, поглощает углерод, образуя чугун. Одновременно с чугуном образуется шлак, который сосредотачивается поверх жидкой массы чугуна.

Шлак отправляется на шлакоперерабатывающую установку. Чугун отгружается в мартеновский цех, либо поступает на разливочные машин, где разливаются чушки. Охлажденный чугун направляется на склад холодного чугуна, где происходит складирование и отгрузка, которая осуществляется с помощью магнитных кранов.

В доменных печах выплавляется, в основном, предельный коксовый чугун. Выплавляется также литейный коксовый и литейный хромоникелевый чугун. Эти чугуны отгружаются машиностроительным предприятиям. Гранулированный шлак поставляется местному цементному заводу, доменный газ используется в цехах комбината.

5. Мартеновский цех

Основными производственными объектами мартеновского цеха является:

- главное здание, в котором находится печной и разливочный пролеты;

- миксерные отделения (№1,№2);

- шихтовое отделение;

В печном пролете имеется 8 печей садкой 450-490 тонн и одна двух ванная печь садкой по 250 тонн. Печи обслуживаются шестью заливочными кранами грузоподъемностью 125-130 тонн и девятью завалочными машинами, из которых две имеют грузоподъемность по 7,5 тонн и семь машин по 10 тонн.

Подача шихтовых материалов в печах осуществляется в мульдах, установленных на мульдовых тележках грузоподъемностью 45 тонн. Для заправки печей используется три заправочные машины ленточного типа. Печи отапливаются природным газом с карбюрацией мазутом до 25-70% по теплу. Для интенсификации плавки применяется кислород, который подается в ванну через сводовые фурмы.

В разливочном пролете установлено 10 разливочных кранов грузоподъемностью 320/80/16 тонн и тонн и три консольных крана грузоподъемностью 5-10 тонн.

Имеются 4 разливочные площадки, у каждой из которых устанавливаются по 2 состава с изложницами. Вдоль разливочных площадок уложен железнодорожный путь для подачи составов с изложницами и в середине пролета - путь для подачи шлаковых чаш, полувагонов и думпкаров.

Разливка производится в листовые изложницы сверху (масса слитка до 13 тонн), в сортовые изложницы - сверху и сифоном (масса слитка 6-9 тонн).

В миксерном отделении №1 установлены 2 миксера для хранения 1700 тонн передельного хромоникелевого чугуна и 1300 передельного коксового чугуна.

Назначение миксеров заключается в усреднении чугунно-разливочных плавок по химическому составу, поддерживании постоянства температуры чугуна и бесперебойное снабжение сталеплавительных печей чугуном.

Миксерные отделения №1 и №2 обеспечиваются заливочными кранами тонн. Чугун из миксеров заливается в чугуновозные ковши вместимостью 100 тонн по эстакадам, соединяющим миксерные отделения с печным пролетом, электровозом транспортируются к мартеновским печам. В состав шихтового отделения входят склады металлолома и сыпучих материалов с бункерами ямного типа. Склад металлолома обслуживается шестью магнитными кранами, а склад сыпучих материалов двумя грейферными кранами, каждый грузоподъёмностью 15 тонн.

Принцип работы мартеновской печи заключается в следующем (см. схему печи):

Проходя через предварительно нагретые насадки регенераторов, воздух и газ нагреваются до 1000-1200 ^оС и в нагретом состоянии через головку попадают в печь. При сгорании топлива (газ) образуется факел с температурой 1800-1900 ^оС. Пройдя головку, расположенную в противоположной стороне печи, раскалённые продукты сгорания попадают в другую пару насадок регенераторов и по системе боров уходят к котлу-утилизатору. При такой работе насадки регенераторов правой стороны не в состоянии нагревать газ и воздух, а регенераторы правой стороны перегреваются, происходит изменение направления газов с помощью перекидных клапанов. Холодный воздух и газ направляются через хорошо нагретые левые регенераторы, а продукты сгорания уходят в правую сторону печи, постепенно разогревая остывшие правые регенераторы, затем цикл повторяется. Через некоторое время наступает момент, когда направление газов опять меняется и т.д.

Выплавка стали производится в рабочем пространстве печи, которое ограничено сверху сводом, снизу подом. На задней стенке рабочего пространства находится отверстие для выпуска стали (сталевыпускное отверстие). В передней стенке видны проёмы - завалочные окна, через которые в рабочее пространство загружают жидкий чугун (по специальному приставному желобу) и загружают твёрдую шихту (металлолом, скрап). Завалочные окна закрываются специальными крышками с отверстиями -- гляделками, через которые сталевар наблюдает за ходом плавки и состоянием печи.

Сущность мартеновского способа производства представляет собой передел чугуна и металлолома на подине пламенной отражательной печи в сталь заданного химического состава. Нагрев и расплавление металла в печи осуществляется за счёт тепла, выделяющегося при сгорании топлива. Сталь получается путём окислительной плавки в результате сложных химических процессов при взаимодействии газовой, жидкой (шлак, металл) и твёрдой (подина печи) фаз. Газовая фаза образуется в результате сгорания топлива в рабочем пространстве (над поверхностью шихты, находящейся в ванне печи). Для обеспечения полного сгорания топлива, в печь подают воздух в количестве несколько большем теоретически необходимого количества. Избыток О₂, СО₂ и Н₂О в продуктах сгорания обуславливают окислительный характер.

Готовая сталь выпускается из печи через сталевыпускное отверстие и разливается в изложницы. Затем составы с изложницами направляются на стрипперный участок, где стальные слитки выбиваются из изложниц. Выбитые из изложниц слитки отгружаются в обжимной цех комбината.

6. Электросталеплавильный цех

23 ноября 1981 года выдал первую пробную плавку электросталеплавильный цех Орско - Халиловского металлургического комбината. ЭСПЦ представляет сложный инженерный проект, выполненный по последним технологиям, с использованием техники и уникальных механизмов. Все основания под фундаменты были выполнены из буронабивных свай. ЭСПЦ оснащен двумя дуговыми электропечами. Дуговые печи для ЭСПЦ ОХМК изготавливались в объединении “Сибэлектротерм “. Они оснащены сверхмощными трансформаторами, которые позволяют расплавить 100 твердой шихты за полтора часа. С 1987 года в ЭСПЦ работают с технологией продувки стали смесью порошков извести и плавкого шпата, которая значительно увеличивает качество металла.

В состав электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) входят следующие производственные объекты:

- главное здание (сблокированное с термоотделочным отделением);

- отделение первичной переработки шлака;

- шихтовый пролёт;

- скрапоразделочное отделение;

- совмещённый склад ферросплавов и сыпучих.

Электросталеплавильный цех оснащён двумя дуговыми электропечами типа ДСП - 100 И 6 мощностью трансформатора 75 МВт. Ёмкость печей - 100 тонн. В разливочном пролёте имеются площадки для разливки стали в изложницы и порционный вакууматор. Разливку стали производят на двух блюмовых четырёхручьёвых установках непрерывной разливки стали ( УНРС) радиального типа с сечением 300 X 450 мм (около 80% всего металла) и в изложницы. Весь металл, выплавляемый в цехе, подвергают внепечной обработке, включающей в себя: ввод в ковш твёрдой шлакообразующей смеси, продувку металла в ковше инертным газом через фурму в скоростном режиме. Разливку стали на УНРС производят с защитой струи металла от вторичного окисления. Разработана технология, позволяющая в стали содержание таких вредных примесей, как сера и фосфор до 0,02% и менее каждого, а также довести содержание водорода и кислорода до уровня, который может быть обеспечен только вакуумной обработкой. Эта технология гарантирует получение проката с механическими свойствами, превышающими требования отечественных (ГОСТ) и зарубежных (DIN) стандартов.

Электросталеплавильный цех отличается высоким уровнем автоматизации и механизации производственных процессов.

В цехе выплавляются две категории стали:

- листовая (углеродистая обыкновенного качества; судостроительная; низколегированная для котлов и сосудов, работающих под давлением; низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная);

- сортовая (углеродистая обыкновенного качества; углеродистая качественная конструкционная и трубная; легированная конструкционная и трубная; трубная низколегированная).

Основные достоинства электропечей заключаются в возможности:

- быстро нагреть металл, что позволяет вводить в печь большие количества легирующих добавок

- иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предопределяет малый угар легирующих элементов;

- плавно и точно регулировать температуру металла, более полно, что в других печах раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений, получать сталь с низким содержанием серы.

Дуговая электропечь состоит из рабочего пространства с электродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов и загрузку шихты.

Плавку ведут в рабочем пространстве, ограниченным сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков стенками. Огнеупорная кладка пода и стен заключена в металлический кожух. Объёмный свод набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены три токоподводящие электроды, которые с помощью спецмеханизмов могут перемещаться вверх и вниз. Печь питается трёхфазным током. Шихтовые материалы загружают на под печи после их расплавления в печи образуется слой металла и шлака. Плавление и нагрев осуществляется за счёт тепла электрических дуг, возникших между электродами и жидким металлом или металлической шихтой. Выпуск готовой стали и шлака осуществляется через выпускное отверстие и желоб путём наклона рабочего пространства. Рабочее окно, закрываемое заслонкой, предназначено для контроля за ходом плавки ремонта пода и загрузки материалов.

В качестве железосодержащих шихтовых материалов для получения металла в электропечах используются окатыши, металлический лом, чугун. В качестве шлакообразующих применяют известь, известняк, боксит, шамотный бой, плавиковый шпат. Для легирования применяю практически все известные ферросплавы и легирующие.

Плавка металла в электропечи состоит из следующих периодов:

- Заправка печи;

- Загрузка шихты;

- Плавление;

- Окислительный период;

- Восстановительный период;

- Выпуск стали.

Заправка печи - исправление изношенных и повреждённых участков пода, удаление с подины остатков металла и шлака после очередной плавки. На повреждённые места подины и откосов забрасывают магнезитовый порошок. Длительность заправки 10 - 15 минут. При загрузке печи в центральную её часть (ближе к электродам) загружают крупные куски лома (40%), ближе к откосам - средний лом (45%), на подину и на верх - мелкий лом (15%). После окончания загрузки шихты электроды опускают почти до касания с шихтой и пускают ток. Под действием высокой температуры дуг (с выше 3000⁰С) шихта под электродами плавится, жидкий металл стекает вниз, накапливаясь в центральной части подины. Электроды постепенно опускаются, проплавляя в шихте «колодцы», и достигая крайнего нижнего положения. В дальнейшем по мере увеличения количества жидкого металла электроды поднимаются. Во время плавления происходит окисление и восстановление составляющих шихты. Плавка металла сопровождается многократным откачиванием шлака. После завершения плавки металл выдаётся из печи и машиной непрерывного литья заливается в изложницы. Разлитый металл поступает на стрипперный участок, где из изложниц выбивают готовые заготовки. Затем заготовки отгружаются в прокатные цеха.

“Сорок лет прошло со дня пуска первого прокатного стана на ОХМК. 30 марта 1960 года прокатали первую сталь. Так начиналась история листопрокатного производства на ОХМК.”

7. Листопрокатный цех №1

Листопрокатный цех №1 ОХМК является единственным среди подобных цехов страны, где доля низколегированных марок стали составляет 95% от общего производства проката, а доля термообработанного листа - около 85%.Назначение листопрокатного цеха - прокат слябов в листы толщиной 8-50 мм, шириной 1500-2500 мм. и длинной 5000-18000 мм. из углеродистых и низколегированных сталей.

В состав цеха входят:

- пролёт нагревательных печей;

- пролёт толстолистового стана 2800;отделение термической обработки металла;

- листоотделка.

Нагрев слябов производится в четырёх разрядных и в четырёх донных печах. Стан 2800 имеет в своём составе вертикально-реверсную клеть 1000, горизонтально - реверсивную клеть "ДУО" 2800 (черновая), реверсивная клеть "Кварто" 2800 (чистовая). Поток стана располагает листоправильными машинами, стилажами, холодильниками, листоукладчиками, гильотинными ножницами для поперечной и продольной резки листов, установками ультразвукового контроля качества листов. В термоотдлении установлены четыре печи с роликовыми подами для нагрева листов под закалку, нормализацию и отпуск, и восемь печей для отжига и замедленного охлаждения.

Горизонтальная клеть "ДУО" предназначена для разбивки ширины листа и подготовки раската к чистовой прокатке. Перед клетью "ДУО" и за ней установлены рабочие рольганги для разворота сляба на 90⁰ и манипуляторы для центрирования слябов по оси прокатки и замера ширины проката.

Чистовая клеть "Кварто" предназначена для прокатки листов на заданные размеры.

На потоке установлены две листоправильные машины: 9-ти роликовая ЛПМ 30|200 и 7-ми роликовая ЛПМ 50|2800 для правки горячих листов, стилажи - холодильники с рычажными контователями, листоукладчики, гильотинные ножницы для поперечной и продольной резки листа.

В потоке термоотделения установлены две листоправильные машины и закалочные прессы, 5 гильотинных ножниц, устройство для отбора проб, клеймовочная и маркировочная машина. Маркированные листы поступают на листоукладчик, который укладывает их в карманы. Из карманов листы магнитным краном передаются на склад готовой продукции.

В процессе прокатки листов большое внимание уделяется своевременному удалению с поверхности проката печной и воздушной окалины. Иначе окалина вдавливается в верхние слои листа, что резко ухудшает его качество. Удаление окалины осуществляется гидросбивом.

В чистой клети установлено сопло для подачи струи воды под определённым углом (75-80 ⁰) к поверхности листа. При прокатке вода под давлением 15 МПа периодически подеётся на поверхность листа, что обеспечивает хорошее удаление окалины.

В процессе прокатки листы подвергают правки на роликовых машинах. Перед сдачей на склад листы подвергают тщательной отделке.

К основным видам отделки относятся:

- осмотр и зачистка верхней и нижней поверхностей листов;

- разметка и разрезка;

- клеймение и маркировка;

- взвешивание;

- сортировка.

Со склада готовой продукции листы отгружают потребителю.

8. Фасонно-литейный цех

Есть на комбинате цех, без продукции которого сталеплавильное производство не может работать в полную силу и нет цеха в который не поступали бы детали, выполненные из литых заготовок фасонно-литейного цеха.28 октября 1958 года во вновь построенном здании ФЛЦ в трехтонной вагранке был выплавлен первый чугун и отлита первая деталь - одноместный поддон изложницы. Это событие стало датой пуска ФЛЦ ОХМК.

С этого дня ФЛЦ обеспечивает подразделения комбината нестандартным оборудованием и запасными частями широчайшей номенклатуры:

- чугунные и стальные платы;

- завалочные мульды;

- корпуса редукторов и подшипников;

- ходовые и зубчатые колеса;

- крановые балки и барабаны;

- балки и облицовочные плиты мартеновских печей и многое другое.

В состав цеха входят:

- отделение чугунного литья;

- отделение стального и цветного лома;

- землеприготовительное отделение;

- модельное отделение;

- обрубное отделение.

В отделении чугунного литья установлена одна вагранка производительностью 3 т/час, предназначенная для выплавки чугуна, используемого для отливки деталей.

Изложницы отливаются из передельного коксового чугуна, поступающего в ковшах из доменного цеха.

Отделение обслуживается 4 мостовыми кранами грузоподъёмностью 50 т.

В отделении стального и цветного литья установлены:

- электропечь садкой 5 т. для выплавки цветных металлов;

- термопечь для отжига стальных отливок;

- пламенная печь для выплавки алюминия;

В остальном пролёте отделения установлены три крана грузоподъёмностью 10 т. каждый, в пролёте цветного литья кран - балка грузоподъёмностью 3 т.

В землеподготовительном отделении установлены смешивающие бегуны, и дозирующие устройства и установка для приготовления жидкоподвижных смесей. Имеется кран грузоподъёмностью 15 т.

В модельном отделении имеются деревообрабатывающие станки и сушильные камеры. Обслуживаются кран - балкой грузоподъёмностью 3 т.

В обрубном отделении установлены два крана грузоподъёмностью 30 и 50 т. Обрубка изложниц производится пневмомолотом.

9. Огнеупорный цех

Строительство шамотного завода (именно так назывался цех по производству огнеупорных изделий) начали в 1942 году, а само огнеупорное производство введено в эксплуатацию в 1943 году. Шамотный завод стал первым крупным промышленным объектом на огромной площади комбината. Строительство завода начинали без машин и механизмов, на стройплощадке работали лишь две растворомешалки, две бетономешалки, укосины, одноколесные тачки и присланные из ОСМЧ-23 несколько десятков лошадей. На строительстве шамотного завода было задействовано около 5 тыс. заключенных.23 марта 1943 года оборудование цеха было запущено в работу, а 31 мая выданы первые огнеупоры. Первая продукция комбината отправлялась более чем 300 потребителям Сибири и Урала.

В настоящее время оно выпускает: нормальный, ковшовый, фасонный кирпич, сталеразливочный припас пластинчатого прессования.

Производительность производства 128 тыс. тонн огнеупоров в год. Проектная производительность 150 тыс. тонн шамотных изделий в год.

Для изготовления изделий в качестве связующей части применяется огнеупорная глина Курганского месторождения. По большей части используется привозной шамот, шамотный лом и брак шамотных изделий.

В состав цеха входит:

- 1.Помольно-прессовый участок;

- 2.Обжиговый участок.

В составе помольно - прессового участка имеется крытый склад ёмкостью 20 тыс. тонн, где разгружаются и хранятся поступающая глина, шамот и шамотный лом.

Разгрузка глины и шамота из железнодорожных вагонов осуществляется двумя электрическими мостовыми грейдерными кранами грузоподъёмностью 10 тонн. Дробление глины осуществляется в зубчатых вальцах до кусков размерами 60 мм.

Для сушки глины имеется 3 вращающихся ячейковых сушительных барабана длинной 12м каждый. Температура поступающих в барабан газов 850⁰С. После сушки содержание влаги в глине составляет 11-15%. При повышенной влажности воздуха производится сушка шамота и в сушильном барабане до влажности от 0,8% до 2%.

Глина после сушки подаётся элеваторами в бункера, затем в четыре дезинтегратора (центробежной мельницы) с противоположным вращением корзин с числом оборотов до 450 в минуту.

Молотая глина подаётся элеваторами на наклонные сита и после просева поступает в бункера. Шамот подаётся краном со склада сырья в приёмный бункер, из которого по транспортёрной линии поступает в шаровые мельницы, диаметром 2,7 м. Молотые порошки глины и шамота транспортёрными лентами подаются в бункера над смесителями.

Дозировка порошков глины и шамота осуществляется тарельчатыми питателями, мерниками и весовыми дозаторами. Масса перемешивается в смесительных бегунах и двухвальных смесителях.

Сырец прессуют на коленорычажных прессах СМ-143, а полусухую звёздочку и фасонные изделия на прессах 4КФ-200.

Сырец изделий сталеразливочного припаса пластинчатого прессования прессуют на вертикальных и горизонтальных механических прессах. Сушат сырец в противоточных турельных сушилах. Теплоносителем служит нагретый за счёт сжигания в специальных поддонах коксового газа, воздух.

Обжимают изделие в трех 32 - камерных кольцевых печах, работающих на коксовом газе с теплотворной способностью 4100-4200 ккал/мм³ .

Вся продукция, выпускаемая огнеупорным цехом соответствует классу “Б” и используется в целях комбината, а также отгружается другим потребителям.

10. Механический цех

В цехе установлен 1 металлорежущий станок и 7 единиц кузнечно-прессового оборудования. Производство поково-5,6 тыс. тонн, из них стопорные стержни-34 тыс. тонн. Коэффициент сменности станочного оборудования-1,31; кузнечного оборудования-1,22. Все это в механическом цехе %1.

Механический цех %2. В цехе установлены 89 ед. оборудования, коэффициент сменности, которых-0,78. Кроме металлообработки цех занят сборкой узлов на слесарно-сборочном участке. Имеется термонаплавочное отделение с объемом производства: термообработки-1,7 тыс. Тонн; наплавки деталей-0,7 тыс. тонн.

ЦМК построен по проекту ремонто-монтажного цеха, фактически изготавливает металлопродукцию. Цех укомплектован оборудованием: прессы-7 шт.; ножницы-6 шт.; вальцы-2 шт.; газорезочные мапшны-2 шт.; станочное оборудование-14 шт. и др.

Заключение

Проходя учебно-ознакомительную практику в структурных подразделениях ООО «Уральская сталь», я познакомилась со спецификой работы цехов комбината.

Сам комбинат занимает огромную территорию; впечатляют его здания и сооружения, крупногабаритные агрегаты.

Наше знакомство с комбинатом началось с Аккермановского рудника, который находится за территорией комбината. Груз (известняк, песок, глина) привозятся в железнодорожных вагонах для аглофабрики, доменного, мартеновского цехов в качестве флюса. Затем мы были на КХП. О работе КХП принято судить в первую очередь по тому, насколько хорошо обеспечивает коксом доменный цех. В самом начале технологической цепочки производства металлопродукции находится коксохимической производство. Коксохим можно с полным правом назвать заводом в заводе - получает и перерабатывает сырье, реализует готовую продукцию.

В агломерационном цехе готовится концентрат для доменного цеха. Мы увидели, как из привозной руды, по технологической цепочке руда спекается в концентрат, что дает доменному цеху выплавлять чугун с меньшими затратами.

Доменное производство очень сложное. В доменной печи при большой температуре выплавляется чугун - это есть сырье также для производства стали в мартеновском цехе. Я теперь представляю, как идет процесс плавки в мартеновских печах. Ознакомились с работой ЛПЦ-1 и СПЦ. Видели стан 2800, роликовые термические печи, клети КВАРТО.

35 лет прошло с пуска СПЦ; за историю существования цехом освоено около 90 марок сталей, пользующихся спросом не только в нашей стране, но и за рубежом. В ФЛЦ - вспомогательный цех, отливает заготовки для производства деталей в механический цех.

Таким образом, учебно-ознакомительная практика дала мне представление о металлургическом процессе.

Список использованной литературы

1. С.С. Серебренников, М.Н. Ижорин "Огнеупорная кладка промышленных печей".

2. В.А. Кривандин, Б.Л. Марков "Металлургические печи".

3. В.А. Кривандин, Ю.П. Филимонов "Теория, конструкция и расчёт металлургических печей".

4. Б.В. Линчевский, А.А. Соболевский, А.А. Кальменьев "Металлургия чёрных металлов".

5. В.И. Крылов, С.Т. Юдин "Оборудование литейных цехов".

6. П.С. Мамыкин, "Печи и сушила огнеупорных заводов".

7. А.А. Королёв "Механическое оборудование прокатных и трубных цехов".

8. В.Г. Кульбицкий, Г.Н. Камышев "Краткая характеристика ОХМК".

9. П.И. Гуркалов, А.А. Барков, А.И. Заводиленко. ”Юбилей на пороге века “.

Размещено на Allbest.ru

...