Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Задание на проектирование

1. Порядок проектирования ремонтно-механического цеха

1.1 Определение годового объема работ

1.2 Установление режима работы и определение фондов времени

1.3 Определение количества работников

1.4 Технологический процесс ремонта

1.5 Формирование производственных участков и отделений

1.6 Выбор технологического оборудования

2. Разработка производственного здания

2.1 Расчет производственных площадей и разработка производственного здания

2.2 Планировка оборудования по участкам и отделениям

3. Проектирования технологического процесса ремонта сборочной

единицы

3.1 Исходные данные

3.2 Методика проектирования технологического процесса

3.2.1 Структурный анализ сборочной единицы

3.2.2 Составление технологической карты сборки

Литература



Введение

Системой ППР устанавливается сложность ремонта, его объем и нормы трудоемкости для соответствующей структуры ремонтного цикла, что должно обеспечивать необходимую работоспособность машины.

В речных портах плановые текущие и капитальные ремонты погрузочно-разгрузочных машин проводятся в межнавигационный период. По окончании навигации, перед постановкой на ремонт, перегрузочные машины проходят осмотр. Если машина имеет наработку, соответствующую величине межремонтного периода или ремонтного цикла, то по результату осмотра делается заключение о необходимости проведения планового ремонта, оформляемое актом.

Отдельные механизмы и конструктивные элементы демонтируют с кранов или МНТ и отправляют для ремонта в ремонтно-механические цеха порта, а в ряде случаев на ремонтные заводы, а металлоконструкции ремонтируют на месте установки. Машины внутрипортового безрельсового транспорта (погрузчики, бульдозеры) поступают на ремонт полнокомплектными.

Общую ответственность за качество ремонта несет главный инженер порта, а приемку машин из ремонта ведет постоянно действующая комиссия.

При капитальных ремонтах может выполняться реконструкция машин.

В каждом году разрабатываются перспективные и годовые планы ремонтов машин. Годовое планирование предусматривает календарное распределение ремонтных работ таким образом, чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного подразделения по месяцам года. Для этого на период навигации планируют изготовление запасных частей, работы по удовлетворению собственных нужд порта, а также выполнение заказов со стороны. Ремонты машин безрельсового транспорта планируют равномерно по году.



Задание на проектирование

Наименование машины	Вид ремонта	Ремонтная годовая программа
КПП -5	КР ТР	5 5
КПП-10	КР ТР	3 6
КПП-16	КР ТР	3 6
КК-10	КР ТР	1 2
Автопогрузчик,грузоподъемность 5 т.	КР ТР	5 8
Автопогрузчик, грузоподъемность 3.2 т.	КР ТР	5 8
Ленточный конвейер	КР ТР	5 8
	Дополнительные	работы, %
Изготовление запасных частей	% к основной программе ремонта	19
Собственные нужды	% к основной программе ремонта	10
Сторонние заказы	% к основной программе ремонта	7
Ремонтируемая сборочная единица	-	Роликовая опора
Проектируемый участок	-	Сварочный



1. Порядок проектирования ремонтно-механического цеха

1.1 Определение годового объема работ

Годовой объем работ определяется по формуле:

где Тр - годовая трудоемкость ремонта машин i - го вида, чел.-час;

У Тдоп - суммарная годовая трудоемкость дополнительных работ,

чел. - час;

n - количество видов ремонтируемых машин.

Годовая трудоемкость ремонта i-го вида машин определяется:

где Тµтр, Тµкр - трудоемкость текущего или капитального ремонта соответственно для i - го вида машин, чел. - час;

Nтр, Nкр - количество соответственно текущих или капитальных ремонтов в год для i - го вида машин (/1/, приложение А).

Тр1 = 4300•5+2000•5=31500, чел. - час;

Тр2 = 6550•3+2500•6=34650, чел.·час;

Тр3 = 6950•3+2850•6=37950, чел.·час;

Тр4 = 1200•1+500•2=2200, чел.·час;

Тр5 = 800•5+300•8=6400, чел.·час;

Тр6 = 600•5+180•8=4440, чел.·час;

Тр7 = 160•5+55•8=1240, чел.·час;



Суммарная годовая трудоемкость определяется по формуле:

чел.-час,

Суммарная годовая трудоемкость дополнительных работ определяется по формуле:

где %з.ч, %с.н, %с.з - соответственно трудоемкость в % от основных ремонтных работ на изготовление запасных частей, для собственных нужд и на выполнение сторонних заказов (/1/, приложение А).

Тдоп1 = (19/100)•118380• =22492,2 чел·час;

Тдоп2 =(10/100)•118380=11838 чел·час;

Тдоп3 =(7/100)•118380=8286,6 чел·час;

УТдоп =42616,8 чел·час;

Полученные значения подставляем в формулу (1), получаем

УТг = 118380+ 42616,8 =160996,8, чел. - час.

1.2 Установление режима работы и определение фондов времени

Режим работы предприятия определяется продолжительностью рабочей смены и количеством смен и зависит от годового объема работ, типа предприятия и равномерности загрузки в течении года. Примем, что ремонтное подразделение порта в течение года загружено равномерно за счет выполнения дополнительных работ в период навигации.

Обычно планируют работу ремонтных подразделений в одну смену.

Годовые фонды времени подразделяют на номинальные и действительные.

Номинальный фонд времени рабочих - это полное календарное рабочее время за год, часы:

где dвых - количество выходных дней в году;

dпр -количество праздничных дней в году;

tсм - продолжительность смены в часах, при 5-дневной 40-

часовой неделе, tсм=8 часов

Действительный фонд времени рабочих - это фактическое время, отрабатываемое ими в течение года с учетом отпусков и потерь времени по уважительным причинам, час

где dот - число дней отпуска, зависит от профессии рабочего. Для

приближенного расчета принимаем dот=18 дней;

кув - коэффициент невыхода на работу по уважительным

причинам, кув=0,93-0,95

Действительный годовой фонд времени работы оборудования составляет время, в течение которого оно используется с учетом затрат на его ТО и ремонты, час.

где nсм - число смен работы предприятия;

коб - коэффициент использования оборудования с учетом

планов ТО и ремонтов, коб=0,93

1.3 Определение количества работников

В состав работников предприятия входят производственные и

вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторские работники (СКР) и младший обслуживающий персонал (МОП).

Количество основных производственных рабочих различается на списочное (общее) и явочное, то есть ежесменное выходящих на работу, без учета находящихся в отпуске, больных и т.д.

Прочие категории работников предприятия рассчитываются как процент от списочного количества основных производственных рабочих. Расчеты представлены в таблице 2.



Таблица 2

Состав работников предприятия, человек

Основные производственные рабочие	Вспомогательные рабочие, 12-20%	ИТР,14%	СКР,4%	МОП,4%
Аяв=81 Асп=87	Авсп=17	Аитр=13	Аскр=4	Амоп=4

1.4 Технологический процесс ремонта

Рисунок 1 - Технологический процесс ремонта

При капитальном ремонте производится полная разборка машины на детали (кроме металлоконструкций ГПМ), восстановление деталей, включая базовые, сборка из деталей, отремонтированных или новых, испытание и сдача в эксплуатацию. Металлоконструкции ГПМ ремонтируются на месте установки крана, при необходимости демонтируется лишь стреловое устройство.

При текущем ремонте производится частичная разборка машины, капитальный ремонт отдельных сборочных единиц, замена и восстановление изношенных деталей, сборка и испытание. Базовые детали при текущем ремонте не ремонтируют.

После текущего и капитального ремонтов при вводе в эксплуатацию ГПМ подлежат полному освидетельствованию.

Технологические процессы капитального и текущего ремонтов состоят из одинаковых элементов, отдельные из которых при текущем ремонте могут отсутствовать. Схема технологического процесса ремонта показана на рисунке 1.

Элементы ремонта машин связаны между собой последовательно и параллельно. Параллельно выполняемые операции должны заканчиваться одновременно, чтобы следующая за ними операция начиналась без разрыва технологического процесса во времени. Отдельные конструктивные элементы машины (электрооборудование, гидроаппаратура и другие) сразу отправляются на специализированные участки после разборки механизмов.

Общая схема технологического процесса является основной для разработки технологических процессов конкретных машин, которые служат базой для формирования производственных цехов, участков и отделений.

В данном курсовом проекте представлен ленточный конвейер, его разбирают полностью до металлоконструкции.

1.5 Формирование производственных участков и отделений

Ремонтные предприятия могут иметь как цеховую, так и бесцеховую структуры. Организация цехов вызывает дополнительные расходы, поэтому более характерной является бесцеховая структура.

Основная производственная единица предприятия - участок. На участке выполняется часть технологического процесса ремонта, он занимает отдельную площадь и оснащается необходимым оборудованием. Несколько участков могут быть объединены в отделение. Состав отделений ремонтных предприятий зависит от их специализации и объема выполняемых работ. Как правило, формируются отделения: разборочно-моечное, дефектовочно-комплектовочное, слесарно-механическое, кузнечно-сварочное, сборочное, по ремонту электроаппаратуры, по ремонту гидрооборудования, испытательное и окрасочное.

Для формирования производственной структуры предприятия годовая трудоемкость ремонтных работ, определенная в разделе 1.1, распределяется по участкам, в соответствии с рекомендациями, данными в (/1/ приложения 3,4). Результаты расчетов сводим в таблицу 3.

Число производственных рабочих по участкам (отделениям) рассчитывают по формуле, человек

А_отд=Т_отд /Ф_р.д,

где Т_отд - суммарная трудоемкость работ по участку (отделению) по расчетам в таблице 3, человеко- часах;

Ф_р.д - действительный фонд времени работы рабочего, часах.

А_отд=8927,9/1737,1 =5 человек.

Расчетное количество рабочих по участку (отделению) округляется до целого А_пр с учетом коэффициента загрузки рабочего

K_з.р= А_пр /А_отд = 0,95…1,15

Результаты расчетов сводят в таблицу 3



Таблица 3

Производственные рабочие по участкам и отделениям

Наименование участка (отделения)	Суммарная трудоемкость работ, Тстд	Расчетное количество рабочих, Аотд	Принятое количество рабочих, Апр	Коэффициент загрузки рабочего, Кз.р
Разборочно-моечное	14024,8	8,074	8	1,00925
Дефектовки	4549,5	2,62	3	1,145
Слесарно-сборочное	16575,1	9,542	9	0,9542
Слесарные	39495,8	22,74	21	0,989
Станочные	47381,9	27,28	26	1,01
Кузнечно-термические	6510,2	3,69	4	0,9225
Сварочно-наплавочное	8927,9	5,14	5	1,028
Электротехническое	13088,9	7,54	7	1,08
Ремонт гидросистем	4668,6	2,69	3	0,897
Обойно - кузовые	3759,8	2,164	2	1,082
Моторемонтные	1437,4	0,827	1	0,827

1.6 Расчет и выбор технологического оборудования

Ремонтное предприятие оснащается технологическим оборудованием, необходимым для выполнения основного технологического процесса ремонта и дополнительных работ. Это моечные машины, металлорежущие станки (токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные и другие), стенды для разборки и сборки механизмов и машин и их обкатки, слесарное оборудование, сварочные аппараты и так далее.

Количество моечных машин, металлорежущих станков, разборочно-сборочных и испытательных стендов рассчитывают. Остальное оборудование рассчитывают аналогично или подбирают по типовой технологии, исходя из количества рабочих по производственным участкам и отделениям. Номенклатура основного технологического оборудования дана в (/1/, приложение Ж).

Разборку узлов машин производят в специализированных рабочих постах, количество которых определяют по численности производственных рабочих участка, учитывая, что на одном рабочем месте одновременно могут работать 1…3 человека.

На участке разборки также устанавливаются слесарные верстаки, прессы, столы для разборки крупногабаритных узлов, стеллажи и места для хранения узлов и деталей. Выбранное оборудование вводим в таблицу 4.

Таблица 4

Наименование	Количество	Размер в плане, мм*	Площадь занимаемая единицей оборудования, м2	Площадь под всем оборудованиям модели, м2
Стол для электросварочных работ	1	1100х800	0,88	0,88
Стол для газосварочных работ	1	1100х800	0,88	0,88
Сварочный трансформатор	1	700х400	0,28	0,28
Сварочный преобразователь	1	1200х600	0,72	0,72
Станок токарный 1А63 с головкой для вибродуговой наплавки	1	3600х1400	5,04	5,04
Печь для подогрева деталей при сварке	1	1300х1700	2,21	2,21
Табурет сварщика	2	400х400	0,16	0,16
Стенд для металлизации круглых деталей	1	3200х1600	5,12	5,12
Камера для металлизации плоских деталей	1	1700х2600	4,42	4,42
Дробеструйная установка	1	1000х800	0,8	0,8
Ванна для электролитического обезжиривания	1	1600х900	1,44	1,44
Ванна для хромирования	1	1800х1300	2,34	2,34
Ванна для омеднения	1	1700х800	1,36	1,36
Ванна для осталивания	1	1800х1300	2,34	2,34
Ванна для промывки детали - в горячей воде - в холодной воде	1 1	1000х700 1100х700	0,7 0,77	0,7 0,77
Стол для сборки подвесок детали	1	1200х800	0,96	0,96
Шкаф сушильный	1	700х600	0,42	0,42
Шкаф д/химикатов	1	1200х600	0,72	0,72
Стеллаж секционн.	1	1400х500	0,7	0,7
Ящик для песка	1	500х400	0,2	0,2
Стеллаж полочный	2	3100х600	1,86	3,72

Где - суммарная площадь всего оборудования,

S¹- площадь цеха с учетом отступов и проездов.

Слесарно-сборочное отделение - в этом отделении завершается производственный процесс ремонта машин. Отдельные агрегаты и механизмы собирают на специализированных или универсальных сборочных постах. В зависимости от программы ремонта эти работы могут выполняться на стендах, подставках и верстаках. Детали на сборку доставляют из отделения дефектовки и компоновки, а также со специализированных участков ремонта: электротехнического, ремонта гидросистем, моторемонтного и других.

Расчет количества рабочих мест отделения производится аналогично разборочному. Распределение трудоемкости сборочных работ по видам работ производится в следующем соотношении от общей трудоемкости:

- слесарно-прогоночные работы - 25%

- сборка агрегатов - 15%

общая сборка механизмов - 55%

окраска - 5%

В трудоемкость сборки механизмов кранов включены работы по установке их на машину, так как демонтажа металлоконструкции портальных кранов даже при капитальном ремонте не производится, а все необходимые ремонтные работы выполняются на месте.

Структурно в состав сборочного отделения входит малярный участок.

В состав сборочного отделения может входить столярно-обойный участок, где производится ремонт и изготовление сидений, и подобные работы. Так как при таких работах используются горючие материалы, то территорию участка следует ограждать огнестойкими стенами.

В отделении устанавливаются стенды и столы для сборки агрегатов и механизмов, испытательные стенды, прессы для сборки узлов и т. д.

ремонтный эксплуатационный погрузочный разгрузочный



2. Разработка производственного здания

2.1 Расчет производственных площадей и разработка производственного здания

Площади ремонтного предприятия подразделяются на производственные, вспомогательные, конторские и бытовые.

К производственным относятся площади, занятые оборудованием и рабочими местами, а также проходами и проездами меду оборудованием и рабочими местами.

К вспомогательным площадям относятся площади, занятые складами и кладовыми, а также коридорами и проездами.

К конторским относятся площади, занятые различными службами предприятия, а к бытовым - раздевалки, душевые, туалеты и зал заседаний.

Производственные площади определяются по нормативной удельной площади, отнесенной на одного рабочего или рабочее место, или на единицу оборудования.

При выполнении проекта в отделении, заданном для разработки, т.е. кузнечно - термического участка, производственная площадь определяется по фактической площади, занимаемой оборудованием, м².

,

где Fоб=23,56 - фактическая площадь, занимаемая оборудованием

кузнечно-термического участка, ;

пп - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы (/1/,

приложение З).

Площади всех остальных производственных отделений определяется по удельной площади на одного рабочего

где Fуд - удельная площадь на одного производственного рабочего (/1/, приложение Е);

Апр - принятое количество производственных рабочих (табл. 3).

Результаты расчета производственных площадей всех участков сводим в таблицу 5.

Таблица 5

Расчет производственных площадей

Наименование отделения	Количество производственных рабочих, человек	Удельная площадь на одного рабочего, м2	Площадь отделения, м2
Разборочно-моечное	8	25	200
Дефектовки	3	18	54
Слесарно-сборочное	9	15	135
Слесарные	21	12	252 312
Станочные	26
Кузнечно-термические	4	25	100
Сварочно-наплавочное	5	-	200
Электротехническое	7	18	126
Ремонт гидросистем	3	12	36
Обойно-кузовные	2	15	30
Моторемонтные	1	15	15
Итого	89		1460

Вспомогательные площади принимаются в размере 20…25% от основных производственных площадей. В состав ремонтного предприятия могут входить склады: зап. частей; комплектовочный; металла; инструментально - раздаточная кладовая; заготовок; утиля; агрегатов, ожидающих ремонта; отремонтированных агрегатов.

Расчеты вспомогательных площадей сводим в таблицу 8.

При расчете конторских площадей удельная площадь на одного работника СКР и ИТР принимается равной 10 м².

При расчете бытовых площадей принимаются следующие удельные показатели на одного рабочего (Fуд):

гардеробы - 0,8 м² /чел;

умывальники и уборные - 0,15 м² /чел;

душевые - 0.4 м² /чел.

Результаты расчета площадей сводим в таблицу 6.

Таблица 6

Площади ремонтного предприятия

Подразделение площадей	Площади, м2
Производственные	1460
Вспомогательные	365
Конторские	210
Бытовые	144
Итого:	Fрасч=2179

Площадь производственного здания с учетом межцеховых проходов и проездов:

Принимаем ширину 42 метра ( 2 пролета по 15м и 1 пролет 12м), а длину 60м, теперь рассчитывается уточненная площадь здания:

Производственное здание для проведения ремонтных работ проектируем прямоугольной формы 3-х пролетное. Размеры здания в плане определяется значением площади Fзд с учетом шага колонн по длине здания и шириной пролетов. По строительным нормам принимаем шаг колонн 6 метров. Пролеты имеют ширину 12 метров.

При трех пролетном производственном здании в центральном пролете составляющим 12 метров размещаем разборочно-моечное и слесарно-сборочное отделения, здесь же располагаем и дефектовочно-комплектовочное отделение. Отделения и участки по ремонту и изготовлению деталей располагаем в боковых пролетах. Такая компоновка производственного здания носит название прямоточной.

Периметр здания должен быть минимальным при заданной площади, с этой целью соотношение длины здания Lзд к его ширине Взд должно быть не более Lзд: Взд =3:1. Принимаем Lзд: Взд =60 х 42 м, тогда Fзд=2520 м².

Вдоль здания располагаем три сквозных проезда для внутрицехового транспорта и один поперечный проезд.

Кроме производственных участков и отделений в этом же здании располагаем бытовые и административные помещения, размещаем их в боковом пролете с отдельным выходом, и отделяем от других помещений капитальными огнестойкими стенами.

Отделения ремонта деталей располагают по ходу технологического процесса таким образом, чтобы путь перемещения деталей был кратчайшим, избегая встречные и пересекающие грузопотоки. Горячие отделения (кузнечно-термическое, сварочное) располагаются группой и отделяются огнестойкими стенами.



3. Проектирование технологического процесса ремонта сборочной единицы

3.1 Исходные данные

Исходными данными на проектирование технологического процесса

ремонта сборочной единицы являются:

- сборочный чертеж;

- технические требования на ремонт сборочной единицы;

- типовой технологический процесс сборки.

3.2 Методика проектирования технологического процесса

Проектирование технологического процесса ремонта сборочной единицы

ведется в два этапа:

- разработка схемы технологического процесса;

- составление технологической карты сборки.

3.2.1 Структурный анализ сборочной единицы

Проектируемой сборочной единицей является роликовая опора ленточного конвейера.

Для опоры ленты на участке между концевыми барабанами устанавливают роликовые опоры, они получили наибольшее распространение и имеют различные типы и конструкции.

По расположению на конвейере роликоопоры разделяются на верхние (для опоры грузонесущей ветви конвейера) и нижние (для опоры обратной ветви). Верхние роликоопоры бывают прямыми - для плоской формы ленты и желобчатыми (для желобчатой формы ленты) - на двух, трех и пяти роликах. В зоне разгрузки ленты устанавливают амортизирующие роликоопоры, у которых на корпус ролика надеты упругие резиновые шайбы, амортизирующие удары падающих кусков груза.

Ролик состоит из цилиндрического корпуса, изготавливаемого из отрезка трубы, вкладыша , штампованного из стали или литого из чугуна, оси , подшипника качения (шарикового, а для тяжелых типов - конического роликоподшипника) и его защитного уплотнения. С внутренней стороны подшипник защищен шайбой, жировыми канавками во вкладыше или внутренней трубой, которая полностью изолирует его от полости корпуса ролика и служит резервуаром для смазки. Для защиты подшипника от пыли применяют сложные лабиринтные уплотнения с дополнительными контактными шайбами или без них.

Рисунок 2 - Структурная схема ленточного конвейера



Рисунок 3 - Технологическая схема сборки ролика

Рисунок 4 - Технологическая схема сборки металлоконструкции

3.2.2Составление технологической карты сборки

Таблица 9

Карта технологического процесса на сборку

	Роликоопора ленточного конвейера
№	Наименование операций и переходов	Детали, идущие на сборку или разбир. , количество	Оборудование	Приспособление	Инструмент	ТУ на выполнение операций
1	2	3 4	5	6	7	8
1	Установить трубу ролика на стенд	1	1	Стенд	Призмы	Вручную	Фиксация в осевом направлении
2	Завести вкладыши в трубу	2	2	Стенд		Вручную
3	Обжать трубу			Стенд	Чаша	Вручную
4	Вставить во вкладыши распорную трубу и развальцевать	3	1	Стенд	Конус	Вручную
5	Завести ось	4	1	Стенд	Державка	Вручную	Обеспечить концентричность
6	Напрессовать подшипники	5	2	Стенд	Оправки
7	Наполнить подшипники смазкой			Стенд		Вручную
8	Установить отбойное кольцо	6	2	Стенд		Вручную
9	Установить крышки подшипников	7	2	Стенд
10	Закрыть масленкой маслоподающий канал	10	3	Стенд		Вручную
11	Установить центральный ролик на МК	1 сб			Лыски	Вручную
12	Установить боковые ролики				Лыски	Вручную	Контролировать расположение роликов в одной горизонтальной плоскости натяжением струны



Литература

Буренок В.Д, Шарутина В.А. Проект ремонтно-эксплуатационной базы парка погрузочно-разгрузочных машин порта. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине: “Производство, монтаж и ремонт подъемно-транспортных машин”. - Новосибирск: Новосибирская Государственная Академия Водного Транспорта, 2007.

Конспект лекций.

Размещено на Allbest.ru

...