Разработка технологии восстановления плунжерной пары насосов высоко давления
Изучение принципа действия топливных систем дизелей и описание устройства насосов высокого давления. Изучение технологии восстановления плунжерных пар топливных насосов. Составление дефектных ведомостей деталей и выбор рационального способа их ремонта.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.04.2013 |
| Размер файла | 63,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВА СЕЛЬСКОГО И ВОДНОГО ХОЗЯЙСТВА РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН
Ташкентский институт ирригации и мелиорации
(ТИМИ)
Факультет: «Автоматизации и механизации водного хозяйства»
Кафедра: «МГР»
КУРСОВАЯ РАБОТА
на тему: «Разработка технологии восстановления плунжерной пары насосов высоко давления»
Ташкент - 2012
Оглавление
Введение
1. Разработка рекомендаций по технологии восстановления опорного катка
1.1 Разработка карты технологического процесса разборки сборочной единицы
1.2 Составление карты технологического процесса дефектации деталей
1.3 Разработка рационального способа восстановления деталей
1.4 Разработка технологии восстановления плунжерных пар
2. Рекомендации по организации отделения восстановления деталей
2.1 Расчет годовой программы восстановления деталей
2.2 Определения основных параметров ремонтного предприятия
2.3 Технико-экономическая оценка
Выводы и рекомендации производству
Использованная литература
Введение
Правительство Республики Узбекистан укрепляя свою независимость, большое внимание уделяет развитию промышленности, сельскому хозяйству и повышению жизненного уровня населения. Президент Республики Узбекистан И.А. Каримов в своих выступлениях подчеркивает о важном значение сельского хозяйства в жизни и развитии страны: « … мы много говорим, много рассуждаем о значении сельского хозяйства в нашей жизни. Наше общество сегодня осознало, что какой бы вопрос, какую бы проблему мы ни рассматривали, будь то подъем жизненного уровня, повышение эффективности экономики, жизнеобеспечение народа, большинство этих вопросов связано в первую очередь с сельским хозяйством. Всех нас кормит и одевает сельское хозяйство…» [1 ].
Доказательством этому стал недавно опубликованный в газете «Халк сузи» Приказ «О углублении реформ в сельском хозяйстве» от 24 марта 2003 года.
Удаление такого внимания сельскому хозяйству можно видеть на структурных системах сельскохозяйственного производства, механизации сельскохозяйственного производства, большое значение государство придаёт развитию и технической поддержке фермерских, дехканских и ширкатных хозяйств сектора. Создание в районах государственных и альтернативных машинно - тракторных парков помогло сельскому хозяйству решить актуальные проблемы по выполнению механизированных работ.
Внедрение в производство капиталовложений и иностранных инвестиций зародил ряд предприятий по выращиванию, переработке и хранению сельскохозяйственных продуктов, организации технического сервиса высокопроизводительной техники, повышению уровня механизации работ при выполнении сельскохозяйственных работ.
Но это не доказывает, что все уже налажено в системе. Наряду с положительными сторонами вопроса есть и отрицательные стороны. Это проблемы поддержания машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии, капитальный и текущий ремонт машин и агрегатов отечественного так и зарубежного производства, поставки запасных частей и ремонтных материалов. оказание сервисных услуг, нормирование работы, повышение квалификации работающего персонала и др. Наряду с внедрением современной высокопроизводительной сельскохозяйственной техники (Case, Maral, Claas, Djohn Deer) возникает вопрос о рациональном использовании и перевооружении существующих объектов технического сервиса и ремонта для данной техники. Поэтому нам предстоит найти выход из данной ситуации, опираясь на наш многолетний опыт обращения с техникой, технологии ремонта машин и восстановления изношенных деталей машин и агрегатов.
1. Разработка рекомендаций по технологии восстановления опорного катка
1.1 Разработка карты технологического процесса разборки сборочной единицы
Проектирование карты технологического процесса разборки и сборки сборочной единицы заключается в разработки ряда технологических документации (маршрутной карты, карты эскизов и операционные карты разборки или сборки сборочной единицы).
Прежде чем разработать маршрутную карту разрабатывает рациональную схему разборки и сборки сборочной единицы.
После разработки рационального способа разборки разрабатывается маршрутные карты в котором дается материал о выполнении процесса разборки, необходимой технологической оснастки и оборудования.
Операционная карта технологического процесса разборки является составной части маршрутных карт и в нем дается полная информация о выполнение той или иной операции.
1.2 Составление карты технологического процесса дефектации деталей
Дефектация деталей и сборочных единиц проводят на специальном рабочем месте за исключением крупногабаритных деталей.
В процессе дефектации детали и сборочной единицы должны сортироваться на три группы:
1. Годные - которые могут быть использованы без ремонта и восстановления.
2. Детали, подлежащие ремонту или восстановления.
3. Детали, подлежащие браковке.
Детали и сборочные единицы после дефектации промаркируется краской соответственно принятого на ремонтном предприятии.
Плунжерные пары в результате эксплуатации могут, имеет множество дефектов, которые приводит к искажению какого - то размера, которой будет проверен в процессе дефектации.
Для этого разрабатывается карты дефектации деталей, который определяют основные дефекты плунжерной пары:
ремонт плунжерная пара топливный насос
|
№ |
Наименование дефекта |
Коэффицент повторяемости |
Основные способы восстановления дефекта |
||
|
от числа деталей подлежащих дефектовки |
от числа ремонто пригодных деталей |
||||
|
1. |
|||||
|
2. |
|||||
|
3. |
|||||
|
4. |
Опорные катки, имеющие трещины на поверхности бракуется.
Аварийный износ опорного катка соответствовать техническим требованиям, так как, аварийный износ вызывается только при усталостной деформации.
1.3 Разработка рационального способа восстановления деталей
Рациональным способом восстановления деталей называют способ, которой даст возможность восстанавливать все геометрические параметры и технологические свойства детали.
Но производственном процессе ведущих ремонтных предприятий используется несколько способов восстановление катков. Основным дефектом плунжерной пары является износ рабочей поверхности, и будем, определят рациональный способ восстановления данного дефекта.
По технологическому критерию выбираем способы, которые могут восстанавливать этот дефект:
1. Хромирования плунжера, механическая обработка и переукомплектован.
2. Никелирования плунжера, механическая обработка и переукомплектован.
3. Пластическая деформация гильзы, механическая обработка и переукомплектован.
Из выбранных способов восстановления по техническому критерию выбираем рациональный способ с учетом коэффициента долговечности:
Кд = КиКвКсКп,( )
где Кд - коэффициент долговечности;
Ки - коэффициент износостойкости;
Кс - коэффициент сцепляемости;
Кп - поправочный коэффициент, Кп=0,8 … 0,9
Для нашего примера
1. Кд = 0,7*0,9*1,0*0,8=0,504
2. Кд = 0,8*0,8*0,9*0,8=0,461
3. Кд = 0,9*0,85*1,0*0,8=0,689
Из условия Кд-mах выбираем рациональный способ, то есть пластическая деформация гильзы, механическая обработка и перекомплектовка
Но рациональный способ тот, у которого самый низкий себестоимость с учетом коэффициента долговечности.
Св <КдСн или Св/Кд<Сн,( )
где Св - себестоимость восстановления детали, сум;
Сн - стоимость новой детали, сум;
Если неизвестна цена новой детали тогда рациональный способ определяется по коэффиценту эффективности:
Кт = Св/Кд,( )
где Кт - коэффициент экономической эффективности;
Св - себестоимость восстановления 1 м2 изношено поверхности, сум/м2.
Для нашего примера
1. Кт = 700/0,504=1389
2. Кт= 700/0,461=1518
3. Кт= 340/0,689=493,5
Кт - min является рациональным, то есть пластическая деформация гильзы, механическая обработка и переукомплектован.
1.4 Разработка технологии восстановления плунжерных пар
Из анализа способов восстановления: хромирования, никелирования, диффузионное бронирования и других термо-химических способов было установлено что эти способы восстанавливает детали с большим коэффициентом долговечности, но с этим является дорогостоящим и энергозатрачимым.
Для экономия ремонтных материалов и энергоресурсов больших затрат на гальванопокрытия мы рекомендуем новый способ восстановления гильзы с последующим механической обработкой и перекомплектовкой с плунжером.
Способ заключается в следующем: гильзу обмывают, очищаем и определяем максимальный износ внутренней рабочей поверхности. После дефектации гильзы сортируется в группы по значению износа, а потом с помощью приспособления обжимаем, то есть пластически деформируем. Деформирования производим в теплым состоянии. После деформирования гильзу подвергаем термообработки, механической обработки и перекомплектовки с плунжером.
Рекомендуемая технология восстановления приведена на рис.3. и полный технологический процесс восстановления в приложении 1.
Рис.3. Технологический процесс восстановления плунжерных пар
2. Рекомендации по организации отделения восстановления деталей
2.1 Расчет годовой программы восстановления деталей
Трудоемкость восстановления детали рассчитывается по формуле:
Тг = Nм qм , чел-час,( )
где Nм - число машин, подлежащие капитальному ремонту, шт;
qм - нормативная трудоемкость ремонта изделия, чел-час, qм =2 чел-час.
Тг = 15000*2,0=30000 чел-час
2.2 Определения основных параметров ремонтного предприятия
Структура отделения восстановления деталей определяется исходя из технологического процесса восстановления деталей. Поэтому отделения для восстановления деталей должно состоит из следующих участков:
1. Участок дефектовки.
2. Участок термообработки.
3. Участок слесарный
4. Участок мойки и промывки
5. Участок механической обработки.
6. Участок комплектовки
7. Участок испытания
Распределения общей трудоемкости работ по этим участкам производится в процентах от общей трудоемкости, принимаемых по литературным источникам [ ]. Распределения трудоемкости работ приведена в таблице-1.
Таблица: Распределения общей трудоемкости работ по участкам
|
№ |
Наименования участка или рабочего места |
Распределения трудоемкости, % |
Трудоемкость, чел-час. |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1. |
Участок дефектовки. |
6 |
1800 |
|
|
2. |
Участок мойки и промывки |
12 |
3600 |
|
|
3. |
Слесарный участок |
16 |
4800 |
|
|
4. |
Участок механической обработки. |
46 |
13800 |
|
|
5. |
Участок испытания |
6 |
1800 |
|
|
6. |
Участок комплектовки |
14 |
2400 |
|
|
Всего |
100 |
30000 |
Режим работы предприятия, т.е. характер рабочей недели, число рабочих дней, смен и их продолжительность зависит от характера производства.
При пятидневной рабочей недели средняя продолжительность смены составляет 8,2 ч. Исходя из этого различают номинальный и действительные фонды времени.
Номинальный фонд времени Фн это время на котором не учтены всевозможные потери времени и для всех ремонтных предприятиях оно принимается Фн=2070 час.
Действительный фонд времени Фд рассчитается из номинального фонда времени умножением коэффициента потери времени в:
Фд = Фн ,час( )
где - коэффициент учитывающий потери времени, = 0,91-0,97.
Тогда Фд=1610 - 1860 час.
Действительный фонд времени оборудования можно рассчитать по формуле:
Фдо = Фн 0час( )
где 0 - степень использования оборудования, 0 =0,95-0,97.
Тогда Фдо=2010 час.
Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:
Рс = чел. ( )
Ря = чел( )
где: Ря и Рс - явочное и списочное число рабочих, чел;
Тi - трудоемкость i - того участка, чел-час.
Фн и Фд - номинальный и действительный фонд времени, час;
К - планируемый коэффициент норм выработки, К = 1,05….1,15.
Расчеты выполняются по всем участкам, и результаты приведем в таблицы 2.
Число вспомогательных рабочих принимают в размере 10 % от числа производственных рабочих Рпр.
Рвс = 0,1 Рпр = 0,1 15 = 1,5 2 чел.
Число инженерно - технических работников принимают в размере 10 % от числа производственных рабочих:
Ритр = 0,1 Рпр = 0,1 15 = 1,5 2;
Число младшего обслуживающего персонала принимают 4-6% от суммы производственных рабочих:
Рмоп. = 0,04 Рпр = 0,04 15 = 0,6 1
Весь штат работников работающих:
Р = Рпр + Рвс + Рмоп. + Ритр = 15+2+2+1+1=21 чел.
Таблица: Число производственных рабочих.
|
№ |
Наименование участков |
Трудоемкость, чел-час |
Фонд времени |
Число рабочих, чел |
|||||
|
Фд, Час |
Фн, час |
Списочное |
Списочное |
||||||
|
Расч. |
прин. |
расч. |
прин. |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
1. |
Участок дефектовки. |
1800 |
1840 |
2070 |
0,97 |
1 |
0,97 |
1 |
|
|
2. |
Участок мойки и промывки |
3600 |
1860 |
1,96 |
2 |
1,96 |
2 |
||
|
3. |
Слесарный участок |
4800 |
1860 |
2,4 |
2 |
2,4 |
2 |
||
|
4. |
Участок механической обработки. |
13800 |
1860 |
7,4 |
7 |
7,4 |
7 |
||
|
5. |
Участок испытания |
1800 |
1860 |
0,98 |
1 |
0,98 |
1 |
||
|
6. |
Участок комплектовки |
2400 |
1860 |
2,27 |
2 |
2,27 |
2 |
||
|
Всего |
30000 |
15 |
15 |
Расчет и подбор технологического оборудования будем принимать по технологическому процессу восстановление пружин. Расчет проводится только по основному технологическому оборудованию: установки для наплавке коленчатых валов. Число установки можно рассчитать по формуле:
Nв = штук( )
где Тв - трудоемкость восстановительных работ, чел-час;
Фдо - действительный фонд оборудования, час;
- коэффициент использования оборудования, =0,70-0,80.
Тогда
Nв = штук.
Остальные технологические оборудования и оснастка будет подбираться из каталогов в соответствии с технологическим процессом.
После подбора необходимо рассчитать производственные площади отделения. К производственным площадям отделения ремонтного производства относится площадь занимаемые технологическими оборудованиямы, рабочими местами, наземными транспортными средствами, заготовками, деталями и узлами находящихся возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.
Площадь отделения восстановления пружин будем рассчитать по площади занимаемой оборудованием Fo и переходным коэффициентном f:
F = F0 * f, м2( )
Результаты расчета площади приведены в таблице 6.
После определения площади отделения приступаем к разработки компоновочного плана. Компоновочный план - это план расположения участков и рабочих мест. После компоновки разрабатывается технологическая планировка отделения.
Для определения технико-экономических показателей данного отделения нужно определят годовые расходы основных энергетических ресурсов предприятия.
Таблица: Расчет производственных площадей
|
№ |
Наименование участка |
Площадь занимаемой оборудованием, Fо, м2 |
f |
Расчетная площадь, Fр, м2 |
Принятая площадь Fпр, м2 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
1. |
Участок дефектовки. |
9,55 |
4 |
38,2 |
36 |
|
|
2. |
Участок мойки и промывки |
7,65 |
4 |
30,6 |
32 |
|
|
3. |
Слесарный участок |
10,2 |
3 |
30,6 |
32 |
|
|
4. |
Участок механической обработки. |
17,0 |
4 |
68 |
72 |
|
|
5. |
Участок испытания |
6,2 |
4 |
24,8 |
24 |
|
|
6. |
Участок комплектовки |
19 |
4 |
76 |
76 |
|
|
Всего |
274,0 |
Расчет среднегодового расхода силовой и осветительной электроэнергии определяется по формуле:
Wгс. = Ра Фд сп;кВт( )
Wго. = Т F S / 1000,кВт( )
где Wгс. ва Wго. - среднегодовой расход силовой и осветительной электроэнергии, кВт;
Ра - сумма активных мощностей, кВт/час, Ра =21,6 кВт;
Фд - действительный фонд времени, час;
сп - коэффициент спроса, са = 0,5…0,8;
Т - число часов использования осветительной электроэнергии;
F - площадь отделения, м2, F = 2346 м2,
S - удельная мощность освещения, S = 22,7 кВт/часм2.
Тогда
Wгс. = 21,6*1860*0,7=28123,2 кВт.
Wго. = 850 27422,7 / 1000 = 5287 кВт.
Источником тепла на отопление и вентиляцию производственных помещенный ремонтного предприятия могут служить котельные установки и городской теплоцентрали.
Годовой расход пара на отопление и вентиляцию вычисляют по формуле
Qп = qт Тот Vзд /1000 i;т( )
где qт - расход тепла на 1 м3 здания, qт =15 - 20 ккал/час;
Тот - число часов отопительного периода в данном полюсе, Тот=1680 час;
Vзд - объем производственного корпуса, м3 , Vзд=274*4=1233 м3;
i - теплосодержание пара, ккал/кг, I = 540 ккал / кг.
Тогда
Qп = 0,01*800*2030*0,7=11,4т
Потребность в сжатом воздухе определяют по формуле:
Qсжв = Кс Ки Кэ Q Фх n, м3( )
где Кс - коэффициент спроса воздухо потребителей Кс = 0,4..0,6;
Кп - коэффициент учитывающий потери воздуха из-за неплотной соединений или износа инструмента, Кп = 1,5;
Кэ - коэффициент учитывающий условия эксплуатации пневмо-приемников, Кэ =1,3;
Qср - суммарный средний расход при непрерывной работы пневмоприемников, м3/час, Qср =5,65 м3/час;
Фд - действительный фонд времени оборудования, Фд=2010 час;
n - число смен работы пневмоприемников, n = 1.
Qсжв =0,5*1,5*1,3*5,65*2010*1=13419 м3
Средней расход воды определяют согласно суточному расходу и числу рабочих дней в году по формуле
Qвод= Qуд Фд; м3,( )
гдеQуд - норматив часового расхода воды на хозяйственные и производственные нужды, Qуд =10 м3/ч;
Фд - годовой действительный фонд времени, час, Фд=2010 час.
Тогда
Qвод=10*2030*0,8=16240 м3.
2.3 Технико-экономическая оценка
1. Расчет основных производственных фондов.
К основным производственным фондам предприятия относятся постройки, оборудование, инвентарь выраженные в стоимости.
В проектах организации ремонтных предприятий стоимость основных производственных фондов определяют по формуле, сум [ ]
Со = Сзд + Соб + Спи, сум, ( )
где Сзд - стоимость постройки здания, сум;
Соб и Соб`- стоимость существующего и недостающего (дополнительного) оборудования;
Спи и Спи`- стоимости существующих и дополняемых приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря.
Затраты связанные с реконструкцией производственного здания (Сзд`) определяются по формулам [ ]
Сзд` = Су.зд * Fп=13650000( )
где Су.зд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 кв.м пристраиваемой производственной площади ремонтного предприятия;
Fп - пристраиваемая производственная площадь, кв.м ;
Со =41656000 сум
Дополнительные капитальные вложения
Дк.в=Со.пр - Со.исх , ( )
где Со.пр - стоимость основных производственных фондов проектируемого предприятия (Со.пр=Со);
Со.исх - стоимость основных производственных фондов исходного предприятия (Со.исх=Сзд+Соб+Спи);
Дк.в =41656000 сум
2. Расчет себестоимости ремонта изделия.
Себестоимость ремонтной продукции это выражение в денежной форме текущих затрат предприятия на ее производство и сбыт.
Для предприятий выпускающих ремонтную продукцию на сбыт, определяют цеховую и полную себестоимость ремонта изделия, в которой кроме цеховых расходов учитывают общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы.
Цеховая себестоимость ремонта изделия определяется по формуле [ ]
Сц=Спр.н+Сз.ч+Ср.м+Скооп+Соп ( )
где Спр.н - полная заработная плата производственных рабочих, сум;
Сз.ч и Ср.м - нормативные (фактические) затраты на запасные части и на ремонтные материалы, сум;
Cкооп - затраты на оплату изделий, поступивших в порядке кооперации, сум;
Cоп - стоимость общепроизводственных накладных расходов, cум.
Сц = 4058,1 сум
Полная заработная плата производственных рабочих складывается из основной - Спр, дополнительной - Сдоп и отчислений на социальное страхование - Ссоц.
Основная зарплата
Спр=Тизд*Сч*Кt, сум ( )
где Tизд - нормативная трудоемкость ремонта изделия, чел.- ч;
Сч - часовая ставка рабочих,исчисляемая по среднему разряду, сум;
Кt - коэффициент,учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы, равный 1.025...1.030.
Спр =357 сум
Дополнительная зарплата:
Сдоп=(0.07...0.1)*Спр, сум ( )
Сдоп = 31,57 сум
Отчисления на социальное страхование:
Ссоц=0.4*(Спр+Сдоп), сум ( )
Ссоц= 157,1 сум
Спр.н =549,8 сум
Затраты на запасные части,как правило, составляют 50...400 % от полной заработной платы производственных рабочих.
Сз.ч=Спр.н*Пз.ч /100, сум ( )
где Пз.ч - процентное отношение затрат на зап части к полной заработной плате производственных рабочих, %.
Сзч =00 сум
Затраты на ремонтные материалы составляют обычно 26...180 % от полной заработной платы производственных рабочих.
Ср.м=Спр.н*Пр.м /100, сум ( )
где Пз.ч - процентное отношение затрат на рем материалы к полной заработной плате производственных рабочих, %.
Ср.м =2748,9 сум
Затраты на оплату изделий поступающих в порядке кооперации колеблются в широких пределах в зависимости от ремонтного предприятия и расчитываются по формуле:
Скооп=Спр.н*Пкооп /100, сум ( )
где Пкооп - процентное отношение затрат связанных с кооперацией к полной заработной плате производственных рабочих, %.
Скооп =0 сум
Общепроизводственные накладные расходы определяют по формуле:
Соп=К*Спр.г, сум ( )
где К - коэффициент общепроизводственных накладных расходов.
Соп =759,7
Спр.г - годовая основная заработная плата производственных рабочих, сум
Спр.г =Тоб*Сч*Кt, сум ( )
где Тоб - трудоёмкость выполнения всего годового объёма работ предприятия, чел.- ч ).
Спр.г =5355000 сум
Полная себестоимость ремонта изделия себестоимости ремонта учитываются все затраты, на изготовление и реализацию продукции самим предприятием.
Полная себестимость определяется по формуле
Сп=Сц+Сох+Свп, сум ( )
где Сц - цеховая себестоимость ремонта изделия, сум
Cох, Свп - соответственно общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы, сум.
Сох=0.13*Спр ; Сох=71,5 сум
Свп=0.01*(Сц+Сох) ; Свп=41,3 сум
Сп =4170,9 сум
3. Расчет ожидаемых технико-экономических показателей предприятия.
Общие технико-экономические показатели проектируемого предприятия позволяют судить об эффективности проектируемых работ и включают следующие разделы.
Расчет оборотных средств ремонтного предприятия, выраженных в стоимостной форме, образует оборотные средства ремонтного предприятия, которые по принципу организации делятся на нормируемые и ненормируемые. Их суммарное значение можно принять в размере 10...15 % годового выпуска продукции по полной себестоимости.
Статьи затрат, входящие в состав собственных оборотных средств, имеют следующие примерные значения (%):
1) производственные запасы - 94;
2) готовая продукция - 3;
3) незавершенное производство - 3
Соб=(10...15)*Сп/100, сум ( )
Соб =583,9 сум
Валовая (товарная) продукция на планируемый период составляет
Вп=Nпр*Со.ц , сум ( )
где Nпр - годовая производственная программа проектируемого ремонтного предприятия в приведенных единицах, шт;
Со.ц - отпускная цена соответствующего изделия (новая).
Вп =84000000 сум
Плановая (балансовая) прибыль предприятия
Пб=(Со.ц-Сп)*Nпр , сум ( )
Пб =21436359,3 сум
Годовая экономия (прибыль) в результате снижения себестоимости ремонта изделия:
Эг = (Сисх-Спр)*Nпр , сум( )
где Сисх и Спр - себестоимости ремонта изделия на исходном и проектируемом предприятиях, сум.
Эг =21436359,3 сум
Фондоотдача - выпуск валовой (товарной) продукции на 1 сум основных производственных фондов:
Кф=Вп/Со, сум/сум ( )
Кф =2,0 сум/сум
Фондовооруженность - степень оснащенности труда персонала предприятия:
Кв=Со/Рср, сум ( )
Кв =2192421,2 сум
Напряженность использования производственных площадей (выпуск продукции с 1 кв.м площади):
Кр=Вп/Fп, сум/кв.м ( )
Кр =134456,9 сум/м2
Рентабельность предприятия - уровень экономической эффективности производства:
Ро=100*Пб / (Сп*Nпр) , сум ( )
Ро =34,3 %
Производительность труда (годовая выработка ремонтной продукции) одного рабочего:
Пт = Вп / Рпр, сум/чел ( )
Пт =5600000 сум/чел
Экономическая эффективность дополнительных капитальных вложений к основным производственным фондам:
Епл = Эг / Дк.в, сум ( )
Епл =0,5 сум
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:
Ог = Дк.в / Эг, сум ( )
Ог =1,9 лет
Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения в производство проектов реконструкции предприятия:
Эг.э = Эг - Ен*(Со.пр-Со.исх) , сум ( )
где Ен - нормативная экономическая эффективность дополнительных кап. вложений (Ен=0.17)
Эг.э =14354839,3 сум
Ожидаемые технико-экономические показатели приведены в таблице 3.4.
Таблица: Ожидаемые технико-экономические показатели
|
№ |
Наименование показателя |
Ед. измерения |
Значения показателя |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 |
Основные производственные фонды |
тыс.сум |
41656 |
|
|
2 |
Годовая программа |
штук |
15000 |
|
|
3 |
Производственная площадь |
кв. м |
274 |
|
|
4 |
Число производственных рабочих |
чел. |
15 |
|
|
5 |
Себестоимость условного ремонта |
сум |
4170,9 |
|
|
6 |
Валовая продукция |
тыс.сум |
84000 |
|
|
7 |
Прибыл |
тыс.сум |
21436 |
|
|
8 |
Фондоотдача |
сум/сум |
2,0 |
|
|
9 |
Фондовооруженность |
сум/чел |
2192421 |
|
|
10 |
Производительность труда |
тыс.сум/чел |
5600 |
|
|
11 |
Напряженность использования производственных площадей |
сум/кв.м. |
306569 |
|
|
12 |
Рентабельность производсвта |
% |
34,3 |
|
|
13 |
Ожидаемый годовой экономический эффект |
сум |
14354839 |
|
|
14 |
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений |
лет |
1,9 |
Выводы и рекомендации производству
После анализа производственных отделений и технологических процессов восстановления и ремонта деталей для улучшения состояния вопроса можно предложить следующие выводы:
1. Интеграция с ремонтными предприятиями дальнего и ближнего зарубежья (России, Казахстана, Белоруссии, Германии, Англии, США и др). Приобретение опыта и навыков новых технологических процессов, которые позволят восстанавливать детали с высоким качеством.
2. Создать систему совместного опытооборота или организации совместных предприятий по полнокомплектному ремонту или восстановления.
3. Внедрят в производство технологический процесс восстановления гильзы плунжера методом пластической деформации с последующим механической обработкой и перекомплектовкой с плунжером.
4. Организовать отделения восстановление деталей пластическим дефоромированием, с последующим механической обработкой и перекомплектовкой с плунжером.
Разработка участок и технологических процессов восстановление деталей дает возможность твердо интегрироваться в рынке и сэкономить валютные резервы республики на приобретение запасных частей из дальнего и ближнего зарубежья.
Использованная литература
1. Каримов И.А. Узбекистан на пороге XXI века: Ташкент, 1999 й., 110 стр.
2. И.А. Каримов. Прогресс дехканского хозяйства - путь к изобилию. Ташкент, Узбекистон, 1994 г. 68 стр.
3. Йўлдошев Ш.У. Машиналар ишончлилиги ва уларни таъмирлаш асослари. Тошкент, 1994 й., 354 стр.
4. В.П. Усков. Справочник по восстановлению базисных деталей двигателей. Брянск. Клинцовская городская типография. 2000 г.
5. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. - Л.: Машиностроение, 1968. - 162 стр.
6. С.М. Бабусенко. Проектирование ремонтно - обслуживающих предприятий. М.: Агрпромиздат, 1990 г. - 352 стр.
7. Левитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. - М.: Колос, 1975. - 559 с.
8. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. - М.: Колос, 1972. - 527 с.
9. Селиванов А.И., Артемьев О.Н. Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. - М.: Колос, 1978. - 248 с.
10. И.С. Серый и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. М.: Агропромиздат, 1991 г. - 184 стр.
11. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин. М:. ГОСНИТИ, 1985 г.
12. Ремонт машин. Под общей редакцией проф. Тельнова Н.Ф. М.: Агропромиздат, 1992 г. - 560 стр.
13. Организация и планирования производства на ремонтных предприятиях. Под редакцией Ю.А. Конкина. М.: Колос, 1981 г. - 367 стр.
14. Н.В. Молодюк, А.С. Зенкин Восстановление деталей машин. Москва, Машиностроение, 1989, 480б.
15. Е.Л. Воловик. Справочник по восстановлению деталей. Москва, Колос, 1981, 351.
16. Технология ремонта машин и оборудования. Под общ. ред. И.С. Левитского. Москва, Колос, 1975, 560б.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Анализ недостатков, тенденций к совершенствованию, технических характеристик, принципа работы существующих моделей стендов для диагностики топливных насосов высокого давления с измерителем расхода топлива и изучение правил безопасности при работе с ними.
автореферат [405,9 K], добавлен 26.01.2010Устройство скважинных штанговых насосов. Описание дефектов в процессе эксплуатации. Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования. Порядок подъема насоса и его демонтаж. Выбор рациональной технологии восстановления деталей.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 12.12.2013Насосы - гидравлические машины, предназначенные для перемещения жидкостей. Принцип действия насосов. Центробежные насосы. Объемные насосы. Монтаж вертикальных насосов. Испытания насосов. Применение насосов различных конструкций. Лопастные насосы.
реферат [305,4 K], добавлен 15.09.2008Общая характеристика поршневых насосов, подробное описание конструкции, устройство основных узлов и агрегатов на примере одного насоса. Изучение принципа действия поршневых насосов на примере УНБ-600, проведение инженерного расчета, уход и эксплуатация.
дипломная работа [7,6 M], добавлен 28.07.2010Принцип работы поршневого насоса, его устройство и назначение. Технические характеристики насосов типа Д, 1Д, 2Д. Недостатки ротационных насосов. Конструкция химических однопоточных центробежных насосов со спиральным корпусом. Особенности осевых насосов.
контрольная работа [4,1 M], добавлен 20.10.2011Проектирование технологии восстановления вала ротора электродвигателя для трактора. Создание технологического процесса дефектации, маршрута восстановления детали. Выбор рационального способа, расчет себестоимости. Ремонтные материалы и оборудование.
курсовая работа [165,8 K], добавлен 17.05.2012Вычерчивание эскизов деталей оборудования, узлов аппаратов, подлежащих восстановления. Изучение методов контроля за работой оборудования. Изучение правил эксплуатации, остановки и проведения ремонтных работ. Выбор способа восстановления деталей.
реферат [31,9 K], добавлен 24.12.2014Устройство и эксплуатация цепных и ременных передач буровых установок. Коробки перемены передач, муфты сцепления. Характер износа основных деталей трансмиссии насосов буровой установки 3200 ДТУ, технологическая последовательность их капитального ремонта.
дипломная работа [515,5 K], добавлен 09.06.2016Технологические трубопроводы на НПС "Кириши". Неисправности центробежных насосов, способы устранения. Направление потока в уплотнительном кольце типа угольника. Контроль работоспособности узлов и деталей насосов. Послеремонтный диагностический контроль.
курсовая работа [3,2 M], добавлен 10.05.2015Выбор высоковакуумного и механического насосов. Выбор манометров и их расстановка на вакуумной арматуре и вакуумной камере. Расчет натеканий в вакуумной системе в различных режимах течения газов. Принцип работы течеискателя и технологии течеискания.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 14.12.2012Описание рабочего процесса объёмных насосов, их виды и характеристики, устройство и принцип действия, достоинства и недостатки. Конструктивные особенности и область применения насосов различных конструкций. Техника безопасности при их эксплуатации.
реферат [909,2 K], добавлен 11.05.2011Технологии восстановления гидроцилиндра ТК-70204. Разработка рационального процесса восстановления изношенной детали и устранения дефектов штока. Выбор необходимого оборудования. Конструкция стенда для сборки-разборки и испытания гидроцилиндров.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 16.03.2015Технология ремонта центробежных насосов и теплообменных аппаратов, входящих в состав технологических установок: назначение конденсатора и насоса, описание конструкции и расчет, требования к монтажу и эксплуатации. Техника безопасности при ремонте.
дипломная работа [3,8 M], добавлен 26.08.2009Техническая характеристика роторных насосов. Назначение и принцип работы консольных насосов, их конструктивные особенности. Определение оптимальной зоны работы центробежного насоса, изменения производительности насосной станции, подачи по трубопроводу.
курсовая работа [584,4 K], добавлен 23.11.2011Классификация насосов по принципу действия. Устройство и принцип действия возвратно-поступательных насосов (поршневые, плунжерные, диафрагмовые, винтовые, шестеренные). Электроприводной поршневой насос, вычисление рабочего объема пластинчатого насоса.
реферат [1,1 M], добавлен 07.06.2010Подбор и регулирование центробежных насосов водоснабжения с водонапорной башней при экономичном режиме работы насосной станции. Исследование параллельного и последовательного включений одинаковых насосов и определение оптимальной схемы их соединения.
контрольная работа [86,7 K], добавлен 20.02.2011Разработка программы бурения скважины; выбор плотности и предварительной подачи насосов. Расчет гидравлических параметров промывки для начала и конца бурения, потери давления. Гидродинамические расчеты спуска колонны труб в скважину; допустимая скорость.
курсовая работа [979,5 K], добавлен 03.11.2012Краткая техническая характеристика АО "Волковгеология". Классификация насосов, принцип действия. Подготовка к эксплуатации НБ-32. Структура капитального ремонта. Режим работы ремонтного предприятия и фонд времени. Способ посадки втулки в корпус насоса.
дипломная работа [4,1 M], добавлен 22.04.2015Изучение устройства, назначения и принципа действия струйного насоса. Определение понятий инжектора и эжектора. Расчет коэффициента всасывания. Выведение основного энергетического уравнения. Определение гидравлических потерь для высоконапорных насосов.
презентация [118,9 K], добавлен 14.10.2013Определение трудоемкости текущих ремонтов и номерных технических осмотров. Рассмотрение устройства и принципа работы модернизированного хонинговального станка. Расчет себестоимости восстановления деталей в механическом участке мотороремонтного цеха.
дипломная работа [651,7 K], добавлен 26.05.2019
