Монтаж и наладка технологического оборудования предприятий пищевой промышленности

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки ФГОУ СПО "Уфимский механико-технологический колледж"

Контрольная работа

по дисциплине: "Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли"

1. Такелажные работы

Такелажные работы -- это комплекс мер, направленных на поднятие разнообразных грузов с целью их погрузки или выгрузки. В отличие от обычных погрузочно-разгрузочных работ, такелажные услуги предполагают применение специальных приспособлений и механизмов. Традиционно такие работы применяются для погрузки или выгрузки крупногабаритных или тяжелых грузов, вес и конфигурация которых не дает возможности производить эти операции вручную. Одна из основных областей применения данного вида работ -- перевозка оборудования промышленного назначения. Такелаж оборудования используется не только с целью облегчения задачи грузчикам. Погрузка станков, верстаков, конвейеров и других элементов технологических линий с применением такелажной оснастки способствует четкой организации процесса, позитивно отражается на сроках выполнения работ, а также обеспечивает сохранность дорогостоящего оснащения. Сегодня профессиональный такелаж оборудования востребован практически во всех отраслях народного хозяйства -- от металлургического комплекса до пищевой промышленности. Помимо этого с помощью такелажников может производиться перевозка сейфов, крупногабаритных музыкальных инструментов, торгового оборудования и других грузов.

Такелажные устройства и приспособление для монтажных работ

Монтажные работы можно условно назвать определенным технологическим процессом, состоящим из нескольких операций. Так, например, для того чтобы установить колонну в проектное положение, ее нужно изготовить (а это тоже законченный технологический процесс), погрузить на транспортные средства, разгрузить на монтажной площадке, переместить к месту установки, застропить, поднять, установить, выверить и закрепить. Для выполнения всех этих операций необходимы различные устройства и приспособления. Поэтому монтажнику приходится пользоваться такими приспособлениями и устройствами, как захваты, универсальные сборные грузозахватные устройства (УСГП), траверсы, монтажные блоки, лебедки, якоря, домкраты и другие устройства. Захваты применяют для облегчения такелажных работ при строповке и расстроповке различных конструкций (особенно однотипных), металлопроката, контейнеров. Они являются частью стропов. Их крепят к одноветвевым, двух-, трех- и четырехветвевым стропам. Захваты значительно облегчают труд такелажника. Они особенно целесообразны в тех случаях, когда приходится перемещать однотипные конструкции, например на заводах металлоконструкций, складах и на ряде других предприятий. В последнее время широко применяют унифицированные такелажные приспособления, например универсальные сборные грузозахватные приспособления (УСГП). В комплект УСГП входят набор унифицированных узлов и деталей, рассчитанных на многократное применение, а также траверсы, стропы, захваты и др. Из отдельных узлов и деталей собирают необходимые варианты грузозахватных приспособлений, что в значительной степени упрощает и облегчает работу такелажников.

Рис. 72. Универсальные сборные грузозахватные приспособления: а, б, в, н - захваты; г, д - соединительные звенья; е, ж - крюки; з, и, к, л - зажимы; м - коромысло; о - струбцина; п - проушина

Захваты (рис. 65, а, б, в), установленные на стропах, позволяют быстро закрепить строп за поднимаемые рельсы, швеллеры и балки. С помощью соединительных звеньев (рис. 65, г, д) захваты быстро укрепляют на стропах.

На стропах можно также крепить крюки (рис. 65, е, ж), зажимы для листов (рис. 65, з, и, к, л), а также другие приспособления (рис. 65, м, н, о, п).

На монтаже для строповки применяют захваты с дистанционным управлением грузоподъемностью 10 и 20 т. Захватами пользуются при монтаже металлических и железобетонных конструкций. Особенно они удобны при монтаже подкрановых и других балок, а также стропильных ферм, т. е. тех конструкций, которые монтируют на большой высоте и куда доступ монтажникам для расстроповки затруднен.

Захват с дистанционным управлением грузоподъемностью 10 т (рис. 66, а) предназначен для строповки при монтаже и дистанционной расстроповки. Он состоит из металлического корпуса, который представляет собой сварную коробку из двух щек, соединенных стенками.

В коробке устанавливают привод захвата. В нижней части корпуса имеется вваренная труба, с одной стороны которой вставляется неподвижная ось. С другой стороны в трубу вставляется выдвижной шток с пружиной. Шток втягивается внутрь трубы при расстроповке с помощью электромагнита через систему рычагов.

При строповке вручную без применения электромагнита шток втягивается специальной ручкой. Кабель вводится внутрь корпуса через отверстие. В захвате применяют универсальный строп, который одним концом закрепляется на неподвижной оси; второй конец надевается на выдвижной шток.

Рис. 66. Захваты с дистанционным управлением грузоподъемностью 10 т (а), 20 т (б) и схема расположения захватного устройства на гусеничных кранах (в): 1 - корпус; 2 - электромагнит; 3 - ввод для кабеля; 4 - выдвижной шток; 5 - пружина; 6 - неподвижная ось; 7 - ручка для расстроповки; 8 - рычаг; 9 - шланг; 10 - захватное устройство грузоподъемностью 10 т; 11 - стрела крана

Конструкция захвата с дистанционным управлением грузоподъемностью 20 т (рис. 66, б) аналогична вышеописанной. Разница лишь в том, что в захвате грузоподъемностью 20 т предусмотрены два электромагнита вместо одного.

Расстроповка обоих захватов дистанционная из кабины крановщика. Длина закрепленного шланга на стреле принимается равной половине длины стрелы.

Захват на рисунке 67, (а) отличается от ранее описанных простотой изготовления, безопасностью при работе, а главное тем, что после подъема элементов из горизонтального положения в вертикальное (в частности, колонн) такелажнику не приходится подниматься наверх для расстроповки. Если поднимаемая колонна должна быть после установки расчалена, перед подъемом к колонне прикрепляют расчалки.

Рис. 67. Приспособления для монтажа вертикально стоящих элементов: а - из горизонтального положения стенки колонны; б - то же, из вертикального положения; 1 - скоба; 2, 5 - облегченные стропы; 3 -обойма; 4 - проушина; 6 - трубчатая траверса; 7 - скоба; 8 - обойма; 9 - строп

Установка на колонну балок или стропильных ферм и их закрепление производятся с временных приставных лестниц. Приспособление можно применять для монтажа колонн при строительстве как одноэтажных, так и многоэтажных зданий. Одним из условий применения данных грузоподъемных приспособлений является отсутствие деталей, выступающих выше обоймы.

Приспособление представляет собой облегченный строп, который крепится концами к специально приваренным проушинам на обойме. Между ветвями стропа устанавливается трубчатая траверса, которая крепится к стропу с помощью зажимов.

Расстояние от обоймы до траверсы должно быть таким, чтобы после подъема колонны в вертикальное положение ее верх свободно проходил между обоймой и траверсой. Наверху строп обрамляется специальной скобой в виде разрезанной и согнутой трубы, которая зажимами крепится к стропу и предохраняет его от перетирания. К обойме крепится облегченный строп, который одним концом крепится к обойме, а вторым - к скобе.

Стропы на концах имеют коуши. Длина стропов выбирается в зависимости от длины поднимаемых элементов. Строп может внизу крепиться как к скобе, приваренной к элементу, так и к любой выступающей детали, способной выдержать массу поднимаемого элемента.

После установки колонны в вертикальное положение на фундамент и ее закрепления такелажник с земли открепляет строп от колонны, и обойма, принимая горизонтальное положение (за счет противовеса, вставленного внутри трубы обоймы, равного по массе стропу и расположенного в противоположной стороне от крепления стропа), снимается с колонны.

Данное приспособление применяется в тех случаях, когда колонна расположена на земле плашмя и поднимается в плоскости наименьшей жесткости.

Если колонна располагается в горизонтальном положении на ребре, то применяется другое приспособление (рис. 67, б). Обойма перед подъемом также надевается на колонну. Вместо двух облегченных стропов в данном случае применяется один строп, который крепится вверху к аналогичным траверсе и скобе. На обойме имеются вваренные щеки, между которыми проходит строп.

Между щеками вварены овальные прокладки - одна постоянная вверху и вторая, перемещающаяся внизу. Нижняя подвижная прокладка оснащена болтами, прижимающими облегченный строп к обойме и препятствующими перемещению стропа в процессе подъема. За счет овальности прокладок строп в обойме не перетирается и постоянно находится в нужном положении.

Размеры обоймы должны быть немного больше размеров поднимаемых элементов, чтобы после расстроповки обойма, оснащенная стропами, свободно поднималась вверх и соскальзывала с колонны.

В монтажных условиях очень часто применяются различные траверсы. Траверсы воспринимают сжимающие или растягивающие усилия или работают на изгиб, а иногда на сжатие и изгиб одновременно.

Основное назначение траверс - предохранять поднимаемые элементы от воздействия сжимающих усилий, возникающих в них при наклоне стропов. Например, при подъеме цилиндрической листовой царги одним краном с использованием двух или трех стропов сжимающие усилия могут деформировать элемент. Траверса воспринимает сжимающие усилия сама, а на царгу во время подъема действуют только вертикальные силы.

Рис. 68. Траверсы: а - трехлучевая; б - для металлических ферм; в - для различного оборудования и конструкций; 1 - траверса; 2 - проушины; 3 - универсальные стропы; 4 - стяжка; 5 - облегченные стропы; 6 - уши

Для подъема цилиндрических элементов применяют трехлучевую траверсу (рис. 68, а), состоящую из шести швеллеров, соединенных между собой. В центре траверсы в одной точке сходятся три луча, соединяемых сверху и снизу листами. Для придания всей траверсе жесткости применяют стяжки. По концам траверсы между швеллерами устанавливают проушины, к которым крепят универсальные стропы для подвешивания траверсы к крюку, и облегченные стропы. Стропы вторыми концами крепят к специальным "ушам", приваренным к поднимаемому цилиндру. Для строповки цилиндров различного диаметра в траверсе имеются отверстия для перестановки проушины. Для подъема металлоконструкций используют траверсы, показанные на рис. 68, б, в.

Траверсы и другие такелажные приспособления для подъема грузов должны предотвращать самопроизвольное отцепление и обеспечивать устойчивость груза во время подъема и перемещения.

Монтажные блоки входят в состав большинства грузоподъемных машин. Их применяют для подъема или перемещения грузов (грузовые блоки) и для изменения направления движения канатов (отводные). Все блоки, предназначенные для монтажа, называются монтажными.

Однорольный блок представляет собой насаженный на ось ролик, который по наружному периметру имеет канавку (ручей) для каната. Размеры ручья зависят от диаметра каната, идущего через блок. Поэтому в характеристиках монтажных блоков указывают диаметр каната. Оси блока закреплены между двумя щеками. Щеки блока усиливают тягой (скобой), наверху которой имеется проушина для крепления стропа или мертвой нити, а внизу - крюк или петля для подвески груза.

На монтажных работах используют одно- и многорольные блоки. Однорольные блоки применяют как в качестве отводных, так и для подъема грузов, многорольные - для подъема тяжелых грузов. Блоки могут оснащаться крюками, грузовыми петлями или подвесками.

2. Типы сварных соединений. Сварные швы

Термины и определения основных понятий по сварке металлов устанавливает ГОСТ 2601-84. Сварные соединения подразделяются на несколько типов, определяемых взаимным расположением свариваемых деталей. Основными из них являются стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцовые соединения. Для образования этих соединений и обеспечения требуемого качества должны быть заранее подготовлены кромки элементов конструкций, соединяемых сваркой. Формы подготовки кромок для ручной дуговой сварки стали и сплавов на железоникелевой и никелевой основе установлены ГОСТ 5264-80.

Стыковым соединением называют соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцевыми поверхностями.

ГОСТ 5264-80 предусмотрено 32 типа стыковых соединений, условно обозначенных Cl, C2, С28 и т.д., имеющих различную подготовку кромок в зависимости от толщины, расположения свариваемых элементов, технологии сварки и наличия оборудования для обработки кромок. При большой толщине металла ручной сваркой невозможно обеспечить проплавление кромок на всю толщину, поэтому делают разделку кромок, т.е. скос их с двух или одной стороны. Кромки скашивают на строгальном станке или термической резкой (плазменной, газокислородной). Общий угол скоса (50±4)°, такая подготовка называется односторонней со скосом двух кромок. При этом должна быть выдержана величина притупления (нескошенной части) и зазор, величины которых установлены стандартом в зависимости от толщины металла. Шов стыкового соединения называют стыковым швом, а подварочный шов - это меньшая часть двустороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при поседующей сварке основного шва или накладываемая в последнюю очередь, после его выполнения.

При подготовке кромок стали толщиной 8-120 мм. Обе кромки свариваемых элементов скашивают с двух сторон на угол (25±2)° каждую, при этом общий угол скоса составляет (50 ± ±4)°, притупление и зазор устанавливаются стандартом в зависимости от толщины стали. Такая подготовка называется двусторонней со скосом двух кромок. При этой подготовке усложняется обработка кромок, по зато резко уменьшается объем наплавленного металла по сравнению с односторонней подготовкой. Стандартом предусмотрено несколько вариантов двусторонней подготовки кромок: подготовка только одной верхней кромки, применяемая при вертикальном расположении деталей, подготовка с неравномерным пс толщине скосом кромок и др.

Угловым соединением называют соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев. Таких соединений насчитывается 10: от У1 до У10.

Для толщины металла 3 - 60 мм кромку примыкающего элемента скашивают под углом (45±2) 1°, сварной шов основной и подварочный. При этой же толщине и сквозном проваре можно обойтись без подварочного шва. Часто применяют угловое соединение со стальной подкладкой, которая обеспечивает надежный провар элементов по всему сечению. При толщине металла 8-100 мм применяют двустороннюю разделку примыкающего элемента под углом (45±2)°.

Тавровым соединением называют сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен угловыми швами к боковой поверхности другого элемента. Стандартом предусмотрено несколько типов таких соединений: с Т1 по Т9. Распространенным является соединение, для металла толщиной 2-40 мм. Для такого соединения никакого скоса кромок не делают, а обеспечивают ровную обрезку примыкающего элемента и ровную поверхность другого элемента.

При толщине металла 3-60 мм и необходимости сплошного шва между элементами, что предусматривается проектом конструкции, в примыкающем элементе делают разделку кромок под углом (45±2)°. На практике часто применяют тавровое соединение с подкладкой при толщине стали 8-30 мм, а также соединение с двусторонним скосом кромок примыкающего элемента при толщине стали 8-40 мм. Все эти соединения со скосом кромок примыкающего элемента обеспечивают получение сплошного шва и наилучшие условия работы конструкций

Нахлесточным соединением называют сварное соединение, в котором сваренные угловыми швами элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга. Стандартом предусмотрено два таких соединения: HI и Н2. Применяют иногда разновидности нахлесточного соединения: с накладкой и с точечными швами, соединяющими части элементов конструкции.

Из перечисленных сварных соединений наиболее надежными и экономичными являются стыковые соединения, в которых действующие нагрузки и усилия воспринимаются так же, как в целых элементах, не подвергавшихся сварке, т.е. они практически равноценны основному металлу, конечно, при соответствующем качестве сварочных работ. Однако надо иметь в виду, что обработка кромок стыковых соединений и их подгонка под сварку достаточно сложны, кроме того, применение их бывает ограничено особенностями формы конструкций. Угловые и тавровые соединения также распространены в конструкциях. Нахлесточные соединения наиболее просты в работе, так как не нуждаются в предварительной разделке кромок, и подготовка их к сварке проще, чем стыковых и угловых соединений. Вследствие этого, а также из-за конструктивной форме некоторых сооружений они получили распространение для соединения элементов небольшой толщины, но допускаются для элементов толщиной до 60 мм. Недостатком нахлесточных соединений является их неэкономичность, вызванная перерасходом основного и наплавленного металла. Кроме того, из-за смещения линии действия усилий при переходе с одной детали на другую и возникновения концентрации напряжений снижается несущая способность таких соединений.

Кроме перечисленных сварных соединений и швов при ручной дуговой сварке применяют соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 11534-75, но они встречаются значительно реже. Для сварки в защитном газе, сварки алюминия, меди, других цветных металлов и их сплавов применяют сварные соединения и швы, предусмотренные отдельными стандартами. Например, форма подготовки кромок и швов конструкций трубопроводов предусмотрена ГОСТ 16037-80, в котором определены основные размеры швов для различных видов сварки.

3. Паяные соединения

Пайка -- процесс соединения материалов в твердом состоянии припоями, которые при расплавлении затекают в зазор, смачивают паяемые поверхности и при кристаллизации образуют паяный шов.

Никакой другой процесс, кроме пайки, не вмещает в себя такой широкий круг физико-химических явлений, протекающих в твердой, жидкой и газовой фазе: восстановление и диссоциация, испарение и возгонка, смачивание и капиллярное течение, диффузия и растворение, пластифицирование и адсорбционное понижение прочности и т. д.

Это Делает особо актуальным изучение процессов, проникающих между твердым паяемым металлом и поем, флюсом, газовой средой, не только для работки проблем пайки, но и в целях познания многих химических, электрохимических, физических, термодинамических, металлургических и других процессов.

В отличие от сварки плавлением пайка может быть осуществлена при любых температурах, лежащих ниже температуры плавления основного металла. Одним из преимуществ пайки является возможность соединения в единое целое за один прием множества заготовок, составляющих изделие. Поэтому пайка, как ни один другой способ соединения, отвечает условиям массового производства. Она позволяет соединять разнородные металлы, а также металлы со стеклом, керамикой, графитом и другими неметаллическими материалами, что невозможно или весьма трудно осуществить сваркой.

Поскольку при пайке не происходит расплавления кромок паяемых деталей, то при использовании этого способа соединения проще сохранить в процессе изготовления требуемую форму и размеры изделия. Применяя низкотемпературную пайку, удается сохранить неизменной структуру и свойства металла соединяемых деталей. Важным преимуществом пайки является разъемность паяных соединений, что делает ее незаменимой при монтажных и ремонтных работах в радио- и приборостроении.

Наряду с этим пайка обеспечивает в ряде случаев более высокую надежность изделий, чем сварка. При применении рациональных сочетаний паяемых материалов и припоев и использовании конструкций с оптимальной площадью перекрытия надежность паяных соединений в 4 раза выше, чем сварных, для самолетов и в 20 раз выше для космических аппаратов.

В соответствии с природой и особенностями технологического процесса пайку классифицируют: - по характеру взаимодействия твердого и жидкого металлов при возникновении спая; - по особенностям образования паяного соединения; - по способам нагрева.

По характеру взаимодействия и природе связей на границе основной металл -- припой выделяют четыре вида спаев: бездиффузионный, растворно-диффузионный, контактно-реакционный и диспергированный.

По особенностям технологии получения паяного соединения (режим пайки, способ введения припоя, формование шва) выделяют капиллярную пайку, диффузионную, контактно-реактивную, реактивно-флюсовую и некапиллярную пайку.

Исходя из физико-химической природы пайку в общем случае можно определить как процесс соединения материалов в твердом состоянии с нагревом до температур ниже их точек плавления путем введения в зазор и кристаллизации взаимодействующей с ними жидкой металлической или неметаллической прослойки.

Из определения следует: - пайка осуществляется с применением нагрева до температур ниже точек плавления соединяемых материалов; - завершающей стадией пайки во всех случая является кристаллизация жидкой фазы, находящейся между соединяемыми пайкой поверхностями твердых тел.

При рассмотрении этих признаков можно убедиться, что основное содержание процесса пайка есть физико-химическое взаимодействие (реакция) на границе твердого и жидкого материалов, результатом которого является возникновение после кристаллизации жидкости, находящейся в зазоре, неразъемного при комнатной температуре соединения. Пайкой можно соединять металлы и неметаллические материалы в любых сочетаниях, применяя в качестве припоев также металлы и неметаллы.

Образующееся при пайке соединение по своему строению и составу неоднородно и включает литую прослойку (шов) и диффузионные зоны.

Шов -- неоднородная по составу и строению прослойка между соединяемыми деталями, которая образуется в результате взаимодействия жидкого припоя с основным материалом и последующей кристаллизации.

Связь между литой прослойкой (швом) и основным металлом возникает в результате образования спаев.

Спай -- переходный слой на границе основной материал -- зона сплавления, образующийся в процессе пайки в результате взаимодействия на межфазной границе и обеспечивающий связь между основным материалом и литой прослойкой (швом).

Для образования спая, т. е. возникновения металлической или неметаллической связи в контак-е основной материал -- припой, требуется: активация поверхности основного материала и припоя. Пайка при наличии капиллярных зазоров является одним из наиболее распространенных видов пайки. Как уже отмечалось, качество соединений при пайке зависит от правильного выбора припоя, флюса, состояния поверхности, рационального конструирования паяных соединений, технологии заполнения зазора припоем и др. От величины зазора зависят химический состав, структура шва, прочность соединения и экономичность процесса пайки. Зазоры при пайке могут колебаться в широких пределах. Обычно выполняют соединения с зазором до 0,5--0,8 мм. По величине зазоры подразделяют на три вида: большие 0,2--0,8 мм; малые 0,2-- 0,05 мм и без зазора с прессовой посадкой. В последнем случае высокого качества соединений достигают при нанесении на паяемые поверхности продольных рисок глубиной 0,2--0,3 мм. Особенно эффективно с точки зрения затекания припоя нанесение треугольных рисок, в которых капиллярное давление в 3 раза больше.

Во избежание непропаев в этом случае рекомендуется предварительно наносить припой в виде фольги или в виде гальванического покрытия (0,05--0,1 мм).

При выборе оптимального зазора при пайке надо исходить не только из капиллярных свойств припоя, но и из характера изменения кристаллической структуры, химического состава, и как следствие, прочности паяных соединений в зависимости от величины зазора.

Клеевое соединение

Клеевое соединение, неразъёмное соединение деталей машин, строительных конструкций, мебели, изделий лёгкой промышленности и др., осуществляемое с помощью клея. К. с. позволяет скреплять различные, в том числе и разнородные материалы, обеспечивая равномерное распределение напряжений. К. с. используют при изготовлении изделий из стали, алюминия, латуни, текстолита, гетинакса, стекла, фанеры, древесины, ткани, пластмассы, резины и др. материалов, которые можно соединять в различных сочетаниях. При монтаже оборудования и строительстве сооружений К. с. могут заменять сварку, клёпку и др. Для К.с. применяют фенолоформальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические и др. клеи. Толщина клеевой прослойки обычно 0,01--0,1 мм. Чаще всего с помощью клея выполняют соединения, работающие на сдвиг или равномерный отрыв. Такие соединения для стальных изделий обеспечивают предел прочности на сдвиг 20--35 Мн/м2(200--350 кг/см2), а в ряде случаев значительно выше. Прочность клеёного шва пластмасс обычно превышает прочность самого материала. Недостатками К. с. являются их меньшая долговечность, например, по сравнению со сварными и заклёпочными соединениями (особенно при резких колебаниях температуры), и низкая прочность на односторонний неравномерный отрыв (т. н. отдир). В этих случаях хорошие результаты даёт применение комбинированных соединений -- клеезаклёпочных и клеесварных.

Вальцовка.

Вальцовка - процесс гибки металла на вальцах с большими радиусами скругления гиба. При прокатке металла между валками происходит равномерная деформация металла на определённый угол, вследствие вальцовка (вальцевание) -- технологическая операция деформирования чего лист металла приобретает форму равномерно свёрнутого цилиндра. Любые вальцы имеют предел на толщину металла и на минимальный радиус вальцовки. Чем толще металл, тем меньший радиус приобретёт лист на выходе и тем больше должны быть радиусы валков установленных на вальцах, но увеличение радиуса валков приведёт к уменьшению минимального радиуса гиба при вальцовке тонколистовых металлов. Часто, особенно в промышленных масштабах, вальцовка осуществляется в ковочных вальцах, откуда и произошло название данной операции. Обработке подвергаются любые пластичные металлы, резиновые смеси, пластмассы. С помощью вальцевания получают готовые детали, точные заготовки для штамповки и др. Наши работники профессионально выполняют вальцовку, правку и гибку на вальцах деталей из тонко-листового металла, пруткового металла, вальцовку трубы. Вальцовка кромок с последующей правкой по линейке и шаблону. Гибка и вальцовка углов с малым радиусом закругления. Используемый материал: нержавеющая сталь, алюминий, оцинковка, чёрный прокат, чёрная сталь.

Что такое вальцовка? - Вальцовка или вальцевание -- это технологическая операция, в процессе которой происходит деформирование листового материала по определенному направлению. Очень часто, особенно это касается промышленных масштабов, вальцевание осуществляется в специальных ковочных вальцах, отсюда и возникло название данной операции. При этом обработке подвергаются абсолютно любые пластичные металлы. При помощи вальцевания производят готовые детали, а также точные заготовки, предназначенные для штамповки и т.п.

Вальцы листогибочные или инструмент для вальцовки представляют собой машину, которая предназначена для гибки листов из стали. С помощью них очень легко и просто сделать деталь нужной формы. Они универсальны и просты в управлении. Приспособления для вальцовки подходят для использования в цехах, а также небольших помещениях. Кроме того, благодаря прочности используемого при их производстве высококачественного сплава, вальцовочные машины могут прослужить без ремонта долгие годы. Инструмент для вальцовки использует принцип гибки, который основан на "обкатке" необходимого листового металла вокруг специального верхнего валика. Диаметр же получаемой обечайки регулируется посредством перемещения боковых валков по отношению к нерегулируемому верхнему либо перемещением верхнего валика по отношению к нерегулируемым боковым (это зависит от марки оборудования). Основными движениями в такой машине являются именно движения валиков, то есть прямое, а также обратное вращение специальных боковых валиков, подъем, плюс, опускание верхнего валика. По окончании прохождения металла через такие вальцы его поперечное сечение, в итоге, становится меньше, причем, длина увеличивается. Данный результат связан как с температурой нагрева, так и оказываемым давлением, плюс, зависит от качества используемого материала, который прокатывается через вальцы. По этой причине, если на каком-либо заводе уже есть шаблоны для работы с вальцами, тогда при установке производства уже на ином заводе данные шаблоны, как правило, приходится менять.

Оборудование для вальцовки серии Т используется с целью закрепления труб, которые имеют внутренний диаметр от шести до одиннадцати миллиметров. Приспособления для вальцовки позволяют соблюдать фиксированную глубину вальцевания.

Вальцовки серии СТ используются с целью закрепления труб, которые имеют внутренний диаметр шесть-одиннадцать миллиметров за сварным швом. Устройство вальцовки также позволяет соблюдать фиксированную глубину вальцевания.

Инструмент для вальцовки серии РТ используется с целью закрепления труб, которые имеют внутренний диаметр пять с половиной - одиннадцать с половиной миллиметров. Они дают возможность регулировать глубину вальцевания.

Станок для вальцовки серии Р используется с целью закрепления труб, которые имеют внутренний диаметр двенадцать-сорок миллиметров. Он тоже позволяет регулировать глубину вальцевания.

Оборудование для вальцовки серии СР используются с целью закрепления труб, являющихся частью толстых трубных решеток, в тех случаях, когда глубины вальцевания, которой обладают вальцовки серии "Р" не хватает. Оно имеет возможность для регулирования глубины вальцевания.

Инструмент для вальцовки серии 5Р используется с целью закрепления тонкостенных труб, сделанных из нержавеющих либо титановых сплавов. Он имеет 5 роликов для регулирования глубины вальцевания.

Оборудование для вальцовки серии К используется с целью закрепления труб, которые имеют внутренний диаметром от полутора до десяти сантиметров. Оно позволяет получать фиксированную глубину вальцевания.

Станок для вальцовки труб серии КО используется с целью закрепления, а также отбуртовки труб, которые имеют внутренний диаметр пятнадцать-сто три миллиметра. Позволяет достигать фиксированной глубины вальцевания.

Устройство вальцовки серии ВК применяется с целью центровки, а также предварительного закрепления труб, имеющих внутренний диаметр шесть-пятьдесят три миллиметра.

Станок для вальцовки серии РО предназначен для закрепления, а также отбуртовки труб в ретурбендах. Позволяет достигать фиксированной глубины вальцевания. Станок для вальцовки труб серии РА используется с целью закрепления труб, являющихся составной частью трубных решеток у штампосварных камер аппаратов для воздушного охлаждения. Данные вальцовки позволяют достигать регулируемую глубину вальцевания.

ВНИИХП-6

Она осуществляет дозирование ингредиентов порционным методом с помощью дозаторов камерного типа.

Станция дозирует четыре ингредиента: воду, жир, растворы соли и сахара либо воду, жир, раствор соли и жидкие дрожжи. Она предназначена для обслуживания тестоприготовительных агрегатов производительностью до 20 т теста в сутки.

Дозировочная станция состоит из четырех камерных дозаторов 5 и 6, питающего бака 2, выполненного из нержавеющей стали и разделенного на четыре отсека, электропривода 3 и пульта управления 1. Элементы смонтированы на основании, сваренном из труб и обшитом листовым металлом. Дозаторы 5для жира и солевого раствора имеют диаметр камеры 64 мм, а дозаторы 6 для воды и сахарного раствора - 100 мм.

На лицевой стороне станции установлены четыре шкалы 7 указателя доз, дилатометрический терморегулятор 8 и контрольный ртутный термометр 9. На пульте управления расположены пакетный выключатель, кнопки "Пуск" и "Стоп", выключатель водосмесительного устройства и кнопка снятия звукового сигнала.

г

Рис, 9.7. Автоматическая дозировочная станция непрерывного действия ВНИИХП-О-6: а -: общий вид; б - принципиальная схема дозатора; в - кинематическая схема привода дозатора; г -схема устройства для смешивания горячей и холодной воды

Каждый дозатор состоит из цилиндрической камеры 34 (рис. 9.7, б), выполненной из органического стекла, внутри которой расположен поршень 11, с воздуходувной трубкой 32, выведенной в питающий бак 2.Хвостовая часть поршня имеет винтовую резьбу, на которую насажено червячное колесо 33, входящее в зацепление с червяком 12, имеющим на оси рукоятку 13. Механизм указателя состоит из рейки 15,расположенной в продольном пазу хвостовика поршня. В зацеплении с этой рейкой находится мелкомодульное зубчатое колесо 14, которое через пару зубчатых колес 16 и 17 может передавать вращение указателю 18.

В корпусе 37 дозатора имеются два клапана: впускной 36 и выпускной 10, которые приводятся в движение от кулачков 28 и 29 через рычаги 24 и 23 и штоки 30 и 31. Клапаны каждого дозатора управляются двумя отдельными кулачками. Всего в дозаторе установлено 8 кулачков (рис. 9.7, в), которые имеют общий привод.

От электродвигателя 38 (N = 0,37 кВт, п =1500 об/мин) через редуктор 25, промежуточный редуктор 39 (Uоб= 459) и цепные передачи 41 и 40 вращение передается на валики 42, 46, на которых установлены кулачки28, 29, 45, 44, 43. Пара кулачков 28 и 29 управляет клапанами дозатора воды. Две пары кулачков 44 и 43управляют клапанами дозаторов жира и солевого раствора, пара кулачков 45 управляет клапанами дозатора сахарного раствора. За один оборот кулачковых валиков происходят заполнение и слив отмеренной порции жидкости.

Производительность дозаторов (кроме дозатора воды) можно увеличить в 2,5-3 раза путем замены звездочек в цепной передаче 40; кроме того, можно увеличить производительность дозатора путем замены одноходовых кулачков двухходовыми, что позволяет за один оборот кулачка производить два заполнения и два слива.

Для автоматического регулирования температуры воды имеется водосмесительное устройство, которое установлено в отсеке для воды питающего бака. Устройство состоит из двух впускных клапанов 50 (рис. 9.7, г) - для горячей и холодной воды, соединенных рычагами 49 с якорем электромагнитов 48. В процессе работы водосмесителя один из клапанов впуска горячей или холодной воды под действием пружины 47закрыт. При превышении заданной температуры дилатометрический терморегулятор 8, переключая контакты через промежуточное реле, включает электромагнит 48, открывающий клапан холодной воды, количество которой регулируется регулятором 22.

При понижении температуры воды ниже заданной по сигналу дилатометра выключается электромагнит клапана впуска холодной воды и включается электромагнит клапана горячей воды, поступление которой регулируется поплавком 22. При повышении уровня воды в баке поплавок, поднимаясь, через упор 51закрывает впускной клапан.

Если в бак поступает воды меньше, чем расходуется, то поплавки 22, опускаясь, воздействуют рычагом 21на микропереключатель 20 сигнализатора снижения уровня. При этом включаются световой и звуковой сигналы и одновременно выключаются дозировочная станция и тестомесильная машина. Аналогичные сигнализаторы снижения уровня установлены во всех отделениях питающего бака станции.

В начале работы устанавливают производительность каждого дозатора. Для этой цели поворачивают рукоятку 13 (см. рис. 9.7, б), которая через червяк, вращая червячную шестерню, перемещает вверх поршень с воздухоотводной трубкой. При этом устанавливается определенный объем мерной камеры 34.Одновременно зубчатая рейка 15 через зубчатые колеса 14, 16, 17 перемещает указатель 18 по шкале 19до отметки заданной производительности.

Затем пакетным переключателем включают питание и нажатием кнопки "Пуск" включают электродвигатель привода кулачкового механизма. При вращении кулачков 28 и 29 их выступы поочередно воздействуют на ролики 26. Когда кулачок воздействует выступом на ролик рычага 24 через шток 30,открывается клапан 36 и жидкость из питающего бака по трубе 35 поступает в камеру 34, вытесняя из нее воздух через трубку 32. При попадании ролика 26 рычага 24 во впадину кулачка впускной клапан под действием пружины 27 закрывается. Одновременно выступ второго кулачка, нажимая на ролик рычага 23,открывает клапан 10 для выпуска жидкости. Отмеренные порции всех ингредиентов сливаются по трубе 4 в общин сборник, откуда поступают в тестомесильную машину. Габаритные размеры станции (в мм): 920?575?1930.

Рис. 9.8. Дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ: а - общий вид; б - схема

Кроме станции ВНИИХП-0-6, разработана станция ВНИИХП-0-5 для двух компонентов (вода и дрожжи), применяемая в тестоприготовительных агрегатах для приготовления опары. Габаритные размеры этой станции (в мм): 800?550?1930.

Дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ. Он предназначен для дозирования воды, раствора соли, жидкого жира, сахара, дрожжей, закваски и других жидких компонентов, необходимых для приготовления теста. Дозатор производит последовательный набор доз жидких компонентов по заранее заданной программе и предназначен для работы с тестомесильными машинами периодического действия. Дозатор (рис. 9.8, а) состоит из бункера 11, изготовленного из листовой нержавеющей стали и подвешенного с помощью двух диаметрально расположенных опор к рычагу 9, который с помощью подвесок 8 соединен с рамой 7. Рычаг тягой 1 соединен с циферблатным указателем 5. Второй циферблатный указатель 4 смонтирован на стойке 3, связанной дистанционной передачей, и может устанавливаться как непосредственно у дозатора, так и на расстоянии. Все элементы управления дозатором смонтированы а специальном ящике 2.

На раме 7 смонтирован блок электромагнитных клапанов 6 в количестве 6 шт., а под бункером установлен сливной электромагнитный клапан 12. Для получения необходимой дозы жидких компонентов надо с помощью ручек на дублирующем циферблатном указателе установить заданные дозы жидких компонентов в следующей последовательности (рис. 9.8, 6): жидкий жир - датчик № 1, раствор дрожжей - № 2, закваска - № 3, раствор сахара - № 4, раствор соли - № 5, вода -; № 6. При этом положение каждого датчика компонентов определяется суммированием количества дозы компонента с показанием положения предыдущего датчика. При отсутствии в рецептуре одного или нескольких компонентов отключаются на внутренней стороне дверцы ящика управления 2, соответствующие переключатели. В этом случае вместо отключенного компонента в бункер будет подаваться вода, а положение датчика № 6 необходимо уменьшить на величину доз отключенных компонентов. После установки заданных доз нажимают кнопку "Пуск", при этом открывается клапан № 1 подачи жира и загорается лампа "Жир".

После наполнения дозы жира срабатывает датчик и клапан подачи жира закрывается. Далее открывается клапан подачи дрожжей. При этом на панели гаснет лампа "Жир" и загорается лампа "Дрожжи" и т. д., поочередно набираются все компоненты. Если какой-либо из компонентов выключен, то вместо его клапана открывается клапан "Вода" и загорается лампа "Вода".

После заполнения последнего компонента, которым является вода, загорается лампа "Доза". Это означает, что дозирование всех компонентов закончено. Тогда нажимают кнопку "Слив", при этом срабатывает электромагнитный клапан 12 и жидкие компоненты сливаются из бункера в тестомесильную машину. При этом загорается лампочка "Слив" и гаснет лампочка "Доза". Слив жидких компонентов в тестомесильную машину должен предшествовать загрузке в нее муки и других сыпучих компонентов. Дозатор может работать в ручном и автоматическом режимах. Для удобства обслуживания циферблатный указатель устанавливается на раме 10 с нижней стороны.

3. Испытание оборудования

Смонтированное оборудование подвергают следующим индивидуальным испытаниям: на прочность и плотность - сосуды и аппараты, а также системы смазки и охлаждения; вхолостую - компрессоры, за исключением центробежных, и насосы; под нагрузкой - компрессоры и насосы.

Если нельзя провести испытания под нагрузкой в отрыве от испытаний всего комплекса смежного оборудования и коммуникаций, их проводят при комплексном опробовании оборудования. Объем, условия и продолжительность индивидуальных испытаний каждого вида оборудования должны соответствовать стандартам, техническим условиям и указаниям заводов-изготовителей.

Оборудование, подконтрольное органам Госгортехнадзора, испытывают в соответствии с правилами, утвержденными этими органами. Сосуды и аппараты, поступающие на строительство полностью собранными и испытанными на заводе-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и плотность не подвергают за исключением тех случаев, когда в процессе транспортировки или монтажа на оборудовании появились повреждения или с момента отгрузки оборудования с завода-изготовителя прошло более 12 мес., а так же если при монтаже элементы сосудов и аппаратов подвергаются сварке, пайке и вальцовке.

К началу индивидуального испытания оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы защиты электрооборудования и защитного заземления, системы смазывания, водяного и масляного охлаждения и установлены контрольно-измерительные приборы, предусмотренные проектом. Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводит монтажная организация. Возможность начала индивидуального испытания оборудования под нагрузкой устанавливают совместно представители монтажной организации, заказчик и персонал шефмонтажа (если таковой участвует в монтаже).

Само испытание проводится по совместному приказу дирекции предприятия и руководства генподрядной организации, в котором указывается порядок проведения испытаний. Для проведения индивидуальных испытаний заказчик выделяет ответственное лицо из числа инженерно-технических работников, уполномоченное на подачу и снятие напряжения с электроустановок. Оборудование, подконтрольное соответствующим органам Госгортехнадзора, испытывают с участием представителей этих органов.

4. Испытания на прочность и плотность

По окончании монтажа сосуды и аппараты испытывают на прочность и плотность, как правило, гидравлически - пробным (испытательным) давлением.

Перед гидравлическим испытанием аппарат для испытания укладывают на временные опоры с наклоном. На все штуцера аппарата устанавливают фитинги и заглушки. Аппарат заполняют водой до тех пор, пока она не будет выходить из открытого вентиля для выхода воздуха. Затем вентиль закрывают и включают гидропресс, который доводит давление воды в аппарате до испытательной величины. Давление измеряют манометрами.

Перед повышением давления необходимо убедиться в отсутствии воздуха в сосуде или аппарате. Если для гидравлического испытания сосуд был заполнен холодной водой и на его стенках появилась роса, его испытание производят только после высыхания стенок сосуда. При гидравлическом испытании должно быть обеспечено постепенное и плавное повышение и снижение давления. Измеряют давление контрольным манометром.

Под пробным давлением сосуд или аппарат должен находиться 5 мин, затем давление постепенно снижают до рабочего, при котором осматривают сосуд, проверяя его на плотность. Особое внимание обращают на сварные швы и вальцовочные соединения. Если во время испытания внутри сосуда слышны удары, шум и стук или если резко падает давление, испытание прекращают и осматривают сосуд для установления причин их появления и возможных повреждений.

Сосуд или аппарат признается выдержавшим испытание, если в нем не окажется признаков разрыва, не будет замечено течи и потения в сварных швах, не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или смачиванием сварных швов керосином.

Если сосуды и аппараты нельзя испытывать гидравлические (зимнее время, опорные конструкции или фундаменты не рассчитаны на заполнение сосудов жидкостью и пр.), их испытывают пневматически воздухом или инертными газами, при этом испытание производят по специальной программе, предусматривающей соблюдение всех мер по технике безопасности.

5. Испытания вхолостую

Если привод оборудования предусмотрен через соединительную муфту или клиноременную передачу, то до начала испытаний оборудования выполняют обкатку вхолостую электродвигателя при разъединенных полумуфтах или снятых ремнях. Обкатку продолжают до установления нормальной температуры подшипников, но не менее 2 ч.

При подготовке оборудования к испытанию вхолостую маслобаки и камеры подшипников заполняют маслом через фильтрующие сетки и марлю до контрольных отметок на маслоуказателях; проверяют свободное вращение ротора (вала) поворотом на 1…2 оборота; промывают маслопроводы системы принудительной смазки от пускового маслонасоса путем прокачки масла, минуя подшипники; проверяют смазку зубчатых соединительных муфт; охлаждение межступенчатого оборудования, сальников и воздухоохладителя электродвигателя; положение открытия и закрытия всех задвижек и вентилей на основных и вспомогательных трубопроводах; правильность направления вращения ротора коротким включением электродвигателя; затяжку резьбовых соединений и окончательную сборку соединительных муфт после повторной проверки соосности валов и определения направления вращения ротора электродвигателя.

При испытании вхолостую должны быть достигнуты: спокойная работа оборудования без резких стуков и чрезмерного шума; нормальная работа подшипников (температура подшипников скольжения не должна превышать 65 °С, а подшипников качения 60...100 °С в зависимости от серии и размеров подшипников, применяемой смазки и температуры окружающей среды); устойчивое нормальное давление масла в системах принудительной смазки и надежная блокировка электропитания оборудования при падении давления масла; бесперебойное поступление масла во все смазываемые места и отсутствие утечки масла из соединений маслопроводов и корпусов подшипников; бесперебойная работа систем водяного или воздушного охлаждения; нормальная работа лабиринтовых, торцовых и сальниковых уплотнений.

Центробежные насосы вхолостую не испытывают.

При наличии специальных указаний завода-изготовителя продолжительность испытаний может быть изменена.

Испытание под нагрузкой состоит из пробных пусков с постепенным увеличением параметров (давления, производительности и др.) и остановками (для осмотра и устранения неполадок), а также непрерывного испытания. В процессе испытания оборудования под нагрузкой должно быть достигнуто то же, что и при испытании вхолостую и, кроме того, определена величина амплитуды вибраций подшипников.

Комплексное опробование оборудования выполняется после окончания индивидуальных испытаний. Опробование производят на нейтральной среде или с выдачей продукции. Вид и продолжительность комплексного опробования в зависимости от характера производства определяются правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов и цехов различных отраслей промышленности.

Список литературы

1. Лазарев И.А. Ремонт и монтаж оборудования предприятий пищевой промышленности,- " Легкая и пищевая промышленность", 1981г.

2. Гальперин Д.М. Монтаж и наладка технологического оборудования предприятий пищевой промышленности ,-М., "Агропромиздат", 1988г.

3. Драгилова А. И., Зайчик Н. Р. Устройство и эксплуатация оборудования предприятий пищевой промышленности "Агропромиздат", 1980г.

Размещено на Allbest.ru