Разработка технологии восстановления золотника гидрораспределителя

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерства сельского и водного хозяйства

Республики Узбекистан

Ташкентский институт ирригации и мелиорации

(ТИМИ)

Факультет «Автоматизации и механизации водного хозяйства»

Кафедра: «МГР»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Ремонт гидромелиоративных машин»

на тему: «Разработка технологии восстановления золотника гидрораспределителя»

Выполнил:

Магистрант, МГР-223 группы

Саттаров Бунёд

Руководитель:

Профессор кафедры,

д.т.н, Ш.У. Йўлдошев

Ташкент - 2013

Оглавление

Введение

1. Основные принципы проектирования технологического процесса ремонта (восстановления)

2. Описание устройства, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности сборочной единицы

3. Разработка структурной схемы разборки сборочной единицы

4. Разработка карт технологического процесса сборки сборочной единицы

5. Разработка карты технологического процесса дефектаций (КТПД) детали

6. Разборка ремонтного чертежа (РЧ) детали

7. Выбор рационального способа ремонта (восстановления) детали

8. Расчет и выбор режимов нанесения покрытий и обработку детали

9. Рекомендации по организации отделения восстановления деталей

10. Технико-экономическая оценка

Выводы и рекомендации производству

Использованная литература

Введение

Правительство Республики Узбекистан, укрепляя свою независимость, большое внимание уделяет развитию промышленности, сельскому хозяйству и повышению жизненного уровня населения. Президент Республики Узбекистан И.А. Каримов в своих выступлениях подчеркивает о важном значение сельского хозяйства в жизни и развитии страны: « … мы много говорим, много рассуждаем о значении сельского хозяйства в нашей жизни. Наше общество сегодня осознало, что какой бы вопрос, какую бы проблему мы ни рассматривали, будь то подъем жизненного уровня, повышение эффективности экономики, жизнеобеспечение народа, большинство этих вопросов связано в первую очередь с сельским хозяйством. Всех нас кормит и одевает сельское хозяйство…» [1 ].

Доказательством этому стал недавно опубликованный в газете «Халк сузи» Приказ «О углублении реформ в сельском хозяйстве» от 24 марта 2003 года.

Удаление такого внимания сельскому хозяйству можно видеть на структурных системах сельскохозяйственного производства, механизации сельскохозяйственного производства, большое значение государство придаёт развитию и технической поддержке фермерских, дехканских и ширкатных хозяйств сектора. Создание в районах государственных и альтернативных машинно - тракторных парков помогло сельскому хозяйству решить актуальные проблемы по выполнению механизированных работ.

Внедрение в производство капиталовложений и иностранных инвестиций зародил ряд предприятий по выращиванию, переработке и хранению сельскохозяйственных продуктов, организации технического сервиса высокопроизводительной техники, повышению уровня механизации работ при выполнении сельскохозяйственных работ.

Но это не доказывает, что все уже налажено в системе. Наряду с положительными сторонами вопроса есть и отрицательные стороны. Это проблемы поддержания машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии, капитальный и текущий ремонт машин и агрегатов отечественного так и зарубежного производства, поставки запасных частей и ремонтных материалов. оказание сервисных услуг, нормирование работы, повышение квалификации работающего персонала и др. Наряду с внедрением современной высокопроизводительной сельскохозяйственной техники (Case, Maral, Claas, Djohn Deer) возникает вопрос о рациональном использовании и перевооружении существующих объектов технического сервиса и ремонта для данной техники. Поэтому нам предстоит найти выход из данной ситуации, опираясь на наш многолетний опыт обращения с техникой, технологии ремонта машин и восстановления изношенных деталей машин и агрегатов.

работоспособность ремонт механизм золотник гидрораспределитель

1. Основные принципы проектирования технологического процесса ремонта (восстановления)

Исходными данными, которыми необходимо располагать при проектировании технологических процессов, служат:

1. Годовая производственная программа ремонта автомобилей, агрегатов и деталей.

2. Чертеж узла или сборочной единицы, в который входит деталь. Данный чертеж позволяет проанализировать условия работы детали, требования к сборочной единице.

3. Рабочий чертеж детали. Рабочий чертеж изготовления детали на автомобилестроительном заводе необходим для представления о допустимых погрешностях на размеры детали, ее форму и расположение поверхностей, марке материала детали и дополнительных требованиях к детали или ее элементам.

4. Технологический процесс изготовления детали на автомобилестроительном заводе. Важнейшим условием обеспечения требуемого уровня качества восстановления деталей является технологическая преемственность между процессами изготовления и восстановления деталей. Это условие определяет исключительную ценность сведений о технологическом процессе изготовления деталей для технолога авторемонтного производства.

5. Ремонтный чертеж детали. Ремонтный чертеж выполняется в соответствии с требованиями, установленными ГОСТом на ремонтную документацию. Он должен иметь: необходимое количество проекций, размеров при правильной их расстановке, допуски на погрешности формы и расположения поверхностей, дополнительные требования к детали.

6. Данные о числе повреждаемых поверхностей, характере повреждений, о вероятных сочетаниях дефектов у изношенных деталей, количестве деталей с определенными сочетаниями дефектов. Указанные сведения необходимы для: установления рациональной последовательности устранения дефектов, формирования оптимальных размеров партий, запускаемых в производство, определения количества технологических маршрутов, восстановления деталей, выбора способов устранения дефектов.

7. Указания о предпочтительности применения методов обработки и способов устранения отдельных дефектов, об уровне восстановления служебных свойств детали. Большое разнообразие способов устранения дефектов и высокие требования к качеству восстановления деталей требуют знания объективных технологических возможностей каждого способа, условий его применения к конкретной детали, уровня восстановления функциональных свойств детали.

8. Справочные данные об оборудовании, его загрузке, руководящие и нормативные технические материалы, сведения о передовом опыте ремонта деталей данного наименования. К числу этих материалов относятся:

данные об оборудовании (технические характеристики, паспорта станков, каталоги, сведения о загрузке оборудования);

операционные припуски и допуски (нормали);

каталоги режущих, измерительных и вспомогательных инструментов;

нормативы режимов резания, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места и отдых рабочего;

таблицы величин врезания инструментов;

данные о твердости и относительной износостойкости отдельных видов покрытий, полученные по результатам проведенных научно-исследовательских работ;

единый тарифно-квалификационный справочник.

2. Описание устройства, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности сборочной единицы

Гидрораспределители, как и другое гидравлическое оборудование, являются конструктивно сложными механизмами. Изготовление гидрораспределителей обеспечивается технологически трудоемким производством, для которого необходимы высококачественные материалы.

Точное литье из особых сортов чугуна и алюминиевых сплавов, прецизионные агрегатные станки, высококачественное оборудование для термической обработки и нанесения гальванопокрытий, испытательные стенды, метрологическое обеспечение, другое оборудование, отвечающее современным техническим требованиям, а также высокий профессиональный уровень и навыки всех работников, начиная от конструкторов-разработчиков, до упаковщиков готовой продукции. Особо важной составляющей при производстве гидрораспределителей является система контроля качества. Так как впоследствии уровень качества машины во многом зависит от степени качества каждого элемента гидравлического оборудования, в том числе и от качества гидрораспределителя.

Виды гидрораспределителей:

- направляющий гидрораспределитель

- секционные гидрораспределители

- моноблочные гидрораспределители

- диверторы (избирательные гидрораспределители)

- гидрораспределителями с электроуправлением

- системы гидроуправления распределителями

Гидрораспределители имеют следующие основные параметры:

- номинальный расход Q_ном,

- номинальное давление Р_ном,

- условный проход D_у.

В зависимости от условного прохода и номинального давления выбирают типы и размеры метрических резьб для соединения гидроаппаратов с трубопроводами в соответствии с ГОСТ 12853-80, которые приведены в таблице 1.

Работу основной массы гидрораспределителей обеспечивает золотник, который находится в корпусе, перемещается там, в осевом направлении, тем самым приводя в движение жидкость.

Распределители золотниковые Р 80 / Р 100 / Р 160 / Р 200



Общая схема золотникового гидрораспределителя

Принцип работы золотникового гидрораспределителя

Примечание:

При квалификации указанных отказов работы, необходимо убедиться в полной исправности остальных связующих узлов и органов, входящих в состав гидра системы: гидроцилиндры, гидронасосы.

Причины отказа работы в случае несоответствия модификации распределителя требованиям машины.

Причины отказов в работе связанные с заводскими дефектами изготовления новых распределителей.

Технические характеристики: Р 80

3. Разработка структурной схемы разборки сборочной единицы

В производственном процессе, важное место занимает разборочный процесс, который дает ремонтным предприятиям около 70% деталей для повторного использования. Количество годных деталей, трудоемкость восстановления деталей, требующих ремонта, зависят от организации и технологии выполнения разборочных работ. Трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие дефекты в деталях часто появляются в результате нарушений технологических приемов разборки.

Получаемые после разборки разные группы деталей требуют от производства разных затрат. Годные детали обходятся производству примерно в 6--10% от их прейскурантной цены, отремонтированные -- в 30--40%, а замена деталей -- в 110--150%. Тщательная и качественная разборка приводит к повышению сохранности деталей и нормалей, уменьшению дальнейших операций ремонта и в конечном счете оказывает влияние на качество и себестоимость продукции.

Разборочный процесс -- одна из особенностей ремонтного производства. Он представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности. Разборочный процесс включает в себя следующие виды работ: моечно-очистные, собственно разборочные, подъемно транспортные по перемещению объектов ремонта и контрольно-сортировочные. От общей трудоемкости, разборочного процесса на долю собственно разборочных работ приходится 60--65%. Разборка автомобилей при капитальном ремонте производится по следующей схеме: общая разборка машины на агрегаты, узлы и детали; разборка агрегатов на узлы и детали; разборка узлов и сборочных единиц на детали. На разборочный процесс существенное влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях. Проектирование карты технологического процесса разборки и сборки сборочной единицы заключается в разработке ряда технологических документации (маршрутной карты, карты эскизов и операционные карты разборки или сборки сборочной единицы). Прежде чем разработать маршрутную карту разрабатывает рациональную схему разборки и сборки сборочной единицы. После разработки рационального способа разборки разрабатывается маршрутные карты, в котором дается материал о выполнении процесса разборки, необходимой технологической оснастки и оборудования. Операционная карта технологического процесса разборки является составной части маршрутных карт и в нем дается полная информация о выполнение той или иной операции.

Конечным продуктом разборочного процесса являются детали, которые в последующем используются в производстве без ремонта или после их восстановления, поэтому при разборке автомобилей, их агрегатов и узлов необходимо обеспечить максимальную сохранность деталей.

5. Разработка карты технологического процесса дефектаций (КТПД) детали

Дефектация деталей и сборочных единиц проводят на специальном рабочем месте за исключением крупногабаритных деталей.

В процессе дефектации детали и сборочной единицы должны сортироваться на три группы:

1. Годные - которые могут быть использованы без ремонта и восстановления.

2. Детали, подлежащие ремонту или восстановлению.

3. Детали, подлежащие браковке.

Детали и сборочные единицы после дефектации промаркируются краской соответственно принятого на ремонтном предприятии.

Золотники в результате эксплуатации могут иметь множество дефектов, которые приводит к искажению какого - то размера, которой будет проверен в процессе дефектации. Для этого разрабатывается карта дефектации деталей, который определяет основные дефекты золотника:

№	Наименование дефекта	Коэффициент повторяемости	Основные способы восстановления дефекта
		от числа деталей подлежащих дефектовки	от числа ремонто пригодных деталей
1.	Износ рабочей поверхности	1	0,98	Гальванопокрытие
2.	Износ поясков по высоте	1	0,98	Гальванопокрытие
3.	Риски	0,2		Браковать

Золотники, имеющие трещины на поверхности бракуется.

Аварийный износ золотника должен соответствовать техническим требованиям, так как, аварийный износ вызывается только при усталостной деформации.

6. Разборка ремонтного чертежа (РЧ) детали



7. Выбор рационального способа ремонта (восстановления) детали

Рациональным способом восстановления деталей называют способ, который даст возможность восстанавливать все геометрические параметры и технологические свойства детали.

На производственном процессе ведущих ремонтных предприятий используется несколько способов восстановление золотников. Основным дефектом золотника является износ рабочей поверхности, и мы будем определять рациональный способ восстановления данного дефекта.

По технологическому критерию выбираем способы, которые могут восстанавливать этот дефект:

1. Железнение золотника, механическая обработка и перекомплектовка.

2. Никелирование золотника, механическая обработка и перекомплектовка.

3. Хромирование золотника, механическая обработка и перекомплектовка.

Из выбранных способов восстановления по техническому критерию выбираем рациональный способ с учетом коэффициента долговечности:

Кд = КиКвКсКп,(1)

где Кд - коэффициент долговечности;

Ки - коэффициент износостойкости;

Кс - коэффициент сцепляемости;

Кп - поправочный коэффициент, Кп=0,8 … 0,9

Для нашего примера

1. Кд = 0,7*0,9*1,0*0,8=0,504

2. Кд = 0,8*0,8*0,9*0,8=0,461

3. Кд = 0,9*0,85*1,0*0,8=0,689

Из условия Кд_mах выбираем рациональный способ, то есть Хромирование золотника, механическая обработка и перекомплектовка.

Но рациональный способ тот, у которого самый низкая себестоимость с учетом коэффициента долговечности.

Св <КдСн или Св/Кд<Сн,(2)

где Св - себестоимость восстановления детали, сум;

Сн - стоимость новой детали, сум;

Если, неизвестна, цена новой детали тогда рациональный способ определяется по коэффициенту эффективности:

Кт = Св/Кд,(3)

где Кт - коэффициент экономической эффективности;

Св - себестоимость восстановления 1 м² изношенной поверхности, сум/м².

Для нашего примера

1. Кт = 700/0,504=1389

2. Кт= 700/0,461=1518

3. Кт= 340/0,689=493,5

Кт - min является рациональным, то есть хромирование, механическая обработка и перекомплектовка.

8. Расчет и выбор режимов нанесения покрытий и обработку детали

Из анализа способов восстановления: хромирования, никелирования, диффузионное борирования и других термо-химических способов было установлено, что эти способы восстанавливает деталь с большим коэффициентом долговечности, но с этим является дорогостоящим и энерго-затрачимым.

Для экономии ремонтных материалов и энергоресурсов больших затрат на гальванопокрытия мы рекомендуем новый способ восстановления гильзы с последующим механической обработкой и перекомплектовкой с плунжером.

Способ заключается в следующем: гильзу обмываем, очищаем и определяем максимальный износ внутренней рабочей поверхности. После дефектации гильзы сортируется в группы по значению износа, а потом с помощью приспособления обжимаем, то есть пластически деформируем. Деформирования производим в теплом состоянии. После деформирования гильзу подвергаем термообработки, механической обработки и перекомплектовки с золотником.

Рекомендуемая технология восстановления приведена на рис.3. и полный технологический процесс восстановления в приложении 1.



Рис.3. Технологический процесс восстановления золотника

9. Рекомендации по организации отделения восстановления деталей

1. Расчет годовой программы восстановления деталей.

Трудоемкость восстановления детали рассчитывается по формуле:

Тг = Nм qм , чел-час,( 1 )

где Nм - число машин, подлежащие капитальному ремонту, шт;

qм - нормативная трудоемкость ремонта изделия, чел-час, qм =2 чел-час.

Тг = 4000*3,0=12000 чел-час

2. Определения основных параметров ремонтного предприятия

Структура отделения восстановления деталей определяется исходя из технологического процесса восстановления деталей. Поэтому отделения для восстановления деталей должно состоит из следующих участков:

1. Участок дефектовки.

2. Участок термообработки.

3. Участок слесарный

4. Участок мойки и промывки

5. Участок механической обработки.

6. Участок комплектовки

7. Участок испытания

Распределения общей трудоемкости работ по этим участкам производится в процентах от общей трудоемкости, принимаемых по литературным источникам [ ]. Распределения трудоемкости работ, приведена в таблице-1.

Таблица 1. Распределения общей трудоемкости работ по участкам

№	Наименования участка или рабочего места	Распределения трудоемкости, %	Трудоемкость, чел-час.
1	2	3	4
1.	Участок дефектовки.	6	790
2.	Участок мойки и промывки	12	1560
3.	Слесарный участок	16	1860
4.	Участок механической обработки.	46	5150
5.	Участок испытания	6	790
6.	Участок комплектовки	14	1810
	Всего	100	12000

Режим работы предприятия, т.е. характер рабочей недели, число рабочих дней, смен и их продолжительность зависит от характера производства.

При пятидневной рабочей недели средняя продолжительность смены составляет 8,2 ч. Исходя из этого различают номинальный и действительные фонды времени.

Номинальный фонд времени Фн это время, на котором не учтены всевозможные потери времени и для всех ремонтных предприятиях оно принимается Фн=2070 час.

Действительный фонд времени Фд рассчитается из номинального фонда времени умножением коэффициента потери времени в:

Фд = Фн ,час( 2 )

где - коэффициент учитывающий потери времени, = 0,91-0,97.

Тогда Фд=1610 - 1860 час.

Действительный фонд времени оборудования можно рассчитать по формуле:

Фдо = Фн 0час( 3 )

где 0 - степень использования оборудования, 0 =0,95-0,97.

Тогда Фдо=2010 час.

Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:

Рс = чел. ( 4 )

Ря = чел( 5 )

где: Р_я и Р_с - явочное и списочное число рабочих, чел;

Т_i - трудоемкость i - того участка, чел-час.

Ф_н и Ф_д - номинальный и действительный фонд времени, час;

К - планируемый коэффициент норм выработки, К = 1,05….1,15.

Расчеты выполняются по всем участкам, и результаты приведем в таблицы 2.

Число вспомогательных рабочих принимают в размере 10 % от числа производственных рабочих Р_пр.

Р_вс = 0,1 Р_пр = 0,1 15 = 1,5 2 чел.

Число инженерно - технических работников принимают в размере 10 % от числа производственных рабочих:

Р_итр = 0,1 Р_пр = 0,1 15 = 1,5 2;

Число младшего обслуживающего персонала принимают 4-6% от суммы производственных рабочих:

Р_моп. = 0,04 Р_пр = 0,04 15 = 0,6 1

Весь штат работников работающих:

Р = Р_пр + Р_вс + Р_моп. + Р_итр = 15+2+2+1+1=21 чел.

Таблица 2.Число производственных рабочих.

№	Наименование участков	Трудоемкость, чел-час	Фонд времени	Число рабочих, чел
			Фд, Час	Фн, час	Списочное	Списочное
					Расч.	прин.	расч.	прин.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.	Участок дефектовки.	790	1840	2070	0,97	1	0,97	1
2.	Участок мойки и промывки	1560	1860		1,96	2	1,96	2
3.	Слесарный участок	1860	1860		2,4	2	2,4	2
4.	Участок механической обработки.	5150	1860		7,4	7	7,4	7
5.	Участок испытания	790	1860		0,98	1	0,98	1
6.	Участок комплектовки	1810	1860		2,27	2	2,27	2
	Всего	12000				15		15

Расчет и подбор технологического оборудования будем принимать по технологическому процессу восстановление золотника. Расчет проводится только по основному технологическому оборудованию: установки для гальванопокрытий золотников. Число установки можно рассчитать по формуле:

Nв = штук( 6 )

где Тв - трудоемкость восстановительных работ, чел-час;

Фдо - действительный фонд оборудования, час;

- коэффициент использования оборудования, =0,70-0,80.

Тогда

Nв = штук.

Остальные технологические оборудования и оснастка будет подбираться из каталогов в соответствии с технологическим процессом.

После подбора необходимо рассчитать производственные площади отделения. К производственным площадям отделения ремонтного производства относится площадь занимаемые технологическими оборудованиямы, рабочими местами, наземными транспортными средствами, заготовками, деталями и узлами находящихся возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

Площадь отделения восстановления пружин будем рассчитать по площади занимаемой оборудованием F_o и переходным коэффициентном f:

F = F₀ * f, м²( 7 )

Результаты расчета площади приведены в таблице 6.

После определения площади отделения приступаем к разработки компоновочного плана. Компоновочный план - это план расположения участков и рабочих мест. После компоновки разрабатывается технологическая планировка отделения.

Для определения технико-экономических показателей данного отделения нужно определят годовые расходы основных энергетических ресурсов предприятия.

Таблица 3. Расчет производственных площадей

№	Наименование участка	Площадь занимаемой оборудова-нием, Fо, м2	f	Расчетная площадь, Fр, м2	Принятая площадь Fпр, м2
1	2	3	4	5	6
1.	Участок дефектовки.	9,55	4	38,2	36
2.	Участок мойки и промывки	7,65	4	30,6	32
3.	Слесарный участок	10,2	3	30,6	32
4.	Участок механической обработки.	17,0	4	68	72
5.	Участок испытания	6,2	4	24,8	24
6.	Участок комплектовки	19	4	76	76
	Всего				274,0

Расчет среднегодового расхода силовой и осветительной электроэнергии определяется по формуле:

Wгс. = Ра Фд сп;кВт( 8 )

Wго. = Т F S / 1000,кВт( 9 )

где Wгс. ва Wго. - среднегодовой расход силовой и осветительной электроэнергии, кВт;

Ра - сумма активных мощностей, кВт/час, Ра =21,6 кВт;

Фд - действительный фонд времени, час;

_сп - коэффициент спроса, са = 0,5…0,8;

Т - число часов использования осветительной электроэнергии;

F - площадь отделения, м², F = 2346 м²,

S - удельная мощность освещения, S = 22,7 кВт/часм².

Тогда

Wгс. = 21,6*1860*0,7=28123,2 кВт.

Wго. = 850 27422,7 / 1000 = 5287 кВт.

Источником тепла на отопление и вентиляцию производственных помещенный ремонтного предприятия могут служить котельные установки и городской теплоцентрали.

Годовой расход пара на отопление и вентиляцию вычисляют по формуле

Qп = qт Тот Vзд /1000 i;т( 10 )

где q_т - расход тепла на 1 м³ здания, q_т =15 - 20 ккал/час;

Т_от - число часов отопительного периода в данном полюсе, Т_от=1680 час;

V_зд - объем производственного корпуса, м³ , V_зд=274*4=1233 м³;

i - теплосодержание пара, ккал/кг, I = 540 ккал / кг.

Тогда

Qп = 0,01*800*2030*0,7=11,4т

Потребность в сжатом воздухе определяют по формуле:

Q_сжв = К_с К_и К_э Q Ф_х n, м³( 11 )

где К_с - коэффициент спроса воздухо потребителей К_с = 0,4..0,6;

К_п - коэффициент учитывающий потери воздуха из-за неплотной соединений или износа инструмента, К_п = 1,5;

К_э - коэффициент учитывающий условия эксплуатации пневмо-приемников, К_э =1,3;

Q_ср - суммарный средний расход при непрерывной работы пневмоприемников, м³/час, Q_ср =5,65 м³/час;

Ф_д - действительный фонд времени оборудования, Ф_д=2010 час;

n - число смен работы пневмоприемников, n = 1.

Q_сжв =0,5*1,5*1,3*5,65*2010*1=13419 м³

Средней расход воды определяют согласно суточному расходу и числу рабочих дней в году по формуле

Q_вод= Q_уд Ф_д; м³,( 12 )

гдеQ_уд - норматив часового расхода воды на хозяйственные и производственные нужды, Q_уд =10 м³/ч;

Ф_д - годовой действительный фонд времени, час, Ф_д=2010 час.

Тогда

Q_вод=10*2030*0,8=16240 м³.

10. Технико-экономическая оценка

1 Расчет основных производственных фондов

К основным производственным фондам предприятия относятся постройки, оборудование, инвентарь выраженные в стоимости.

В проектах организации ремонтных предприятий стоимость основных производственных фондов определяют по формуле, сум [ ]

Со = Сзд + Соб + Спи, сум, ( 13 )

где Сзд - стоимость постройки здания, сум;

Соб и Соб`- стоимость существующего и недостающего (дополнительного) оборудования;

Спи и Спи`- стоимости существующих и дополняемых приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря.

Затраты связанные с реконструкцией производственного здания (Сзд`) определяются по формулам [ ]

Сзд` = Су.зд * Fп=13650000( 14 )

где Су.зд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 кв.м пристраиваемой производственной площади ремонтного предприятия;

Fп - пристраиваемая производственная площадь, кв.м ;

Со =41656000 сум

Дополнительные капитальные вложения

Дк.в=Со.пр - Со.исх , ( 15 )

где Со.пр - стоимость основных производственных фондов проектируемого предприятия (Со.пр=Со);

Со.исх - стоимость основных производственных фондов исходного предприятия (Со.исх=Сзд+Соб+Спи);

Дк.в =41656000 сум

2. Расчет себестоимости ремонта изделия.

Себестоимость ремонтной продукции это выражение в денежной форме текущих затрат предприятия на ее производство и сбыт.

Для предприятий выпускающих ремонтную продукцию на сбыт, определяют цеховую и полную себестоимость ремонта изделия, в которой кроме цеховых расходов учитывают общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы.

Цеховая себестоимость ремонта изделия определяется по формуле [ ]

Сц=Спр.н+Сз.ч+Ср.м+Скооп+Соп ( 16 )

где Спр.н - полная заработная плата производственных рабочих, сум;

Сз.ч и Ср.м - нормативные (фактические) затраты на запасные части и на ремонтные материалы, сум;

Cкооп - затраты на оплату изделий, поступивших в порядке кооперации, сум;

Cоп - стоимость общепроизводственных накладных расходов, cум.

Сц = 4058,1 сум

Полная заработная плата производственных рабочих складывается из основной - Спр, дополнительной - Сдоп и отчислений на социальное страхование - Ссоц.

Основная зарплата

Спр=Тизд*Сч*Кt, сум ( 17 )

где Tизд - нормативная трудоемкость ремонта изделия, чел.- ч;

Сч - часовая ставка рабочих,исчисляемая по среднему разряду, сум;

Кt - коэффициент,учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы, равный 1.025...1.030.

Спр =357 сум

Дополнительная зарплата:

Сдоп=(0.07...0.1)*Спр, сум ( 18 )

Сдоп = 31,57 сум

Отчисления на социальное страхование:

Ссоц=0.4*(Спр+Сдоп), сум ( 19 )

Ссоц= 157,1 сум

Спр.н =549,8 сум

Затраты на запасные части,как правило, составляют 50...400 % от полной заработной платы производственных рабочих.

Сз.ч=Спр.н*Пз.ч /100, сум ( 20 )

где Пз.ч - процентное отношение затрат на зап части к полной заработной плате производственных рабочих, %.

Сзч =00 сум

Затраты на ремонтные материалы составляют обычно 26...180 % от полной заработной платы производственных рабочих.

Ср.м=Спр.н*Пр.м /100, сум ( 21 )

где Пз.ч - процентное отношение затрат на рем материалы к полной заработной плате производственных рабочих, %.

Ср.м =2748,9 сум

Затраты на оплату изделий поступающих в порядке кооперации колеблются в широких пределах в зависимости от ремонтного предприятия и рассчитываются по формуле:

Скооп=Спр.н*Пкооп /100, сум ( 22 )

где Пкооп - процентное отношение затрат связанных с кооперацией к полной заработной плате производственных рабочих, %.

Скооп =0 сум

Общепроизводственные накладные расходы определяют по формуле:

Соп=К*Спр.г, сум ( 23 )

где К - коэффициент общепроизводственных накладных расходов.

Соп =759,7

Спр.г - годовая основная заработная плата производственных рабочих, сум

Спр.г =Тоб*Сч*Кt, сум ( 24 )

где Тоб - трудоёмкость выполнения всего годового объёма работ предприятия, чел.- ч ).

Спр.г =5355000 сум

Полная себестоимость ремонта изделия себестоимости ремонта учитываются все затраты, на изготовление и реализацию продукции самим предприятием.

Полная себестоимость определяется по формуле

Сп=Сц+Сох+Свп, сум ( 25 )

где Сц - цеховая себестоимость ремонта изделия, сум

Cох, Свп - соответственно общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы, сум.

Сох=0.13*Спр ; Сох=71,5 сум

Свп=0.01*(Сц+Сох) ; Свп=41,3 сум

Сп =4170,9 сум

3 Расчет ожидаемых технико-экономических показателей предприятия.

Общие технико-экономические показатели проектируемого предприятия позволяют судить об эффективности проектируемых работ и включают следующие разделы.

Расчет оборотных средств ремонтного предприятия, выраженных в стоимостной форме, образует оборотные средства ремонтного предприятия, которые по принципу организации делятся на нормируемые и ненормируемые. Их суммарное значение можно принять в размере 10...15 % годового выпуска продукции по полной себестоимости.

Статьи затрат, входящие в состав собственных оборотных средств, имеют следующие примерные значения (%):

1) производственные запасы - 94;

2) готовая продукция - 3;

3) незавершенное производство - 3

Соб=(10...15)*Сп/100, сум ( 26 )

Соб =583,9 сум

Валовая (товарная) продукция на планируемый период составляет

Вп=Nпр*Со.ц , сум ( 27 )

где Nпр - годовая производственная программа проектируемого ремонтного предприятия в приведенных единицах, шт;

Со.ц - отпускная цена соответствующего изделия (новая).

Вп =84000000 сум

Плановая (балансовая) прибыль предприятия

Пб=(Со.ц-Сп)*Nпр , сум ( 28 )

Пб =21436359,3 сум

Годовая экономия (прибыль) в результате снижения себестоимости ремонта изделия:

Эг = (Сисх-Спр)*Nпр , сум( 29 )

где Сисх и Спр - себестоимости ремонта изделия на исходном и проектируемом предприятиях, сум.

Эг =21436359,3 сум

Фондоотдача - выпуск валовой (товарной) продукции на 1 сум основных производственных фондов:

Кф=Вп/Со, сум/сум ( 30 )

Кф =2,0 сум/сум

Фондовооруженность - степень оснащенности труда персонала предприятия:

Кв=Со/Рср, сум ( 31 )

Кв =2192421,2 сум

Напряженность использования производственных площадей (выпуск продукции с 1 кв.м площади):

Кр=Вп/Fп, сум/кв.м ( 32 )

Кр =134456,9 сум/м²

Рентабельность предприятия - уровень экономической эффективности производства:

Ро=100*Пб / (Сп*Nпр) , сум ( 33 )

Ро =34,3 %

Производительность труда (годовая выработка ремонтной продукции) одного рабочего:

Пт = Вп / Рпр, сум/чел ( 34 )

Пт =5600000 сум/чел

Экономическая эффективность дополнительных капитальных вложений к основным производственным фондам:

Епл = Эг / Дк.в, сум ( 35 )

Епл =0,5 сум

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Ог = Дк.в / Эг, сум ( 36 )

Ог =1,9 лет

Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения в производство проектов реконструкции предприятия:

Эг.э = Эг - Ен*(Со.пр-Со.исх) , сум ( 37 )

где Ен - нормативная экономическая эффективность дополнительных кап. вложений (Ен=0.17)

Эг.э =14354839,3 сум

Ожидаемые технико-экономические показатели приведены в таблице 3.4.

Таблица 4. Ожидаемые технико-экономические показатели

№	Наименование показателя	Ед. измерения	Значения показателя
1	2	3	4
1	Основные производственные фонды	тыс.сум	41656
2	Годовая программа	штук	15000
3	Производственная площадь	кв. м	274
4	Число производственных рабочих	чел.	15
5	Себестоимость условного ремонта	сум	4170,9
6	Валовая продукция	тыс.сум	84000
7	Прибыл	тыс.сум	21436
8	Фондоотдача	сум/сум	2,0
9	Фондовооруженность	сум/чел	2192421
10	Производительность труда	тыс.сум/чел	5600
11	Напряженность использования производственных площадей	сум/кв.м.	306569
12	Рентабельность производсвта	%	34,3
13	Ожидаемый годовой экономический эффект	сум	14354839
14	Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений	лет	1,9

Выводы и рекомендации производству

После анализа производственных отделений и технологических процессов восстановления и ремонта деталей для улучшения состояния вопроса можно предложить следующие выводы:

1. Интеграция с ремонтными предприятиями дальнего и ближнего зарубежья (России, Казахстана, Белоруссии, Германии, Англии, США и др). Приобретение опыта и навыков новых технологических процессов, которые позволят восстанавливать детали с высоким качеством.

2. Создать систему совместного опыта оборота или организации совместных предприятий по полнокомплектному ремонту или восстановления.

3. Внедрять в производство технологический процесс восстановления золотника гидрораспределителя методом хромирования с последующим механической обработкой и перекомплектовкой.

4. Организовать, отделение восстановления деталей гальванопокрытием, с последующим механической обработкой и перекомплектовкой.

Разработка участка и технологических процессов восстановления деталей дает возможность твердо интегрироваться в рынке и сэкономить валютные резервы республики на приобретение запасных частей из дальнего и ближнего зарубежья.

Использованная литература

1. Каримов И.А. Узбекистан на пороге XXI века: Ташкент, 1999 й., 110 стр.

2. И.А. Каримов. Прогресс дехканского хозяйства - путь к изобилию. Ташкент, Узбекистон, 1994 г. 68 стр.

3. Йўлдошев Ш.У. Машиналар ишончлилиги ва уларни таъмирлаш асослари. Тошкент, 1994 й., 354 стр.

4. Тельнов Н.Ф. Ремонт машин Москва КОЛОС 1992

5. Пучин Е.А. Технология ремонта машин 2007. Москва, «КОЛОС»

6. Селиванов А.И., Артемьев О.Н. Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. - М.: Колос, 1978. - 248 с.

7. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин 2000. Москва, «КОЛОС»

8. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. - Л.: Машиностроение, 1968. - 162 стр.

9. С.М. Бабусенко. Проектирование ремонтно - обслуживающих предприятий. М.: Агрпромиздат, 1990 г. - 352 стр.

10. Левитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. - М.: Колос, 1975. - 559 с.

11. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. - М.: Колос, 1972. - 527 с.

12. И.С. Серый и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. М.: Агропромиздат, 1991 г. - 184 стр.

13. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин. М: ГОСНИТИ, 1985 г.

14. Ремонт машин. Под общей редакцией проф. Тельнова Н.Ф. М.: Агропромиздат, 1992 г. - 560 стр.

15. Организация и планирования производства на ремонтных предприятиях. Под редакцией Ю.А. Конкина. М.: Колос, 1981 г. - 367 стр.

16. Н.В.Молодюк, А.С. Зенкин Восстановление деталей машин. Москва, Машиностроение, 1989, 480б.

17. Е.Л. Воловик. Справочник по восстановлению деталей. Москва, Колос, 1981, 351.

18. Технология ремонта машин и оборудования. Под общ. ред. И.С. Левитского. Москва, Колос, 1975, 560б.

Размещено на Allbest.ru

...