16

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В настоящее время, когда многие предприятия нуждаются в инвестициях, актуальными становятся навыки по расчету и сравнению экономических показателей инвестиционных проектов. Так же актуальными являются навыки по технико-экономическому обоснованию принимаемых организационно-технических решений при проектировании механообрабатывающего участка.

Определим некоторые рассматриваемые нами понятия. Эффективность - это относительная мера целесообразности, исчисленная как отношение эффекта к величине затрат (исходного или достигаемого потенциала).

Показатель экономической эффективности определяется и рассчитывается через показатели экономичности, прибыльности, рентабельности, доходности на вложенный капитал с позиций разработчиков, изготовителей, потребителей или всего народного хозяйства. Инвестиционный проект - это система целенаправленных действий, увязанная с потребными капитальными (единовременными) затратами и срокам их исполнения по заданному комплексу работ, реализующего любое предложение (мероприятие).

Объектом проектирования является механообрабатывающий цех, в котором изготавливаются две детали в соответствии с вариантом задания. Объем выпуска детали №18 (корпус) составляет 650000 штук в год, детали №34 (венец зубчатый,) - 110000 штук в год. На изготовление первой детали предусмотрено 8 операций, на изготовление второй - 8 операций.

Предлагается рассмотреть два варианта поточной линии изготовления детали: однопредметная прерывная поточная линия (базовый вариант) и однопредметная непрерывная поточная линия (проектный вариант). На основании исходных данных необходимо разработать основные вопросы организации производства и труда, оперативно-производственного и технико-экономического планирования участка (цеха) механообработки деталей по вариантам поточных линий и рассчитать их сравнительную экономическую эффективность.

1. Обоснование проектного варианта

Обоснование типа производства и поточных линий.

В соответствии с ГОСТ 3.1109-74 тип производства определяется при следующих значениях коэффициента закрепления операций (К_ЗО): массовый - 1; крупносерийный - от 1 до 10; серийный от 10 до 20; мелкосерийный от 10 до 40; единичный свыше 40. Величина К_ЗО характеризует, сколько наименований операций закрепляется за одним рабочим местом. При предметной специализации величина К_ЗО определяется количеством закрепленной номенклатуры за одной поточной линией (предметно-замкнутым участком). В нашем случае К_ЗО=12, следовательно, мелкосерийный тип производства.

Из задания определим номера деталей и программу выпуска каждой А₁=650000 шт. и A₂=110000 шт.. На основании каждой детали из исходных данных определим нормы оперативного времени t_j по j - м операциям, которые позволяют сформировать однопредметную прерывную поточную линию (ОППЛ) - базовый вариант, а после некоторых преобразований, рассмотренных ниже, определить условия функционирования однопредметной непрерывной поточной линии (ОПНЛ) - проектный вариант.

Расчет параметров поточной линии.

Ключевым параметром ОППЛ и ОНПЛ является такт (r). Такт поточной линии - промежуток времени между двумя очередными выпусками деталей. Величина такта определяется как отношение годового действительного фонда работы поточной линии в минутах (F_д) к годовой программе выпуска деталей (А) по следующей формуле:

Где:

F_cm - сменный номинальный фонд времени, мин (F_cm = 480 мин.);

T_n - время регламентированных перерывов, мин. (T_n = 40 мин. для детали 2-го класса точности; 35 мин. для детали 3-го класса точности; 30 мин. для детали 2-5 го классов точности; 25 мин. для детали 6-7 классов точности);

K_cm - количество рабочих смен в сутках (K_cm =2);

D_p - количество рабочих дней в текущем году при условии пятидневной рабочей недели за минусом праздничных, попадающих на рабочие дни(D_p = 254 дн.);

D_r - количество рабочих дней простоев поточной линии в плановых ремонтах.

Если суммарная ремонтная сложность механической части (0,7Уr_мчj) и электрической части (0,3Уr_эчj), приходящуюся на одну операцию поточных линий не превышает 25 е.р.с. принимаем D_r = 20дн..

Для 1-ой детали: (0,7*132+0,3*83)/8 = 14,7 т.к. 14,7>12,5, то D_r = 22дн.

Для 2-ой детали:(0,7*166,5+0,3*167,5)/8 = 20,9 т.к. 20,9>12,5, то D_r = 22дн.

Теперь определим величину такта по вышеприведенной формуле для каждой детали:

Для 1-ой детали:

минут;

Для 2-ой детали:

минут.

По операциям ОППЛ расчетное и принятое количество оборудования определяется по следующим формулам:



Величина Cn_ij принимается как ближайшее целое в большую сторону, если дробная часть Сp_j > 0,10.

В противном случае величина Cn_j равняется целой части Сp_j. По операциям и в целом по поточной линии рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по следующим формулам:

Базовый вариант ОППЛ соответствует требованиям ОНПЛ, если по операциям соблюдается следующее условие:

В случае не соблюдения этого условия проводится синхронизация. Синхронизация - это процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии, чтобы длительности всех операций в пределах допустимого отклонения оказались равны или кратны целому числу тактов. В нашем случае синхронизация выполняется следующими путями:

- установка средств технологического оснащения, что увеличивает стоимость оборудования на 20%, а ремонтную сложность на 10%, обеспечивая сокращения нормы машинного времени t_мj на 0,2 (20%). Тогда измененная норма оперативного времени равна:

t_ij=(t_ij -t_mij)+ t_mij (1-0,2);

- стимулирование рабочих напряженную работу (К^н.=0,12), что обеспечивает сокращение нормы ручного времени на 0,1 (10%).

Тогда измененная норма оперативного времени равна:

t_ij=(t_ij -t_mij)*(1-0,1) + t_mij

Выбор того или иного варианта синхронизации осуществляется из следующих соображений: рассчитаем коэффициент минимального сокращения оперативного времени:

Kc_j= (Сp_j - (Сn_j - n) - 0,1) / (Сn_j - n + 0,1)

Данные по расчетам этого коэффициента представлены в таблицах 1.1 и 1.2, для 1-ой и 2-ой деталей соответственно рассчитаем величину коэффициентов сокращения оперативного времени Kстм_j и Ксто_j для каждой операции при двух выше описанных путях синхронизации. Данные по расчетам представлены в таблицах 1.3 и 1.4, для 1-ой и 2-ой деталей соответственно. 1. - если Kc_j<Kстм_j, следовательно применим стимулирование рабочих; 2. - если Kстм_j< Kc_j < Kсто_j , следовательно применим технологическую оснастку;

Рисунок таблицы 1.1 -Коэффициент минимального сокращения оперативного времени для 1-ой детали:

Рисунок таблицы 1.2 - Коэффициент минимального сокращения оперативного времени для 2-ой детали:

Результаты проведения синхронизации представим в таблицах 1.3 и 1.4, для 1-ой и 2-ой деталей соответственно.

Рисунок таблицы 1.3 - Синхронизация процесса производства по 1-ой детали:

Рисунок таблицы 1.4 - Синхронизация процесса производства по 2-ой детали:

При проведении синхронизации происходит изменение некоторых исходных данных, представим их в таблицах 1.5 и 1.6, для 1-ой и 2-ой деталей соответственно.

Рисунок таблицы 1.5- Скорректированные данные по 1-ой детали:

Рисунок таблицы 1.6- Скорректированные данные по 2-ой детали:

После проведения синхронизации результаты расчетов оборудования по ОПНЛ и ОППЛ сведем в таблицы 1.7 и 1.8, для 1-ой и 2-ой деталей соответственно.

Рисунок таблицы 1.7- Показатели расчета оборудования по 1-ой детали:

Рисунок таблицы 1.8- Показатели расчета оборудования по 2-ой детали:

Численность производственных рабочих по ОППЛ и ОНПЛ определяется по следующим этапам. Этап 1. Определение по операциям расчетной и принятой нормы многостаночного обслуживания. Расчетная величина нормы многостаночного обслуживания по линиям определяется по следующим формулам:

ОНПЛ

ОППЛ

Где:

tm_j - норма машинного времени обработки детали, мин./шт.;

К_зап - коэффициент запаса (0,95 - обрабатывающие центры, робототехнические комплексы; 0,90 - станки с ЧПУ, многошпиндельные автоматы и полуавтоматы; 0,85 - остальные станки).

Принятая норма многостаночного обслуживания Hn_j численно равна целой части величины Hp_j и не должна превышать Cn_j.

Расчетные значения представлены в таблицах 1.9 и 1.10, для 1-ой и 2-ой деталей соответственно.

Рисунок таблицы 1.9 - Нормы многостаночного обслуживания для 1-ой детали:

Рисунок таблицы 1.10 - Нормы многостаночного обслуживания для 2-ой детали:

Этап 2.

Закрепление за рабочими оборудования (рабочих мест) и расчет их загрузки по операциям.

Численность производственных рабочих по операциям определяется по следующей формуле:

При расчете численности производственных рабочих вычисленное отношение (Cn_j/Hn_j) принимается как целочисленное значение.

Если Cn_j =5, а Hn_j = 3, то на каждую смену принимается два рабочих (1- й с Hn_j =3, а 2-й с Hn_j =2).

По операциям ОППЛ с не полной загрузкой оборудования вся недогрузка концентрируются на одной единице оборудования, тогда относительная загрузка его равна дробной части Cp_j , а остальные - имеют полную загрузку.

По ОППЛ. из операций с (Cn_j - Cp_j) > 0 выбирают сочетание из 2-х или максимум из 3-х операций, при котором обеспечивается более полную загрузка рабочего - совместителя с допустимой перегрузкой не более 10 %.

Этап 3.

Определение численности рабочих по линиям.

По каждой линии численность производственных рабочих вычисляется суммированием их по операциям.

Для ОППЛ дополнительно по каждому рабочему - совместителю указываются смежные операции j, j+1 и количество обслуживаемых им станков С_j, С_j+1.

Результаты расчета численности производственных рабочих по ОППЛ и ОНПЛ сводятся в таблицу 1.11 и 1.12 для 1-ой и 2-ой деталей соответственно.

Рисунок таблицы 1.11- Численность производственных рабочих для 1-ой детали:

Рисунок таблицы 1.12- Численность производственных рабочих для 2-ой детали:

Численность вспомогательных рабочих вычисляется с помощью норм обслуживания. Норма обслуживания - это количество единиц оборудования, рабочих или производственных единиц, которое должно обслуживаться одним работником соответствующей квалификации, при определенных организационно-технических условиях. Расчетная численность вспомогательных рабочих определяется по следующей формуле:

Где:

Vo_k -объем обслуживания k -й вспомогательной работой за смену;

Ho_k -норма обслуживания в единицах объема обслуживания на одного k-го вспомогательного рабочего. Численность k-х вспомогательных рабочих Чnв_k принимается как ближайшее целое в большую сторону, если дробная часть Чpв_{k j} > 0,10. В противном она равняется целой части Чpв_kj. Результаты расчета сводятся в таблицу 1.13.

Рисунок таблицы 1.13 - Численность вспомогательных рабочих:

Расчетная численность служащих (руководителей, специалистов и технических работников) определяется по нормам управляемости. Норма управляемости - это разновидность нормы обслуживания на одного руководителя измеренная численностью непосредственно подчиненных ему работников. Численность руководителей определяется сначала по основной, а потом - вспомогательной деятельности снизу-вверх сменный мастер, старший мастер и т.д. Далее определяется численность специалистов, а потом - руководителей бюро. Расчетная численность служащих определяется по k-м профессиям по следующей формуле:

Где: Vу_k -объем управления - это численность подчиненных закрепленная за k -м служащими; Hу_k -норма управляемости служащего k-й профессии. Численность служащих по k-м профессиям Чnс_k принимается как ближайшее целое в большую сторону, если дробная часть величины Чpс_k > 0,10. В противном случае она равна целой части Чpс_k.

Рисунок таблицы 1.14 - Расчет численности служащих:

Так как численность кладовщиков материалов и готовых изделий по отдельности не дает возможность принять должность заведующего по каждому из виду, то примем общего заведующего кладовыми материалов и готовых изделий. Расчет численности линейного персонала завершается на начальнике цеха, следовательно, организационная структура управления цеховая. Цех включает в себя два участка. Одним из параметров обоснования организации участка в пространстве является потребная площадь (таблица 1.15), которая рассчитывается на основании норм площадей.

Рисунок таблицы 1.15- Расчет потребной площади и объема зданий цеха:

Одним из параметров поточной линии является расход основных материалов за год и годовой расход двигательной электроэнергии. Данные параметры рассчитывается в таблицах 1.16 и 1.17 соответственно.

Рисунок таблицы 1.16 - Годовой расход основных материалов по участку:

Рисунок таблицы 1.17 - Расчет годового расхода электроэнергии двигательной:

Потребный объем в ремонтах оборудования определяется в единицах ремонтной сложности (е.р.с.) (таблица 1.18).

При расчете учитывается, что для ОНПЛ на операциях, для которых при синхронизации были применены средства технологического оснащения, ремонтная сложность оборудования увеличилась на 10% по отношению к исходной.

Рисунок таблицы 1.18 - Расчет ремонтной сложности оборудования:

2. Расчет единовременных затрат участка по вариантам

Основные средства - такие средства труда, которые многократно используются, сохраняют натуральную форму и переносят потребленную стоимость частями на реализованную продукцию по мере износа и далее накапливаются для приобретения новых основных средств.

Стоимость основных средств определяется по следующим группам:

1) оборудование;

2) здания;

3) инвентарь.

Рассчитаем стоимость оборудования и транспортных средств, результаты расчетов представим в таблице 2.1:

Рисунок таблицы 2.1- Расчет стоимости оборудования:

Рисунок таблицы 2.2- Расчет стоимости зданий и инвентаря:

В результате расчета была определена общая стоимость зданий и инвентаря по участку.

После расчета стоимости основных средств перейдем к расчету стоимости оборотных средств.

Оборотные средства - финансовые ресурсы, вложенные в текущую деятельность, которые участвуют в одном воспроизводственном цикле. Стоимость оборотных средств рассчитывается по следующим элементам:

1) запасы заготовок;

2) незавершенное производство;

3) запасы готовых деталей;

4) запасы отходов;

5) запасы инструмента.

Для расчета стоимости оборотных средств необходимо знать нормы запасов по всем элементам:

1) Норма запасов заготовок определяется в размере 3-х суточного выпуска деталей как:

Нзз = 3mА /(D_p - D_r)

2) По незавершенному производству норма запаса определяется величиной линейных заделов (технологических, транспортных, оборотных) деталей.

Линейные заделы (Zл) - это совокупность деталей, которые находятся непосредственно на поточной линии. Линейные заделы: на ОНПЛ технологические (Zтех) и транспортные (Zтр); ОППЛ - технологические (Zтех) и оборотные (Zоб). Технологический задел - это совокупность деталей, которые находятся в каждый данным момент времени в стадии выполнения над ними технологических операций. На ОНПЛ технологический задел численно равен количеству принятых станков линии (Сп_j), На ОППЛ технологический задел определяется как и на ОНПЛ.

Транспортный задел - это совокупность деталей, которые находятся в каждый данным момент времени в процессе транспортировки в рабочей зоне поточной линии. В курсовой работе транспортный задел на ОНПЛ численно равен количеству принятых станков линии (Сп_j), добавляется на число контролеров ОНПЛ в одну смену (Ч^к) и увеличивается на единицу.

Оборотный задел - это совокупность запасов деталей между операциями (рабочими местами), работающих с различной производительностью. Средняя величина оборотного задела на ОППЛ для смежных операций определяется по следующей формуле:

Где:

(t_{j, (j+1)}/ Cn_j.(j+1))^м

(t_{j, (j+1)}/ Cn_j,(j+1))^б

Это меньшая, большая длительность выполнения смежных операций j, j+1; Ncm - cсменный выпуск детали А/(Dp - Dr)Kcm, шт.

Рисунок таблицы 2.3 - Расчет средних оборотных заделов по ОППЛ для 1-ой детали:

Рисунок таблицы 2.4 - Расчет средних оборотных заделов по ОППЛ для 2-ой детали:

3) Норма запаса готовых деталей определяется в размере 2-х суточного выпуска деталей как:

Нзгд = 2А m_д /(D_p - D_r)

4) Норма запасов отходов определяется в размере одно суточного выпуска деталей как:

Нзо = (m - m_д)А /(D_p - D_r)

5) Норма запасов инструмента определяется в размере месячной суммы годового расхода инструмента.

То есть:

Нзи = 1/12.

Стоимость оборотных средств рассчитывается в таблице 2.5 после завершения расчетов текущих издержек по разделу 3. Цены единиц запаса элементов оборотных средств определяются по формулам таблицы 2.6 и 2.7 для детали 1-ой и 2-ой соответственно.

Рисунок таблицы 2.5 - Расчет стоимости оборотных средств:

Рисунок таблицы 2.6 -Расчет ценностных оценок элементов оборотных средств для 1-ой детали:

Рисунок таблицы 2.7 -Расчет ценностных оценок элементов оборотных средств для 2-ой детали:

3. Расчет годовых текущих издержек (себестоимости продукции)

Издержки - часть затрат, которые в процессе калькулирования входят в стоимость продукции и определяют вклад предприятия в эту стоимость.

В издержки не включаются затраты непроизводственной сферы, единовременные издержки, себестоимость продукции, которая возникает после реализации.

В курсовой работе годовые текущие издержки участка рассчитываются по полной себестоимости. Полная себестоимость продукции - сумма затрат производственных ресурсов в денежной форме на изготовление и реализацию продукции. Полная себестоимость по деталям и по участку в целом рассчитывается по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов - (И_m -И_от).

2. Вспомогательные материалы - И_вм.

3. Двигательная электроэнергия - И_эдв.

4. Износ инструмента - И_ии.

5. Заработная плата с начислениями производственных рабочих - И^пр_зп.

6. Амортизация на оборудование и транспортные средства - И^отс_а.

7. Ремонт оборудования и транспортных средств - И^отс_р.

8. Общепроизводственные расходы - И_опр.

9. Общехозяйственные расходы - И_охр.

10 Коммерческие расходы - И_кр.

Итого полная себестоимость - И.

Годовая себестоимость продукции (И) прямых расходов (статей 1 - 7) определяется перемножением цены ресурса (Р) на норму его расхода и годовой объем потребления.

Затраты основных материалов за вычетом возвратных отходов рассчитываются по данным таблицы 1.16 в таблице 3.1 для ОППЛ и ОНПЛ.

Рисунок таблицы 3.1 - Расчет годовых затрат материалы за вычетом отходов:

Цены на отходы (Рот) приведены в таблице 3.2 и определяются исходя из вида заготовки.

Рисунок таблицы 3.2 - Цены на возвратные отходы:

Цена заготовки (поковка), тыс. руб./ кг определяется по следующей формуле:

Где , - эмпирические коэффициенты расчета цены (таблица 3.3), определяются исходя из вида заготовки;

lnm - натуральный логарифм от массы заготовки, кг (lgm ? 0,4348 lnm);

Км_i - коэффициент, учитывающий марку материала заготовки;

Кп_i - коэффициент, учитывающий серийность.

Рисунок таблицы 3.3 - Данные для расчета цен заготовок:

Цены на основные материалы из проката приведены в таблице 3.4

Рисунок таблицы 3.4 - Цены на основные материалы (детали из проката):

Для 1-ой детали цена заготовки равна:

тыс. руб./ кг.

Для 2-ой детали цену заготовки определяем из таблицы 3.4.

тыс. руб./ кг.

Затраты на вспомогательные материалы рассчитываются по годовым ставкам СОЖ на станок (таблица 3.5), которые определяются исходя из вида металлорежущих станков.

Рисунок таблицы 3.5 - Годовые ставки расхода смазывающей и охлаждающей жидкости (СОЖ) и износа инструмента (ИИ) на станок, тыс. руб.:

Рисунок таблицы 3.6 - Расчет годовых затрат на вспомогательные материалы:

Перейдем к вычислению затрат на двигательную электроэнергию, которая рассчитывается по данным таблицы 1.17 в таблице 3.7.

Рисунок таблицы 3.7 - Расчет годовых затрат на электроэнергию двигательную:

Для того, чтобы рассчитать затраты на износ инструмента, необходимо вернуться к их годовым ставкам (таблица 3.5). Результаты вычислений приведем в таблице 3.8.

Рисунок таблицы 3.8 - Расчет годовых затрат на износ инструмента:

Прямые затраты, связанные с оплатой труда рабочих включают:

- основную оплату труда производственных рабочих;

- сумму отчислений на социальное страхование;

- дополнительную оплату труда производственных рабочих.

Затраты на оплату с начислениями производственных рабочих рассчитываются от их численности (таблица 1.13) и часовых тарифных ставок (таблица 3.9) в таблице 3.10.

Рисунок таблицы 3.9 - Часовые ставки работников по разрядам:

Для расчета заработной платы необходимо определить часовую ставку, для расчета которой необходимо для рабочих каждой операции определить коэффициенты доплат исходя из следующих данных:

К^н_j - коэффициент доплат за напряженность, для:

К^н_j =0,12

Ср_j > Cn_j

К^мс_j - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание:

К^мс_j =0,3 для:

Н^мс_j=2;

К^мс_j =0,44 для:

Н^мс_j=3;

К^мс_j =0,56 для:

Н^мс_j=4 и более.

К^с_j - коэффициент доплат за совмещение (К^с_j=0,3)

К^пр_ji - коэффициент премирования (К^пр_ji = 0,4)

Все результаты расчетов сводятся в таблицу 3.10. В таблице 3.9.1 и 3.9.2 представим расчет часовых тарифных ставок, с учетом коэффициентов доплат, рабочим занятым на производстве 1-ой и 2-ой детали на прерывной поточной линии.

Рисунок таблицы 3.9.1 - Расчет часовых тарифных ставок с учетом доплат для 1-ой детали:

Рисунок таблицы 3.9.2 - Расчет часовых тарифных ставок с учетом доплат для 2-ой детали:

Рассчитаем сумму амортизационных отчислений всех основных средств за период.

Амортизация - процесс постепенного перенесения стоимости эксплуатируемых основных средств на реализуемую продукцию, обеспечивающий функцию их воспроизводства.

Норма амортизации показывает, сколько процентов ежегодно от стоимости оборудования и транспортных средств необходимо перенести на стоимость продукции. Затраты, связанные с амортизацией оборудования рассчитываются на основании данных таблицы 2.1 в таблице 3.11.

Рисунок таблицы 3.10 - Расчет годовой оплаты с начислениями производственных рабочих:

Рисунок таблицы 3.11 - Расчет годовой амортизации оборудования:

Затраты, связанные с ремонтом, рассчитываются на основании данных таблицы 1.18 в таблице 3.12.

Рисунок таблицы 3.12 - Расчет годовых затрат на ремонт оборудования:

Закончив расчет затрат по статьям прямых расходов перейдём к расчету затрат по статьям косвенных расходов (8 -10), который ведется путем составления смет.

Смета - документ, оформленный в виде спецификаций, в котором представлены результаты калькулирования расходов за период по достижению конкретного результата.

Отдельно составляется смета общепроизводственных расходов по следующим статьям:

заработная плата вспомогательных рабочих с начислениями - И^вр_зп;

заработная плата служащих с начислениями - И^с_зп;

амортизация зданий и инвентаря - И^зди_а;

ремонт и содержание зданий и инвентаря - И^зди_р;

электроэнергия на освещение - И^о_э;

вода на бытовые нужды - И^бн_в;

теплоэнергия на горячую воду - И^гв_тэ;

теплоэнергия на отопление - И^о_тэ;

теплоэнергия на вентиляцию - И^в_тэ;

налоговые отчисления - И_н;

прочие расходы цеха - И_пр.

Годовая оплата с начислениями вспомогательных рабочих рассчитывается от их численности и часовых ставок (таблица 3.9), приведем результаты в таблице 3.13.

Рисунок таблицы 3.13 - Расчет годовой оплаты с начислениями вспомогательных рабочих:

Годовая оплата с начислениями служащих рассчитывается по их численности (таблица 1.13) и часовых ставок (таблица 3.9), расчеты представим в таблице 3.14.

Рисунок таблицы 3.14 - Расчет годовой заработной платы с начислениями служащих:

Затраты, связанные с амортизацией зданий и инвентаря.

Рисунок таблицы 3.15- Расчет годовой амортизации зданий и инвентаря:

Годовые затраты на ремонт зданий и инвентаря приведем в таблице 3.16.

Рисунок таблицы 3.16 - Расчет годовых затрат на ремонт зданий и инвентаря:

Затраты на освещение рассчитываются с учетом площадей помещений.

Рисунок таблицы 3.17 - Годовые затраты электроэнергии на освещение:

Рисунок таблицы 3.18 - Годовые затраты воды на бытовые нужды:

Годовые затраты теплоэнергии на горячее водоснабжение рассчитываются.

Рисунок таблицы 3.19 - Годовые затраты теплоэнергии на горячее водоснабжение:

Годовые затраты теплоэнергии на отопление здания рассчитываются в таблице 3.20 на основании объемов производственного и служебно-бытового зданий.

Рисунок таблицы 3.20 - Годовые затраты теплоэнергии на отопление:

Годовые затраты теплоэнергии на вентиляцию здания рассчитываются в таблице 3.21 на основании объемов производственного и служебно-бытового зданий из таблицы 1.5.

Рисунок таблицы 3.21 - Годовые затраты теплоэнергии на вентиляцию здания:

Годовая сумма отчислений на налоги.

Рисунок таблицы 3.22 - Расчет годовых отчислений на налоги:

Годовые прочие расходы (вознаграждение за рационализацию, охрану труда, почтовые и телефонные услуги, канцелярские товары) рассчитываются по ставке Р_пр, на одну тыс. руб. годового фонда основной заработной платы работающих цеха (участка) И_зп и И_зп.

(Р_пр = 0,0025 - 0,0035).

Результаты расчетов годовых общепроизводственных расходов по статьям.

Рисунок таблицы 3.23 - Смета общепроизводственных расходов:

Рисунок таблицы 3.24 - Расчет годовых общехозяйственных и коммерческих расходов:

На основании проведенных расчетов затрат по статьям прямых и косвенных расходов составляется калькуляция по цеху расчета полной себестоимости деталей.

По варианту ОНПЛ годовые текущие издержки можно рассчитывать по изменяющимся статьям себестоимости продукции с определением общей величина отклонения ( И), тыс. руб. и годовых текущих издержек:

И = И + И

Рисунок таблицы 3.25 - Годовая калькуляция по цеху:

Рисунок таблицы 3.26 - Доля зарплаты производственных рабочих в разрезе по первой и второй детали:

4. Расчет показателей сравнительной экономической эффективности

Целесообразность вариантов:

- ОППЛ;

- ОНПЛ.

Они оцениваются показателями сравнительной экономической эффективности:

годовой экономический эффект (Э_г);

срок окупаемости дополнительных единовременных затрат (Т_ок);

Рисунок таблицы 4.1 - Технико-экономические показатели по вариантам:

Заключение

Таким образом, в результате выполнения курсовой работы был проведен расчет технико-экономических показателей по двум вариантам инвестиционных проектов: применение однопредметной прерывной линии и однопредметной непрерывной линии. На основании рассчитанных показателей сравнительной эффективности, можно сделать вывод о том, что применение однопредметной непрерывной поточной линии эффективнее, базового варианта. Таким образом годовой эффект от применения непрерывной линии составил 1 129 907 тыс. руб.

Как мы видим из рисунка таблицы 4.1 единовременные затраты по прерывной поточной линии оказались больше чем затраты по непрерывной линии. Это вызвано тем, что при синхронизации часто использовалась техническая оснастка, что в свою очередь увеличивало цену оборудования на 20%. В итоге уменьшенное количество станков не смогло покрыть затраты на оснастку. В рисунке таблице 2.1 видно, что затраты на оборудования меньше у непрерывной поточной линии по сравнению с прерывной на 1057895,96 тыс.рублей.

В результате проделанной курсовой работы можно сделать вывод: по расчетным данным видно, что построение производственного цеха на основе ОНПЛ наиболее выгодно, так как оно приводит как к уменьшению единовременных затрат, так и к уменьшению годовых текущих издержек. Поэтому в данном случае не производится расчет ни срока окупаемости единовременных дополнительных затрат ни рентабельности дополнительных затрат.

Список использованной литературы

общехозяйственный издержки цех

1. Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе: Учебник для машиностроительных вузов. - 3-е изд. перераб. и доп. /под редакцией С.А. Соколицина. - Л.: Ленингр. отд-е, 1979. - 463 с.

2. Общемашиностроительные типовые нормы обслуживания, нормативы численности и нормативы времени обслуживания для вспомогательных рабочих цехов основного и вспомогательного производства М.: НИИтруда, 1982. - 186 с. общехозяйственный издержка цех

3. Тренихин А.П. Организация производства и управления предприятием: Исходные данные и приложения по выполнению курсовой работы для студентов специальности Т.03.01.00, Т10.01.00 /А.П. Тренихин, Р.М. Борисенко, Л.В. Черная. - Могилев: МГТУ, 2002. - 54 с.

Размещено на Allbest.ru

...