Токарная обработка детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Обработка материалов резанием известна с древних времён, деталь вращали в ручную, обработка велась кремневым резцом. В XII веке появились токарные и сверлильные станки с ручным приводом, а в XIV веке - с приводом от водяных мельниц.

В 1711г. в Россию из Флоренции привезли станок, сделанный мастером Зингером, приглашенным на службу Петром I. В придворной токарне были изготовлены станки в разработке конструкций создания которых принимали участие А.К. Картов. Позднее Картов построил другие станки (граверные, копировальные, гильотинные), ему уже принадлежит создание в 1788г. первого в мире токарно-винторезного станка с механическим супортом и сменными зубчатыми колёсами.

Основные промышленные типы металлорежущих станков разрабатывались в Великобритании. Для массового производства в России в 1712-1714г. на Тульском оружейном заводе мастер Яков Батищев создал прототип современных агрегатных станков для одновременного сверления 24 ружейных стволов, в 1714 г. В.И. Генин построил на Олонецких заводах многопозиционный станок.

Значительный вклад в развитие конструкций металлорежущих станков М.В. Ломоносов, который в XVIII веке построил и применил в своих мастерских оригинальные шлифовальные и другие станки. Вклад в создание новых конструкций внесли также русские инженеры и изобретатели И.Осипов, М.Сидоров, И.Кулибин, П. Захава, И.Ползунков - В 1810г. первые автоматы для нарезания резьбы - Г.Горохов, В.Игнатов.

В 1929 г. Советом труда и обороны был организован Государственный трест среднего станкостроения, что положило начало формированию и развитию специализированного производства металлорежущих станков.

В 1932 г. был создан экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС). Ему принадлежит приоритет в создании принципиально новых процессов и оборудования. С деятельностью института связаны все этапы технического прогресса станкостроения.

токарная обработка деталь

Требования, предъявляемые к заготовке

Повышение эффективности производства требует применения таких заготовок, которые по своей форме и размерам максимально приближаются к готовым деталям.

На токарную обработку поступают заготовки для валов в виде проката обычной и повышенной точности, отливки, а также кованых и штампованных заготовок. Для изготовления втулок, дисков и рычагов применяют заготовки из проката, штампованные и отливки, для корпусных и коробочных деталей - отливки и штампованные заготовки.

Припуск на обработку определяются исходя из размера готовой детали путём прибавления суммы припусков и допусков на промежуточные операции.

Величина припуска на каждую операцию устанавливается с учётом размера детали, погрешности формы, глубины дефектного слоя и величины шероховатости после предыдущей обработки.

Точность размеров и качество поверхности заготовок зависит от метода их изготовления и требуемой точности готовой детали. Для изготовления детали из проката устанавливают три группы точности: высокую, повышенную и обычную. Для отливок из чугуна и стальных заготовок установлены так же три класса точности: соответственно для массового, серийного и единственного производства.

Поступающие на токарную обработку заготовки должны контролироваться по чертежу на заготовку и общим техническим условиям требования к качеству поверхности.

Заготовкой называют исходный материал, из которого должна быть изготовлена заданная деталь, чем больше форма заготовки к форме детали, тем меньше требуются средств и времени.

Для получения заготовок используют: литьё, резку, сварку, пайку, пластическую деформацию и т.д.

Выбор заготовки и разработка технологического процесса для превращения её в заданную деталь должны сочетаться с анализом конструктивных особенностей детали. При выборе заготовки необходимо учитывать: массу заготовки и материал, желательное направление волокон детали, точность выполнения и качество поверхности заготовки, требуемое число заготовок, конструкцию, размеры.

Для заготовок часто используют сортовые продуктовые материалы, размеры, точность и форма которых стандартизованы. Основные виды сортовых металлов: прокат горячекатаный (круглый и профильный с прямоугольника, квадрата, шестигранника и других форм сечения), прутки холоднотянутые (комбинированные), шлифованные (серебрянка), заготовки из прутковых материалов применяют чаще всего при обработке деталей на револьверных станках и автоматах.

Наиболее распространённым видом заготовок для изготовления ответственных стальных деталей из цветных сплавов являются поковки.

Большое значение при выборе заготовок имеет припуск, т.е. слой метала удаляемый при механической обработке. Различают общий и операционный припуски.

Общим припуском называют слой метала, который необходимо удалить для получения из заготовки готовой детали.

Операционный припуск - слой метала, удаляемый при одном технологическом переходе (операции). Размеры припусков на механическую обработку устанавливают на механическую обработку устанавливают на основании следующих технологических требований, припуски должны быть достаточными для получения формы, соответствующей техническим требованиям чертежа, требуемого качества обработанной поверхности и точности в заданных размерах, припуск должен быть минимальным во избежание неэкономического расхода материала и увеличения трудоёмкости обработки.

При установлении припусков необходимо учитывать форму и материал заготовки, отклонения формы и расположение поверхностей, а также толщину твёрдой коробки, образующийся на поверхности отливок, поковок и штамповок при их резком остывании. Для предохранения режущего инструмента от поломки глубину резания на первом рабочем ходе назначают несколько более, чем толщина твёрдой кромки.

Требования, предъявляемые к детали

По техническим условиям деталь изготавливают из стали Ст45 ГОСТ 1050-88

Сталь - сплав железа и углерода (где углерода до 2.14%) и другими элементами. С увеличением содержания углерода повышается механическая прочность стали и соответственно возрастает сопротивление её резанию.

Углеродные стали обыкновенного качества обозначаются буквами «Ст» и цифрами по порядку от 0 до 6. Чем больше число в обозначении марки, тем больше в стали углерода. Качественные углеродные стали обозначают числами, например:08, 10, 15, 20, 25. Цифры указывают на среднее содержание углерода в сотых долях процента (%). Например : Ст20 содержат только 0,2%. Нашу деталь рекомендовано изготовить из стали, которая содержит около 0,45% углерода.

Твёрдость стали не превышает НВ230.

Следующими требованиями предъявляемыми к детали будет точность. Под точностью обработки понимают степень соответствия обработанной детали требованиям чертежа и технических условий, точность детали слагается из точности выполнения размеров, формы, относительного положения поверхностей и их шероховатости.

Точность, заданная рабочим чертежом, может быть обеспечена различными технологическими методами. В условиях единственного производства она обеспечивает индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными рабочими ходами при соответствующих измерениях. Заданный размер получается методом последовательного приближения, при этом точность обработки зависит от квалификации рабочего.

При разработке технологического процесса для обеспечения требуемой точности обработки приходится учитывать причины, вызывающие погрешность обработки. Основными причинами погрешности обработки являются недостаточная точность и жидкость сплава, неточность изготовления и недостаточная жесткость режущего инструмента и вспомогательного инструмента, погрешности установки заготовки на станке и её деформации при зажиме или под действием усилий резания и нагрева , а также погрешность, образующейся в процессе измерения и др.

Чтобы выполнить требования, предъявляемые к детали по точности обработки , последовательность операций назначают, исходя из следующих соображений: 1) Сначала производят черновую обработку заготовки, при которой снимается наибольший слой метала.

Это позволяет выявить дефекты заготовки и снять внутреннее напряжение, вызывающее деформации. Черновая обработка сопровождается значительными силами резания, которые могут оказать влияние на точность окончательно обработанной поверхности, потому её следует выполнять до чистовой обработки.

2) Обработка поверхностей, на которых имеются дефекты заготовок, выполняют в начале технологического процесса при черновых операциях.

3) В первую очередь обрабатывают поверхности, при удалении припуска с которых в наименьше степени снижается жесткость заготовки.

4) Чистовые операции выполняют в конце обработки, так как при этом уменьшается возможность повреждения уже обработанных поверхностей.

5) Поверхности детали, связанные взаимным точным расположением, необходимо обрабатывать с одной установкой и на одной рабочей позиции. При обработке штучных заготовок необходимо точность размеров достигается снятием припусков при последовательных проходах, перед каждым проходом обрабатываемую поверхность детали измеряют и определяют величину припуска, а затем назначают величину подачи инструмента. Так повторяют до тех пор, пока фактический размер обрабатываемой детали на войдёт в пределы допуска на размер по чертежу.

6) средства для контроля деталей выбирают с учётом типа производства, вида деталей, программы выпуска, характера процесса обработки максимального применения оснастки и оборудования, точности измерения, достоверности, трудоёмкости и затрат на контроль. Иногда приходится учитывать погрешность измерений, периодичность продолжительность контроля и др.

Чем выше требования к точности детали, тем выше требования, например к металлорежущему станку, режущему и вспомогательному инструменту, точности обработки требует более высоких затрат времени и труда.

Различают экономическую и достижимую точность обработки. Экономическая точность обработки - понятие условное, определяющее возможность выбора способа обработки деталей с необходимой точность при минимальных затратах времени и труда. Достижимая точность - максимальная точность, которая может быть достигнута при обработке детали рабочим высокой квалификации на токарном станке в условиях производства, обеспечивающих обработку деталей с заданной точность совершенство технологического процесса обработки детали.

Разработка технологического процесса изготовления детали

Технологический процесс - это совокупность последовательных действий по изменению формы, размеров, качества поверхности заготовки от момента поступления её на обработку до получения готовой детали. Технологический процесс обработки заготовки, выполняют на одном рабочем месте (на одном станке, непрерывно до перехода к обработке следующей заготовки).

Установ - часть операции, выполняется при одном неизменном закреплении обрабатываемой заготовки.

Переход - часть операции, характеризующая постоянством обрабатываемой поверхности, рабочего инструмента и режима работы станка. Одновременно обработку нескольких поверхностей деталей несколькими инструментами принято считать одним переходом.

Рабочий ход - определённое законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения данной операции.

Технологический процесс изготовления какого либо изделия оформляются специальными документами: операционные карты, карты эскизов и рабочие чертежи.

Маргирутная карта содержит описание технологического процесса изготовления и контроля деталей по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об изготовляемой детали и её заготовки, а в нижней описание технологического процесса с разделением его на операции и указанием необходимых станков, приспособлений, режущего, вспомогательного инструмента, а так же профессий, разряда роботы, тарифной сетки, норма времени и ращенок.

Операционная карта содержит описание операций технологического процесса изготовления детали с расчленением операций по переходам и указанием режимов роботы и данных о средствах технологического процесса изготовления детали с расчленением операций по переходам и указанием режимов роботы и данных о средствах технологического оснащения.

Заготовки бывают металлические и неметаллические. Неметаллические заготовки в основном получают из плостмасы. К металлическим относятся - прокат из стали, цветных металлов (простых и сложных профилей), в виде прутков, труб, паковок, листов штамповки, отливок. Большинство деталей типов валов, втулок, колец вытачивают из заготовок. Поставляемых в виду круглых, шестигранных и квадратных прутов. Кручёные и сложные по форме детали получают из штучных заготовок получаемых литьём, ковкой или штамповкой.

Заготовка должна иметь несколько большие размеры, чем готовая деталь т.е. предусматривается слой метала, который снимается при механической обработке. Величина припуска должна быть минимальной, однако должно быть обеспечено получение готовой детали.

Режимы резания при токарной обработке

Высокая производительность токарной обработки достигает выбором радиональных режимов резания. Режимы резания зависят от обрабатываемого материала и материала резца, от припуска на обработку, допускаемой шероховатости поверхности детали, жесткости заготовки и резца, способа закрепления заготовки, применяемой смазочно-охлаждаемой жидкости и других факторов. Прежде всего назначают глубину резания, стремясь по возможности срезать весь припуск за один проход. Если жидкости заготовки недостаточно или требуется высокая точность то обтачивания выполняют за несколько проходов. Для чернового прохода глубину резания обычно принимают 4-6мм, для получистого 2-4мм, а для чистового прохода 0.5-2мм.

После назначения глубины резания выбирают подачу, которая зависит главным образом от допустимой шероховатости поверхности готовой детали. Для черновых проходов принимают подачу 0.5-1.2мм/об, а чистовая0.2-0.4мм/об.

Скорость резания зависит от многих факторов, основными из которых являются: стойкость резца - способность его выдерживать высокую температуру и сопротивляться стиранию режущей части, что в первую очередь зависит от материала режущей кромки резца.

Элементы режимов резания - это глубина резания, подача и скорость резания.

Глубина резания - это толщина слоя металла, срезаемого резцом за один проход. Глубина резания обозначается буквой t и измеряется в мм как линейное расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. При точении глубина резания измеряется в осевой плоскости детали и равны:

t = D-d/2 мм, где

D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм

d - диаметр обработанной поверхности, мм

Подачей при точении называют перемещение резца, вдоль обработанной поверхности за один оборот детали. Подача измеряется в миллиметрах на оборот (мм/об) и обозначается буквой «S». Чаще всего при точении принимают продольные(вдоль оси детали) и поперечные(поперёк оси) подачи. Обычно подачи непрерывно-равномерны, т.е. за каждый оборот детали резец перемещается на одну и ту же величину. Глубина резания и подача характеризуют основные размеры стружки.

Ширина срезаемого слоя (стружки) - это расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания. Ширина стружки обозначается буквой «в» и измеряется в «мм».

Толщина срезаемого слоя называется расстоянием измеряемых в направлении, перпендикулярном к ширине стружки между двумя последовательными положениями поверхности резания за один оборот детали. Толщина измеряется в «мм» и обозначается буквой «а».

Скорость резания - путь перемещения режущей кромки относительно обрабатываемой поверхности в единицу времени. При точении скорость резания измеряется в плоскости вращения детали как окружная скорость обрабатываемой поверхности, наиболее отдалённой от оси вращения.

Выбор оборудования для изготовления детали

Токарно-винторезный станок 16К20, предназначен для выполнения различных токарных и резьбонарезных работ, скоростного резания «сырых, закалённых, а также труднообрабатываемых» материалов (нержавеющих и жаропрочных сталей) в условиях серийного и единичного производства. Станок обеспечивает наиболее полное использование столькостных возможностей инструментов, оснащённых твёрдым сплавом, минеральной керамикой, алмазом или эльбором.

Общий вид станка показан на рисунке 1.

Жёсткой коробчатой формы станина с закалёнными шлифованными направляющими остановлена на монолитном основании, одновременно служащем стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

Направляющей станины, а также ходовой винт и ходовой вал защищены от нападения мелкой стружки и пыли щитками.

Фартук оснащён механизмом включения подачи, который позволяет вести обработку под упором при продольном и поперечном точении. Новое конструктивное исполнение механизма индексации четырёхпозиционного резцедержателя обеспечивает высокую точность фиксации и виброустойчивость.

Задняя бабка станка установлена на аэростатической опоре (воздушной опушке), что значительно снизило удалённое давление при её перемещении и износ направляющих станин. Для перемещения задней бабки при включённом аэростатическом устройстве требуется наиболее усилий.

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 16К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

Над станиной - 400мм

Над поперечными салазками суппорта - 220мм

Расстояние между центрами (РМЦ) - 700, 1000, 1400

Число частоты вращения шпинделя - 24 (22 различные значения)

Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин: 12,5-1600

Предел подач, мм/об:

Продольное - 0,05 - 2,8

Поперечное - 0,025 - 1,4.

Шаги нарезания резьб:

Метрическая, мм - 0,5 - 112

Дюймовая, число ниток на 1. - 56 - 0,5

Мощность электропродвижения глав. прив. - 7,5; 10кВТ

Габаритные размеры станка, мм

Длина - 3160, 3760

Высота - 1470 мм

Ширина - 1195 мм

Масса станка, кг - 3000

Приспособления применяемые при изготовлении детали

При изготовлении детали, сравнительно небольшой длины обычно закрепляют в кулачках патронов. Широко распространенный трёхкулачковый самоцентрирующий патрон. На торце зубчатого конического колеса нарезана многозаходная спиральная канавка прямоугольного профиля, в которую входят своими выступами рейки трёх кулачков. С помощью ключа поворачивают одно из трёх зубчатых конических колёс, укреплённых в корпусе патрона. Вращение колеса вызывает поворот колеса. С помощью спиральной канавки одновременно перемещаются все три кулачка, которые и закрепляют обрабатываемую деталь на линии центров станка. Самоцентрирующие патроны удобны для закрепления круглых симметричных деталей.

К недостаткам патронов рассматривают конструкции следует отнести значительный износ поверхностей спирали и рейки, в связи с чем точность центрирования закрепляемой детали в таком патроне требует значительного времени.

Трёхкулачковые патроны применяют в единичном и мелкосерийном производстве чаще всего. Известны кулачковые патроны с двумя и четырьмя кулачками, однако их применяют реже.

Значительно быстрее деталь закрепляется с помощью быстродействующих зажимных приспособлений. Распространение получили быстродействующие самоцентрирующие патроны с механизированным приводом, чаще пневматическим.

Контрольно-измерительный инструмент

При изготовлении детали в качестве измерительного инструмента используется штангельциркуль, калибр-пробка резьбовая, калибр-кольцо резьбовое и т.д.

Штангельциркули служат для измерения наружных и внутренних размеров, прочерчивания двух окружностей и параллельных линий при разметке, делении окружностей и прямых линий на части и т.п.

Промышленность выпускает по ГОСТу 166 - 63 следующие типы штангельциркулей:

1) ШЦ - 1 - с двухсторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений и с линейкой для измерения глубин, а венчика отсечения по конусу 0,1 мм приделы измерения 0 - 125 мм;

2) ШЦ - 2 - с двухсторонним расположением губок для измерения и для разметки, венчика отсечения по конусу 0,05 или 0,1 мм пределы измерения 0 - 200 или 0 - 300 мм

3) ШЦ - 3 - с односторонними губками для наружных и внутренних измерений, величина счёта по конусу 0,05 или 0,1 мм пределы измерения 250 - 710; 320 - 1000; 500 - 1400; 800 - 2000 мм.

Основные части штангельциркуля: штанга, которая представляет собой линейку с основной шкалой, 2 измерительные губки, рамка, зажим рамки, нониус, микрометрическая подача и линейка глубиномера ( только у ШЦ - 1)

Штангельинструменты широко используются в индивидуальном и мелкосерийном производстве для измерения деталей с точностью 0,1 - 0,03 мм, универсальный, простота в отчёте и большой диапазон измерений позволяют использовать и на разных работах. Относительно высокая точность измерений штангельинструментами достигается благодаря специальному устройству - линейному нониусу.

Калибрами называют без шкальные измерительные инструменты, предназначенные для проверки размеров, формы и взаимного расположения частей деталей. В производстве применяют предельные калибры, то есть калибры, имеющие наибольший и наименьший предельные размеры. По этому придельные калибры имеют два размера: проходной и непроходной. Двухсторонние пробки со вставками из проволоки служат для контроля отверстий диаметром от 1 до 3 мм, а двухсторонние пробки со вставками с коническими хвостовиками - для контроля диаметров от 1 до 50 мм.

Организация рабочего места токаря

Участок производственной площади цеха, на котором расположены станки с комплексом приспособлений, вспомогательных и режущих инструментов, техническая документация и другие предметы и материалы, находящиеся непосредственно в распоряжении токаря, называется рабочим местом.

От уровня оснащения рабочего места и уровня организации труда на нём в значительной мере зависит производительность труда токаря. В оснащении рабочего места токаря входят один или несколько станков с постоянным комплектом принадлежностей: комплект технологической оснастки постоянного пользования, режущего, измерительного и вспомогательного инструмента; комплект технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте ( инструкция, справочники, вспомогательные таблицы); комплект ухода за станком и рабочим местом( маслёнки, щётки-сметки, ключи, совки, обтирочные материалы), инструментальные шкафы, подставки, планшеты, стеллажи; передвижная и переносная тара для заготовок и обработанных деталей, подножные решётки, стулья или табуреты.

Наибольшим количеством такого оснащения располагает токарь, работающий в условиях единичного и мелкосерийного производства и значительно меньшим - в условиях серийного производства. Правильная организация рабочего места - это такое содержание станка, такой порядок расположения приспособлений, инструмента, заготовок и готовых деталей, при котором достигается наивысшая производительность труда при минимальных затратах физической, нервной и умственной энергии рабочего.

На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, ненужного, неиспользуемого в работе. Все применяемые в работе предметы должны иметь постоянные места хранения, а те предметы, что используются чаще, должны располагаться ближе в более удобных местах.

Правильная организация рабочего места оказывает заметное влияние на сокращение вспомогательного времени, затрачиваемого времени, затрачиваемого на выполнение операций. Удобное расположение, необходимое для работы, инструментов и приспособлений обеспечивает производственную работу станочника при меньшей его утомляемости.

Планировка рабочего места зависит от многих условий, в том числе от типа станка, его размеров, от размеров и формы обрабатываемых деталей, от типа и организации производства. Чаще применяют следующих два варианта планировки рабочего места. В первом случае инструментальный шкаф располагают справа от рабочего, а стеллаж для деталей слева. Такая планировка рабочего места является рациональной при преобладающей обработке деталей с установкой деталей в центрах левой рукой. Во втором случае инструментальный шкаф располагают слева от рабочего, а стеллаж справа.

Сохранность и готовность оборудования и безотказной и производительной работе обеспечивают повседневным уходом за рабочим местом. При этом большое значение имеет своевременное и правильное смазывание станка в соответствии с требованиями. Смазывание станка является прямой обязанностью токаря. Периодически он должен проверять точность работы станка и его регулировку.

Рациональная организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка и соблюдение правил техники безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.

Правила техники безопасности при работе на токарных станках

Безопасные условия труда являются одним из основных принципов организации производства. Чтобы сделать труд рабочего безопасным, на производстве разрабатывают и проводят в жизнь ряд организационно-технических мероприятий.

Каждый рабочий должен твёрдо усвоить правила техники безопасности и безоговорочно их выполнять.

Перед началом работы: привести рабочую одежду в порядок; убедиться в исправности станка; привести в порядок рабочее место; проверить исправна ли подножная решётка; работать на неисправном станке опасно; удобно установить тару для заготовок и деталей; о неисправности станка и электрооборудования немедленно сообщить мастеру или дежурному слесарю и до устранения неисправности к работе не приступать.

Во время работы станка:

при установке и съёме заготовок и деталей массой более 20 кг пользоваться подъёмными устройствами, при этом надёжно закрепить заготовку. Освобождать от подвески заготовку только после её установки и надёжного закрепления на станке прочно закреплять обрабатываемые заготовки на станке. Не наращивать рукоятки ключа для закрепления заготовок в патроне, не применять подкладок между зевом ключа и гранями гайки. Не оставлять ключ в патроне после закрепления или освобождения заготовки; правильно и надёжно закреплять инструмент. При установке резца применять минимальное число подкладок, перед включением станка убедиться в том, что пуск его никому не угрожает опасностью. Перед тем, как остановить станок, выключить подачу и отвести инструмент от заготовки; работать на режимах резания, указанных в справочнике или операционной карте; обязательно отключить станок при временном прекращении работы; измерении обрабатываемой заготовки, наладке и ремонте станка, уборке рабочего места, смазке станка и регулировке, при перерывах в подаче электроэнергии: не снимать и не отрывать ограждений и не открывать ограждений; при скоростном точении стали пользоваться резцами с накладными стружколомателями или стружколомающими канавками. Не убирать стружку на ходу станка. После остановки станка удалять стружку ключом и щёткой: в кулачковом патроне без поддержки центром задней бабки закреплять только короткие заготовки, более длинные поддерживать центром задней бабки;

нажимные валы обрабатывать в люнетах. При утечке масла из картера станка немедленно вызвать слесаря; не облакачиваться на станок во время работы; периодически проверять не отходит ли задний центр. При получении резца проверять надёжность механического крепления пластинки; при затачивании не подводить инструмент к торцу плоского круга; не допускать большого зазора между подручником и кругом; не прижимать инструмент с большими усилиями.

После окончания работы: выключить электродвигатель, привести в порядок рабочее место, очистить и смазать станок; аккуратно сложить на рабочем месте заготовки и детали.

Возможные причины брака при изготовлении детали и их устранения

В работе токаря важно не допустить брак, который очень сложно устранить, а в некоторых случаях его устранить бывает невозможно. Если брак исправим, т.е. на поверхности заготовки осталась часть металла припуска, то после соответствующей регулировки повторяют чистовой проход.

Брак, возникающий при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей: часть поверхности осталась необработанной, неправильно выполнена центровка, центровые отверстия смещены от оси заготовки и т.д.

Меры предупреждения - проконтролировать размеры заготовок, при закреплении добиваться минимального биения заготовки и т.п.

Конусность смещения от центра задней бабки, перенос заднего центра в следствии конической расточки задней бабки, не выбран люфт в поперечных салазках суппорта, ненадёжно закреплён резец в резцедержателе, резец установлен ниже от центра станка.

Овальность - перекос переднего центра в следствии износа его подшипников или регулировки гайки.

Возможный брак при нарезании резьбы резцом - неточный шаг резьбы, неполный профиль резьбы, первая нитка резьбы утолщена, проходной калибр не навинчивается, значительная шероховатость поверхности.

Меры предупреждения - проверить по таблице коробки подач, настройку шага, установить резец по центру, уменьшить скорость резанья, применить высококачественную смазку.

Размещено на Allbest.ru

...