Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України

Національний університет водного господарства та природокористування

Кафедра будівельних, дорожніх, меліоративних машин і обладнання

Розрахунково-пояснювальна записка

до курсової роботи

з навчальної дисципліни ”Дорожні машини”

на тему:

"Машини для укладання АБС"

Виконав:

студент ІV-го курсу, МЕФ

групи ПТМ-42 Шимко А.В.

Перевірив: Макарчук О.В.

Рівне - 2013



Зміст

Вступ

1. Загальні відомості про асфальтозмішувальні установки

1.1 Технологічні операції і технологічні схеми асфальтозімшуючих установок

1.2 Конструкція та принцип роботи основних агрегатів та асфальтозмішувальних установок в цілому

2. Тенденції розвитку і модернізації асфальтозмішувальних установок

2.1 Сучасні асфальтозмішувальні установки та напрямки їх розвитку

2.2 Модернізація сушильного барабану

3. Розрахунок сушильного барабану

4. Охорона праці

Література

Специфікація



Вступ

Метою даного курсового проекту є ознайомлення з асфальтозмішуючими установками, їх класифікація та будова. Вивчити основні агрегати АЗУ та їх призначення.

Асфальтобетонні покриття є найбільш розповсюдженим видом удосконалених дорожніх покриттів капітального типу. Асфальтобетонні суміші різного складу та чорний щебінь використовуються для покриття автомобільних доріг, вулиць, тротуарів, а також аеродромів та гідротехнічних споруд.

Асфальтозмішувальна установка призначена для виготовлення асфальту, шляхом змішування гравію або щебеню з бітумом.

В умовах швидко розвиваючої дорожньої галузі питання отримання якісного матеріалу при будівництві доріг має першорядне значення. Для одержання якісних сумішей потрібно точне дозування вихідних матеріалів, суворе дотримання температурного режиму, технології робіт та ретельне перемішування мінеральних матеріалів з в'яжучими. Сучасні асфальтозмішувальні установки дозволяють виготовляти асфальт високої якості з дотриманням усіх технологічних вимог і норм.

Однією з найбільших проблем Українських доріг є утворення тріщин в асфальтовому покритті - деформація, яка відбувається за цілком природних причин: тиск, який чиниться на поверхню рухомим транспортом, поступовий рух ґрунту, що знаходиться під покриттям, вплив перепадів температур і випадання опадів, з можливим відхиленням від норми по хімічному складу, а також ріст кореневої системи прилеглої рослинності.



1. Загальні відомості про машини і обладнання для приготування асфальтобетонної суміші (АБС).

1.1 Технологічні процеси і технологічна схема, обладнання для приготування асфальтобетонних сумішей

асфальтозмішувальна установка сушильний барабан

Асфальтобетонні покриття є найбільш розповсюдженим видом удосконалених дорожніх покриттів капітального типу. Асфальтобетонні суміші різного складу та чорний щебінь використовуються для покриття автомобільних доріг, вулиць, тротуарів, а також аеродромів та гідротехнічних споруд. Асфальтобетонна суміш складається з мінерального матеріалу (щебеню, піску, порошку) та в'яжучого матеріалу (бітуму, бітумної емульсії). Згідно ГОСТ 9128-2009, асфальтобетонні суміші та асфальтобетони по виду мінеральної складової (кам'яного матеріалу) поділяються на щебеневі (склад: щебінь, пісок, мінеральний порошок, бітум), гравійні (гравій, пісок або піщано-гравійний матеріал, мінеральний порошок і бітум) і піщані (пісок, мінеральний порошок, бітум).

За в'язкості бітуму, що входить до складу і допустимій температурі при укладанні в покриття суміші поділяються на:

· гарячі (сполучна - в'язкі і рідкі нафтові дорожні бітуми), укладаються з температурою не менше 120 С;

· холодні (сполучна - рідкі нафтові дорожні бітуми), укладаються з температурою не менше 5 С.

ГОСТ 9128-84 в залежності від в'язкості бітуму суміші асфальтобетонні поділяють на: гарячі, холодні і теплі (з використанням і в'язких, та рідких бітумів і укладаються при температурі не нижче 70 С). У замінив ГОСТ 9128-84 ГОСТ 9128-97 (введений в дію з 1 січня 1999 г) визначення теплих асфальтобетонних сумішей відсутня. На відміну від литого асфальтобетону гарячі і холодні суміші вимагають при укладанні в покриття ущільнення.

За максимальним розміром зерна мінеральної складової гарячі асфальтобетонні суміші поділяються на:

· грубозернисті (розмір зерен до 40 мм);

· дрібнозернисті (розмір зерен до 20 мм);

· піщані (розмір зерен до 5 мм).

Суміші холодні діляться на дрібнозернисті і піщані.

Асфальтобетони з гарячих сумішей за величиною залишкової пористості (вираженого у відсотках до обсягу кількості пор в покритті після ущільнення) поділяються на такі види:

· високощільні (залишкова пористість від 1,0 до 2,5%);

· щільні (залишкова пористість св. 2,5 до 5,0%);

· пористі (залишкова пористість св. 5,0 до 10,0%);

· високопористі (залишкова пористість понад 10, 0 до 18,0%).

Покриття з холодних сумішей повинні мати залишкову пористість від 6,0 до 10,0%.

Гарячі суміші, щебеневі і гравійні, і щільні асфальтобетони з утримання в них щебеню (гравію) поділяються на типи:

· А (вміст щебеню [гравію] св. 50 до 60%);

· Б (вміст щебеню [гравію] св. 40 до 50%);

· В (вміст щебеню [гравію] св. 30 до 40%).

Холодні щебеневі та гравійні суміші та відповідні асфальтобетони з утримання щебеню (гравію) поділяються на типи Бх і Вх.

Суміші піщані, гарячі і холодні, і відповідні асфальтобетони по виду піску діляться на наступні типи:

· Г і Гх - приготовані на пісках з відсіву дроблення або на їх сумішах з природним піском при утриманні останнього не більше 30% за масою;

· Д і Дх - приготовані на природних пісках або сумішах природних пісків з відсіву дроблення при утриманні останніх менше 70% за масою.

Залежно від застосовуваних матеріалів та фізико-механічних показників асфальтобетонні суміші та асфальтобетони поділяються на такі марки:

· гарячі високощільні - МI;

· щільні типів:

o А - МI, МII;

o Б, Г - МI, МII, МIII;

o В, Д - МII, МIII;

· пористі і високопористі - МI, МII;

· холодні типів:

1. Бх, Вх - МI, МII;

2. Гх - МI, МII;

3. Дх - МII.

Перелік технологічних операцій включає:

· технологічні операції (комплекс операцій) з виготовлення сумішей, включаючи попереднє дозування мінеральних матеріалів, нагрівання і сушіння мінеральних матеріалів, сортування (грохочення) і короткочасне зберігання нагрітих кам'яних матеріалів, точне дозування мінеральних матеріалів, бітуму або іншого спеціального в'яжучого, мінерального порошку і добавок, змішання складових в мішалці і вивантаження з мішалки готової (товарної) асфальтобетонної суміші;

· технологічні операції з приймання, зберігання і подачі в бункери по фракціях кам'яних матеріалів, а при необхідності отримання на АБЗ необхідних по крупності фракцій щебеню і піску шляхом подрібнення і сортування більш великих фракцій щебеню;

· технологічні операції з приймання, зберігання, нагріванню і подачі в дозатори бітуму;

· технологічні операції з приймання, зберігання і подачі в дозатор мінерального порошку (заповнювача);

· технологічні операції з приймання, зберігання, нагріванню і подачі в дозатор поверхнево-активних речовин (ПАР);

· технологічні операції по складуванню, короткочасного зберігання і відвантаження готової асфальтобетонної суміші.

Для виконання всього комплексу технологічних операцій до складу АБЗ входить наступне технологічне обладнання:

· асфальтозмішувальні установки;

· приймальні пристрої для кам'яних матеріалів, майданчики для їх зберігання і машини для їх подачі в бункери асфальтозмішувальних установок;

· приймальні пристрої для бітуму, сховища (ємності) для бітуму, бітумонагрівальне обладнання, бітумні насоси;

· приймальні пристрої та майданчики для бочок з ПАР або ємності для ПАР, нагрівачі для ПАВ і насоси для їх подачі до змішувача;

· приймальні пристрої та ємності для зберігання мінерального порошку і насоси (пневмосистеми) для подачі його до змішувача;

· завантажувальний пристрій (скіп або елеватор) готової суміші, бункери-накопичувачі готової суміші;

· дробильно-сортувальне обладнання для отримання необхідних фракцій щебеню і піску.

На рис. 1.1 показано технологічну схему одержання бітумомінеральних сумішей з нагріванням мінеральних матеріалів.



Рис. 1.1. Схема технологічного процесу одержання бітумомінеральних сумішей

Для одержання якісних сумішей потрібно точне дозування вихідних матеріалів, суворе дотримання температурного режиму, технології робіт та ретельне перемішування мінеральних матеріалів з в'яжучими.

Сучасні асфальтозмішувальні установки являють собою складний технологічний комплекс обладнання та агрегатів для приготування асфальтобетонних сумішей з готових мінеральних матеріалів, який працює в єдиному технологічному ланцюзі. На асфальтобетонному заводі може бути від одного до декількох змішувальних установок, нерідко різних за конструкцією.

На рис. 1.2 наведено принципову технологічну схему сучасної асфальтозмішувальної установки. Зі складу мінеральні матеріали подаються до агрегату живлення 1, кожний витратний бункер якого має дозатор для попереднього вагового або об'ємного дозування фракційного щебеню та піску.



Рис. 1.2. Технологічна схема приготування асфальтобетонної суміші:

1 - агрегат живлення, 2 - стрічковий транспортер, 3 - димова коробка, 4 - завантажуючий пристрій, 5 - сушильний агрегат, 6 - форсунка, 7 - гарячий елеватор, 8 - перший ступінь пилоочищення, 9 - димосмок, 10 - дозатор пилу та шламу, 11 - другий ступінь пилоочищення, 12 - димар, 13 - агрегат зберігання та видавання мінерального порошку, 14 - бітумосховище, 15 -нагрівач, 16 - насосно-дозуючий пристрій, 17 - сортувальний агрегат, 18 - перекидний лоток, 19 - відсіки гарячого бункера суміші, 20 - бункер негабариту, 21 - дозатор мінерального порошку, 22 - змішувач, 23 - скіповий підйомник, 24 - накопичувальний бункер готової суміші, 25 - ваговий бункер дозатора піску та щебеню

Матеріали, що безперервно дозуються, поступають за допомогою стрічкового транспортера 2 в завантажуючий пристрій 4 сушильного агрегату 5, де матеріал висушується та нагрівається до робочої температури. Барабан має топку з форсункою 6. Температуру нагрівання встановлюють з урахуванням подальших втрат та безперервно контролюють. Гарячим елеватором 7 компоненти суміші подаються до сортувального агрегату 17 для більш ретельного фракціонування по відсіках 19 гарячих бункерів та наступного вагового дозування в дозаторі, а негабарит скидається в бункер 20.

При установці перекидного лотка 18 в положення ІІ гарячі матеріали надходять до бункера піску і далі на дозування до дозатора, оминаючи грохот.

В установках періодичної дії дозування ведеться порційно на кожний наступний заміс. Віддозований матеріал одного замісу з вагового бункера дозатора 25 для піску та щебеню подається в змішувач 22. Порція мінерального порошку з агрегату зберігання та видавання 13 подається в бункер, а потім дозатором 21 в змішувач. Бітум з бітумосховища 14 підігрівається нагрівачем 15 та вводиться в змішувач насосно-дозуючим пристроєм 16. Можливо застосування аналогічного пристрою для дозування та подавання поверхнево-активних добавок.

Готова порція суміші вивантажується з змішувача або в ківш скіпового підйомника 23 накопичувального бункера 24, або в кузов автосамоскида. Наявність накопичувального бункера дозволяє уникати простоїв змішувального агрегату при затримці транспорту, а після прибуття останнього до мінімуму скоротити тривалість простою транспорту під завантаженням.

За автоматичною роботою агрегатів ведеться контроль з пульта керування кабіни оператора, де також є дублююча система дистанційного керування.

Дозатор мінерального порошку пневмотранспортом завантажується з витратної ємності. Остання в міру спорожнювання заповнюється з цистерни цементовозу. Установка може мати додатковий агрегат для безполуменевого сушіння та нагрівання мінерального порошку.

Бітумна система живиться від цистерни, що обігрівається та має насосний пристрій. Замість цистерни можна застосовувати бітумонагрівальні котли, які обладнано бітумними насосами.

Димові гази з сушильного барабана через димову коробку 3 надходять до першого ступеня очищення 8. Вловлений пил повинен бути направлений до гарячого елеватора. Подавання вловленого пилу в бункер мінерального порошку, або в дозатор мінерального порошку 21, або спеціальний дозатор пилу небажане з двох причин: по-перше, пил, що виноситься з сушильного барабана, є невіддільним компонентом піску і при частковому подаванні його в процесі дозування може порушитись проектна поруватість та густина асфальтобетону; по-друге, силікатний пил виносу є кислою породою і не може служити заміною мінерального порошку, що готується з основних матеріалів - вапняку або доломіту.

Очищені на першому ступені димові гази димосмоком 9 можуть подаватись до другого ступеня пилоочищення 11, на якому застосовують мокре очищення, рукавні фільтри та електрофільтри. Після цього димові гази викидаються в димар 12, а вловлений пил або шлам видаляються через дозатор 10.

На рис. 1.3 зображено типову стаціонарну асфальтозмішувальну установку, до складу якої входять агрегат живлення 1, сушильний агрегат 3, пиловловлюючий пристрій 14 з ємністю для зберігання пилу, змішувальний агрегат 5, бункер 7 готової асфальтобетонної суміші, нагрівач 11 бітуму, цистерни, що обігріваються, 12, агрегат 8 мінерального порошку, паливний бак 13, кабіна керування 10.

Транспортні операції на асфальтозмішувальній установці виконують за допомогою стрічкового конвеєра 2, багатоковшових елеваторів 4 та 9, гвинтових конвеєрів 15 та скіпового підйомника 6.



Рис. 1.3. Типова стаціонарна асфальтозмішувальна установка:

1 - агрегат живлення; 2 - стрічковий конвеєр; 3 - сушильний агрегат; 4,9 -багатоковшові елеватори; 5 - змішувальний агрегат; 6 - скіповий підйомник; 7 - бункер готової суміші; 8 - агрегат мінерального порошку; 10 - кабіна керування; 11 - нагрівач бітуму; 12 - бітумні цистерни; 13 - паливний бак; 14 - пиловловлюючий пристрій; 15 - гвинтові конвеєри.

1.2 Конструкція та принцип роботи основних агрегатів та асфальтозмішувальних установок

Асфальтозмішувальні установки складаються з наступних агрегатів: живильного, сушильного, паливного, пилеочисного, змішувального, мінерального порошку, бункера готової суміші, витратних ємностей для бітуму, нагрівача бітуму, кабіни управління. Агрегати мають блокову конструкцію.

Агрегат живлення служить для попереднього дозування піску і щебеню стрічковими, живильниками і рівномірної подачі їх в сушильний барабан. Сучасний агрегат живлення складається з ряду блоків. Кожен блок включає в себе бункер необхідної місткості, стрічковий живильник з варіатором для плавного регулювання продуктивності, віброзбуджувач для запобігання зависання матеріалу на стінках бункера, решітку над бункером, що виключає потрапляння негабаритного матеріалу. Налаштування дози, управління і контроль за роботою живильників здійснюються дистанційно з кабіни оператора. Кожен блок включається оператором по мірі необхідності.

Рис.1.4.Живильний агрегат

1-бункер; 2-рама; 3-стрічковий конвеєр; 4-жолоб; 5-вібратори.

Сушильний агрегат, основним компонентом якого є сушильний барабан, призначений для сушіння і нагрівання до рабочої температури кам'яних матеріалів. Перед попаданням в барабан матеріали проходять через колосниковий грохот. Тут відсіваються негабарит і чужорідні тіла. У барабанах нагрів здійснюється форсункою з двома змінними насадками для «важкого» і «легкого» палива. Роботу форсунки регулюють дистанційно, змінюючи положення заслінок первинного і вторинного повітря, і краном палива. У кабіні оператора розташовані прилади контролю витрати повітря і палива, температури відхідних газів і кам'яних матеріалів, автоматичного контролю та підтримки полум'я в сушильному барабані.

Випаровування поверхневої і гігроскопічної вологи і нагрівання піску і щебеню до температури 160-250°С в сушильних барабанах відбувається в основному внаслідок радіаційного випромінювання факела полум'я і конвективного переносу теплоти від гарячих газів матеріалу. Контакт мінеральних матеріалів з гарячими газами відбувається при багаторазовому підйомі лопатей і скиданні їх в потік гарячих газів; при цьому досягається рівномірний розподіл матеріалу по поперечному перетину барабана. Барабани бувають з протипотоковою і потоковою сушкою. При потоковій сушінні гарячі гази і висушений матеріал рухаються в одному напрямку, при протипотоковому матеріали і гази рухаються в протилежних напрямках. Коефіцієнт використання теплоти гарячих газів в барабанах з противопоточним сушінням вище, ніж в барабанах з потоковою сушкою.

Барабани за способом сушіння поділяються на агрегати з протитоковим та потоковим сушінням. При потоковому сушінні гарячі гази та висушений матеріал рухаються в одному напрямку, при протитоковому сушінні матеріали та гази рухаються в протилежних напрямках. Перепад температур між димовими газами і матеріалом складає 150…200Размещено на http://www.allbest.ru/

. При потоковому сушінні температура димових газів складає 350…400Размещено на http://www.allbest.ru/

, а при протитоковому - 180…200Размещено на http://www.allbest.ru/

. Коефіцієнт вико-ристання тепла гарячих газів в барабанах з протитоковим сушінням вище, ніж в барабанах з потоковим сушінням, тому сушильні барабани з протитоковим суші-нням одержали більш широке розповсюдження.

Схема сушильного агрегату представлена на рис.1.6.



Рис. 1.5. Схема сушильного агрегату:

1 - вантажна та димова коробки; 2 - сушильний барабан; 3 - рама; 4,11 - бандажі сушильного барабана; 5 - компенсатор; 6 - упорний ролик; 7 - привод; 8 - зубчастий вінець; 9 - захисний кожух; 10 - опорний ролик; 12 - кожух охолодження барабана; 13 - розвантажна коробка; 14 - топка; 15 - запальна форсунка; 16 - датчик горіння палива; 17 - форсунка; 18 - регулятор подавання палива; 19 - паливопровід; 20 - розвантажний зсипний лоток; 21 - вентилятор охолодження барабана та розпилювання палива

Циліндричний сушильний барабан спирається на опорні ролики через бандажі. Вони прикріплені до зовнішньої поверхні барабана через компенсатори температурних деформацій барабана і бандажів. Пружні еліптичні компенсатори використовують на сушильних барабанах малих діаметрів. Пружні тангенціальні компенсатори застосовують на сушильних барабанах будь-яких діаметрів. Їх кріплять зварюванням або болтами. Процес регулювання жорстких регульованих компенсаторів трудомісткий. При великих діаметрах щоб уникнути деформації обичайки крок установки компенсаторів повинен бути не більше 2 - 2,5 ширини компенсатора; пояс обичайки в зоні кріплення компенсаторів виготовляють шириною (4-5) b і товщиною (1,5-2) б (b-ширина бандажа; б-товщина стінки барабана). Шарнірні тангенціальні компенсатори застосовують на понадпотужних сушильних барабанах.

З боку димової коробки барабани мають отвір для завантажувального пристрою. Останній складається з лотка, який проходить через димову коробку і встановленого під кутом 60-70° до горизонтальної осі для запобігання зависання матеріалу. Для полегшення виходу газів з сушильного барабана матеріал подають в нижню частину барабана конвеєром або віброжолобом. Можливе завантаження барабанів за допомогою кільцевого елеватора.

Рис.1.6. Завантажувальні пристрої сушильних барабанів

а-зсипний лоток; б-стрічковий конвеєр; в-віброжолоб; 1-сушильний барабан; 2-димова коробка.

Барабан всередині розділений на три зони. У першій зоні довжиною 0,5-0,8 діаметра барабана розташовані гвинтові відкидаючи лопаті, приварені до обичайки барабана, що забезпечують переміщення матеріалу від завантажувального торця і попереджають його пересипання назад в завантажувальну коробку. Кут підйому відкидаючих лопатей становить 45-60° до повздовжньої осі барабана. Друга зона має підйомно-скидаючі лопаті, паралельні осі барабана. Переміщення матеріалу вздовж осі забезпечується нахилом барабана до горизонту під кутом 3-6 °. Продуктивність змінюють, міняючи кут нахилу.

Підйомно-скидаючі лопаті бувають коритоподібними дрібними (рис.1.6.а); закритими глибокими (рис.1.6.б); криволінійними дрібними (рис.1.6.в); серповидними (рис.1.6.г); закритими дрібними (рис.1.6.д); закритими глухі (рис.1.6.е); плоскими радіальними (рис.1.6.ж); плоскими відхиленими вперед (рис.1.6.з) або назад по ходу руху (рис.1.6.и) та ін. Закриті глибокі лопаті мають розміри: L=0,2D; L1=0,085D; d = 0,6D; б -25-30°. Лопаті встановлюють у кілька рядів по довжині барабана. У сусідніх рядах їх зміщують на півкроку. Довжина лопатей в осьовому напрямку I=0,6-0,8 м. Лопаті холодної частини барабана приварені, а в гарячій частині прикріплені болтами щоб уникнути деформації внаслідок нерівномірного нагрівання лопатей і обичайки. У третій зоні довжиною 0,4-0,6 діаметра барабана здійснюється розвантаження і там встановлюють плоскі лопаті під кутом 20-30° до осі барабана, що прискорює просування матеріалів і оберігає їх від перепалу радіаційним випромінюванням. Тут розташовані також серповидні лопаті, які проносять матеріал над факелом і зсипають його по периферії факела. Серповидна форма лопастей доцільна, при малих розмірах топки і камери згоряння палива в барабані.

Рис.1.7 Схема розташування лопатей сушильного барабана

1-торець барабана з завантажувальним отвором; 2-отвір для виходу відпрацьованих газів; 3-відкидаючі лопаті; 4-підйомно-скидаючі лопаті; 5-обечайка барабана; 6-розвантажуючі лопаті; 7-отвір для виходу висушеного матеріалу.



Обертання сушильного барабана здійснюється шестеренчастим, ланцюговим або фрикційним приводом.

Кожен бандаж барабана спирається на два опорних ролика. Для зниження контактних напружень ролики встановлюють попарно на балансирних опорах. Один з бандажів постачають також двома завзятими роликами у вигляді дисків, закріплених на осях, які розташовані з обох сторін бандажа. Це запобігає зсув барабана вздовж осі.

Рис1.8 Розвантажувальні пристрої сушильних барабанів

а-зсипний лоток; б-ротаційний елеватор; 1-гарячий елеватор; 2-розвантажувальний короб; 3-барабан; 4-зсипний лоток; 5-приймальна воронка; 6-роторний елеватор; 7-обечайка сушильного барабана; 8-пічка.

Розвантажувальний торець барабана входить в кожух розвантажувальної коробки. Для барабанів малих діаметрів застосовують прості і надійні розвантажувальні коробки з гравітаційним зсипання матеріалу, минаючи пічку, з барабана на лоток. Останній установлено під кутом 45 ° до горизонтальної осі, що забезпечує вільне зсипання сухого матеріалу до гарячого елеватора. Барабани великих діаметрів розвантажуються за допомогою вбудованого роторного елеватора.

З боку розвантажувальної коробки барабана встановлена ??пічка. Зону довкола пічки сушильного барабана з внутрішньої сторони облицьовують плитами з жаростійкої сталі. Пічку виготовляють з листової сталі і всередині облицьовують вогнетривкою цеглою або жаростійким бетоном. Режим горіння і повнота згорання палива залежать від конструкції пічки і форсунки, а також способу розпилу палива. На ефективність роботи паливної системи впливає попередній підігрів палива і повітря, що надходить в форсунки. Для нагрівання палива використовують парові або масляні теплообмінники, а також теплоту відпрацьованих газів з сушильного барабана.



2. Тенденції вдосконалення та розвитку АЗУ

2.1 Основні напрямки удосконалення АЗУ

Асфальтозмішувальні установки, які продовжують широко експлуатуватися після зняття з виробництва, вимагають модернізації для підвищення продуктивності і отримання асфальтобетонної суміші, що відповідає сучасним стандартам.

Асфальтобетон належної якості може бути зроблений тільки асфальтобетонними заводами, асфальтозмішувальні установки в складі яких оснащені агрегатом мінерального порошку, змішувальним агрегатом з поділом не менше, ніж на 4 фракції.

Крім того, модернізація асфальтозмішувальні установки в складі асфальтобетонного заводу підвищує його продуктивність.

Модернізація асфальтозмішувальних установок може проводитися поетапно. Це знижує обсяг одноразових витрат.

Переобладнання пальника

Після переобладнання звичайного пальника на комбінірований стане можливо альтернативне використання природного газу, буровугільної пилу або надлегкого рідкого котельного палива в якості пального. Точність регулювання пальників і простота техобслуговування забезпечуються модульною та зручною для обслуговування конструкцією механічної та електричної частини.

Переобладнання системи управління

Переобладнання автоматизованої системи управління включає в себе заміну розподільчих шаф і установку трьох робочих місць з програмним забезпеченням.

Ефективне розподілення замовлень і зважування

Управління встановленими вагами і планування послідовності виконання замовлень також являються складовою частиною актуальної версії програмного забезпечення. Тим самим забезпечується можливість управління всіма виробничими процесами з єдиного інтерфейсу користувача.

Засоби автоматизації та сенсорна техніка

В рамках переобладнання автоматизованої системи управління можуть виконуватися такі вдосконалення установки:

- Модернізація ваг для підвищення точності

- Автоматизація бітумних кранів для забезпечення подачі необхідних сортів бітуму відповідно до рецептури.

- Модернізація сенсорної техніки для надійного визначення рівня

Переобладнання бітумної цистерни

У всьому світі відзначається тенденція до розширення використання систем з електропідігрівом. Висока економічність і експлуатаційна надійність, пов'язана з відсутністю необхідності в техобслуговуванні, а також аспекти охорони навколишнього середовища говорять на користь нових установок, але й не тільки для них: повсюдне зростання цін на енергоносії робить рентабельною заміну систем з маслопідігрівом також і на сучасних змішувальних установках.

Рис.1 Технологічна схема асфальтозмішуючої установки КДМ-201(Україна)

Конструкція асфальтозмішувальних установок дозволяє виконувати наступні операції технологічного процесу:

· попереднє дозування вологих кам'яних матеріалів в агрегаті харчування;

· просушування та нагрівання кам'яних матеріалів до робочої температури в сушильному барабані і подачу їх до гуркоту змішувального агрегату;

· сортування нагрітих кам'яних матеріалів на чотири фракції (0-5, 5-10, 10-20, 20-40 мм), тимчасове зберігання їх у «гарячому» бункері, дозування і видачу їх у змішувач;

· триступінчату очищення виходять із сушильного барабана димових газів від пилу в попередньої системі очищення, циклонах сухий пилеочісткі і в мокрому пиловловлювачі - скрубері «Вентурі» (ефективність пиловловлювання складає 99,7 - 99,85% в залежності від виду застосовуваних матеріалів) або очистку в рукавних фільтрах - викиди пилу складають при цьому не більше 20 мг/м3;

· використання уловленого пилу шляхом подачі її в відсік «пилу» бункера змішувального агрегату або на дозування спільного з мінеральним порошком;

· прийом мінерального порошку з автоцементовозів, дозування і видачу в змішувач;

· прийом бітуму з бітумовоз (або складу бітуму), тимчасове зберігання та нагрівання його в бітумних цистернах до робочої температури, дозування і подачу в змішувач;

· видачу суміші в автосамосвал або подачу її скіповим підйомником в бункери готової суміші;

· обігрів бітумних комунікацій і насосів гарячим маслом, нагрітим в змійовику нагрівача бітуму.

В установках забезпечено:

· автоматизоване і дистанційне вагове дозування кам'яних матеріалів, бітуму, мінерального порошку і пилу, їх перемішування, і видача в бункер готової суміші або в автомашину;

· контроль і регулювання температури кам'яних матеріалів і відхідних димових газів на виході з сушильного барабану, температури палива і готової суміші;

· автоматичне або дистанційне керування всіма основними механізмами.

· м'який пуск і зупинка скіпового підйомника, сушильного барабана.

Рис. 2. Технологічна схема регенераційної асфальтозмішувальні установки

1 - живильник, 2 - щокова дробарка; 3 - молоткова дробарка; 4 - кабіна управління; 5 - силосний бункер мінерального порошку; 6 - агрегат харчування; 7 - бункер з безперервним дозатором; 8 - сушильно-змішувальний агрегат; 9 - живильник для подачі бітуму; 10 - бункер готової суміші



Рис3. Технологічна схема приготування асфальтобетонної суміші в кар'єрній установці ДС-50(Росія):

1 - приймальний бункер; 2 - стрічковий конвеєр Т-144; 3 - сушильний барабан; 4 - гарячий елеватор; 5 - компресор; 6 - дозатор сипучих добавок; 7 - дозатор піску; 8 - мішалка; 9 - скіповий підйомник; 10 - цистерна для бітуму; 11 - насос для подачі бітуму; 12 - цистерна для ПАВ; 13 - насос для подачі ПАР; 14 - ємність для сипучих добавок; 15 - цистерна для сипучих добавок; 16 - накопичувальний бункер.

Централізоване управління установкою здійснюється оператором з пульта управління, розміщеного в окремій заскленій кабіні, забезпеченою теплоелектровентілятором і кондиціонером повітря.

Завдяки блоковим принципом виготовлення установки підвищується її заводська готовність, що дозволяє значно скоротити терміни монтажу і демонтажу (металоконструкцій і електроустаткування) установки в період дислокації з одного будівельного об'єкта на інший у споживача. Монтаж установки можливо виробляти на підставних рамах.

У Росії АТ «Саста» налагоджено випуск асфальтозмішувальних установок продуктивністю 100; 150; 200 т / ч. Їх відмітні особливості: економічна універсальна пальник, теплоізольований сушильний барабан, високоефективний тканинний фільтр зі ступенем очищення 99,99% .



Рис.4. Технологічна схема асфальтозмішувальні установки АТ «Саста» (Росія)

1 - агрегат харчування; 2 - збірний транспортер; 3 - похилий транспортер;

4 - сушильний агрегат; 5 - гарячий елеватор; 6 - гарячі бункери;

7 - бункер готової суміші; 8 - елеватор мінерального порошку і пилу;

9 - агрегат мінерального порошку; 10 - шнек; 11 - рукавні матерчаті фільтри;

12 - вентилятор; 13 - видаткова бітумна ємність;

14-нагрівач рідкого теплоносія; 15 - кабіна управління.

Фірма «Ammann» поставляє асфальтозмішувальні установки баштової компоновки, що працюють за класичною баштової технології, продуктивністю від 80 до 240 т / год, конструктивні рішення яких можуть бути змінені в залежності від потреб замовників

Наприклад, розроблений варіант установки з теплоізоляційної обшивкою для роботи при негативних температурах. Тензометричні системи зважування матеріалів забезпечують точність до 0,1%, а розсіювання кам'яних матеріалів на 6 фракцій і цілий ряд інших конструктивних особливостей гарантують високу якість асфальтобетонних сумішей.

Рис. 5. Технологічна схема установки фірми «Ammann»

(Німеччина):

1 - склади кам'яних матеріалів; 2 - агрегат харчування; 3 - стрічковий транспортер;

4 - сушильний агрегат; 5 - гарячий елеватор; 6 - гуркіт;

7 - бункери гарячих кам'яних матеріалів; 8 - ваговій бункер-дозатор;

9 - склад старого асфальтобетону; 10 - дозатор старого асфальтобетону;

11 - транспортер подачі старого асфальтобетону; 12 - бітумні цистерни;

13 - установка нагріву бітуму; 14 - дозатор бітуму; 15 - бункер мінерального порошку; 16 - шнековий конвеєр; 17 - бункер циклонічної пилу;

18 - елеватор циклонічної пилу; 19 - проміжний бункер циклонічної пилу;

20 - дозатор мінерального порошку; 21 - дозатор ПАР; 22 - змішувач;

23 - скіповий підйомник; 24 - проміжний бункер;

25 - бункер готової асфальтобетонної суміші; 26 - система очищення димових газів;

27 - труба; 28 - паливна цистерна; 29 - кабіна управління.



Блочна конструкція установок дозволяє виконувати їх монтаж в стислі терміни, при цьому габарити вузлів і агрегатів дозволяють транспортувати їх по автомобільних і залізницях. Пульти установок оснащені мікропроцесорним

2.2 Модернізація сушильного барабана

З метою покращення інтенсивності сушіння, посилення циркуляції нагрітого повітря та рівномірного просушування суміші пропоную наступні модернізації (для модернізації було використано наступні патенти: Пат. РФ № 2306504, Пат. РФ № 2204772, Пат. РФ №431306, Пат. РФ №107260)

· Для покращення інтенсивності сушіння та посиленні циркуляції нагрітого повітря сушильний барабан покрити термоізоляційною оболонкою ззовні.(рис.5)

рис.6.



Для підвищення рівномірності просушування суміші в сушильному барабані пропоную на вході в барабанну сушилку поставити внутрішню насадку з меншою кількістю лопатей, які скаладаються з радіальної лопаті, великої та малої лопатки (рис. 6), а після бандажу - з більшою кількістю лопаток, які складаються з радіальної лопаті та великої лопатки (рис. 7). Це дасть змогу розділити на менші порції суміш, яка припадає на 1 лопать і краще просушити її.

Барабанна сушарка працює таким чином: циліндричний барабан 1, встановлений з невеликим нахилом до горизонту (3 ? 5 °) і спирається за допомогою бандажів на ролики 7, приводиться в обертання за допомогою електромеханічного приводу, що складається з електродвигуна 4, редуктора 6 і компенсуючої муфти 5. Матеріал (вологий матеріал з вмістом води від 12 до 15%) подається в барабан 1 через завантажувальний пристрій, надходить на підйомно-лопатеву насадку, розташовану уздовж майже всієї довжини барабана, перемішуючись лопатями 12. При проходженні насадки матеріал, нагріваючись, попередньо підсушується і при вологості 12-6% набуває сипучі властивості. При цьому основним завданням насадки по ходу руху матеріалу в барабані є створення щільної та рівномірної завіси матеріалу руху теплового агента по поперечному перерізі барабана. Це досягається застосуванням подвійного підйомно-лопатевої насадки (фіг.6). Підйомно-лопатева насадка (фіг.6) забезпечує рівномірний схід матеріалу з лопаті 12 в першій половині перетину барабана за рахунок зсипання матеріалу з малою лопатки 13, встановленої під кутом до основи лопаті 12, і потім рівномірний схід матеріалу з лопаті 12 в другій половині перетину барабана за рахунок зсипання матеріалу з великою лопатки 14, встановленої під кутом до основи лопаті 12. Кути нахилу лопаток вибираються з урахуванням кута природного укосу "гарячого" матеріалу при відповідній вологості на даній ділянці барабана.



рис. 7.

рис. 8



3. Розрахунок сушильного агрегату

Дано:

Продуктивність АЗУ П_е=442 м³/год.

1.Визначаємо об'єм барабана, м³:

де - кількість вологи, яку необхідно видалити з піску і щебеню, :

щ = 452.4?0.05=22.62 ,

де - продуктивність сушильного барабану по сухих матеріалах, ; щ - вологість матеріалу (5-8%).

П=

П_е - продуктивність АЗУ ( П_е = 100); - відсоток мінерального порошку в складі суміші, = 5%; відсоток бітуму в складі суміші, = 8%; - кількість волого напруження (кількість вологи, що виділяється з 1 м³ об'єму барабана за 1 годину,

2.Довжину барабана вибираємо з умови, що матеріал, який в ньому знаходиться, повинен за час сушки пройти від початку до кінця:



tgб, м,

де - діаметр барабана,м; z-число підйомів і опускання суміші за 1 оберт (z=1,75…2,5); t-час просушки, хв (t=2…4); - частота обертання барабану

L_б= (0,6…0,8)?3.1?2.5?7?4?0,05=6.51…8.96 м.

Приймаємо довжину барабана L_б=5,7м. Визначаємо діаметр барабана з умови :

, м.

3. Визначити частоту обертання барабана n, об/хв:

.

де К_р = 8…10 - коефіцієнт режиму роботи барабана.

Приймаємо n=8 об/хв.

4. Визначити товщину стінки барабана д, м:

д=0,005?D_бв=0,005?3.58=0,018 м.

5. Визначити зовнішній діаметр барабана D_бз, м:

D_бз = D_бв+2?д=3.58+2?0,018=3.62 м.

6. Визначити силу ваги барабана G_б, Н:



де K_б = 1,1…1,2 - коефіцієнт, що враховує вагу торцьових стінок, лопатей, бандажів, зубчастого вінця та інших елементів барабана; с = 7700…7900, кг/м³ - густина сталі; g = 9,81, м/с² - прискорення сили ваги.

7. Визначити силу ваги матеріалу в барабані G_M, Н:

де ч = 0,1…0,2 - ступінь заповнення барабана матеріалом; с_М = 1700 кг/м³ - густина матеріалу.

Рис. 2.1. Схема сил в поперечному перерізі барабана:

а - опір пересуванню матеріалу при обертанні барабана, б - розподіл тиску на опорні ролики при нерухомому барабані



8. Визначити плече сили ваги матеріалу відносно осі барабана (рис. 2.1а) b, м:

9. Визначити силу опору від пересування матеріалу в барабані, зведену до зубчастого вінця, F₁, Н:

де D_в = (1,15…1,2)?D_бз, м - діаметр зубчастого вінця.

10. Визначити діаметр опорного ролика D_р, м:

D_р=(0,2...0,25)?D_бз=0,2?3.62=0,72 м.

11. Визначити силу опору від тертя кочення бандажей барабана по роликах, зведену до вінця, F₂, Н:

де D_б = (1,1…1,15)?D_бз, м - зовнішній діаметр бандажа; г = 30, град. - половина центрального кута установки роликів (рис. 2.1б); К₁ = 0,0008, м - коефіцієнт тертя кочення (сталь по сталі).

12. Визначити силу опору від тертя ковзання в цапфах опорних роликів, зведену до вінця, F₃, Н:

де К₂ = 0,01 - зведений коефіцієнт тертя ковзання в цапфах; D_ц = =(0,2…0,25)?D_р, м - діаметр цапфи ролика.

13. Визначити сумарну силу опору, зведену до вінця F, Н:

F = F₁+ F₂+F₃=93453+501.3+427.3=94381.6H

14. Визначити колову швидкість вінця барабана V, м/с:

15. Визначити корисну потужність приводу барабана N, Вт:

N = F?V=94381.6?1.82=171773.42 Вт.

16. Визначити відстань між бандажами (рис. 2.1) L₀, м:

L₀ = L_б-2?l₀=8.96-2?2,4=4.48м.

де l₀ = (0,2…0,25)?L_б, м - довжина консольних ділянок барабана.



17. Визначити інтенсивність розподіленого навантаження на 1м довжини барабана q, Н/м:

18. Визначити згинаючий момент в небезпечному центральному перерізі барабана М_зг, Н?м:

де G_в = (0,02…0,05)?G_б, Н - сила ваги зубчастого вінця.

19. Визначити крутячий момент, прикладений до барабана, М_кр, Н?м:

20. Визначити розрахунковий сумарний момент від дії згинання та скручування М_р, Н?м:

21. Визначити момент опору поперечного перерізу барабана W, м³:



22. Перевірити умову міцності барабана на згин:

де у, Па - дійсне напруження; [у] = 20?10⁶, Па - допустиме напруження матеріалу барабана.

23. Визначити осьовий момент інерції поперечного перерізу барабана I, м⁴:

24. Визначити прогин барабана від рівномірно розподіленого навантаження f₁, м:

де Е = 2?10¹¹, Па - модуль пружності першого роду для сталі.

25. Визначити прогин барабана від зосередженого навантаження f₂, м:

26. Перевірити умову жорсткості барабана при згині:



де f , м - дійсний прогин барабана; [f] = 0,0002, м/м - допустимий прогин на метр довжини барабана.

27. Визначити зазор між башмаком та компенсатором для забезпечення можливості теплового розширення барабана l, м:

де б = 11,5?10^-5, м/(м) - коефіцієнт лінійного розширення сталі; t₁ = 200, - максимальна температура обичайки; t₂ = -20, - мінімальна температура бандажа та обичайки при монтажу.

28. Визначити внутрішній діаметр бандажа D_банв, м:

де h_K = (0.04…0.05)?D_бз, м - висота компенсатора над обичайкою.

29. Визначити силу тиску барабана на ролик (рис. 2.10б) Р, Н:

де Z_P = 4 - число опорних роликів.

30. Визначити ширину бандажа b_бан, м:

31. Перевірити умову міцності бандажа і ролика в зоні їх контакту:



де у_зм, Па - дійсне напруження зминання; [у_зм], Па - допустиме напруження зминання менш міцного елемента пари бандаж - ролик ([у_зм] = 340?10⁶ Па - для чавуну,

32. Визначити ширину ролика b_р, м:

33. Визначити відстань між компенсаторами l_К, м:

де б_К = 10…20, град. - кутовий крок компенсатора.

34. Визначити згинаючий момент бандажа М_бан, Н?м:

35. Визначити товщину бандажа h_бан, м:



де [у] = 400·10⁶, Па - допустиме напруження матеріалу бандажа.

36. Визначити зовнішній діаметр бандажа D_банз, м:



4. Охорона праці

Пожежонебезпечні місця (склади паливно-мастильних матеріалів і поверхнево-активних добавок, бітумосховища, бітумоплавильні агрегати, асфальтобетонні змішувачі) повинні мати щити з протипожежним обладнанням, вогнегасниками, ящиками із сухим піском.

Гасіння зайнялися паливно-мастильних матеріалів, поверхнево-активних добавок, бітуму проводиться вогнегасниками, піском. Для глушіння джерела вогню можна застосовувати брезент або кошму.

Розриви і проходи між установками заводу повинні бути не менше 3 м, щоб забезпечити безперешкодний під'їзд пожежних машин до будь установці заводу і в будь-який час дня і року. Споруди і спаленні будови заводу повинні розташовуватися від пожежонебезпечних місць не менше ніж на 50 м.

Бітумний дозатор по масі повинен бути завжди щільно закритий кришкою, оберігає від розбризкування гарячого. Робочі місця машиніста і форсунника повинні бути оснащені вогнегасниками-піногонами.

В якості розріджувачі при розрідженні бітуму можна використовувати лігрїн, гас або дизельне паливо. Розріджувати бітум можна під керівництвом відповідальної особи і в денний час. Устаткування для розрідження бітуму повинно розташовуватися не ближче 30 м від бітумосховища і бітумоплавильного агрегату.

Підігрів розрідженого бітуму здійснюється тільки теплоносіями з температурою від 100 до 3000 С. Подача розріджувачі в гарячий бітум повинна здійснюватися в масу бітуму, а не на його поверхню, щоб розріджувач не загорівся. Робітникам, зайнятим розрідженням бітуму, доцільно знаходитися з навітряної сторони від устаткування і застосовувати індивідуальні засоби захисту, в тому числі респіратори і окуляри.

При використанні поверхнево-активних речовин для приготування асфальтобетонних сумішей повинні бути аптечки з набором медикаментів, у тому числі розчин соди, 10 - і 2%-ная борна кислота та інші нейтралізуючі речовини, а також бинти, вата, йод.

Штабелі піску і щебеню, розташовувані над тічки конвеєрних галерей, повиннібути огороджені написами «Вхід в штабель заборонений, під штабелем тічка».

Асфальтобетонний змішувач можна пускати в роботу після: подачі попереджувального звукового сигналу; встановлення справності машини, виявленої шляхом ретельного зовнішнього огляду; перевірки справності проводки і вузлів автоматики, механізмів і місцевого пуску окремих механізмів; перевірки наявності відповідного тиску стисненого повітря в системі пневмопривода; опробування вхолосту всіх вузлів і агрегатів змішувача; пробного пуску бітумного насоса, що подає бітум від бітумоплавильного агрегату до змішувача і назад; установки транспортного засобу під навантаження на АБЗ, де відсутня скопной бункер готової суміші. При наявності скопного бункера перевірити вхолосту відкриття і закриття затвора бункера, роботу скіпового підйомника.

При несправності топок, форсунок або газових пальників робота сушильного барабана забороняється. Всі сушильні барабани асфальтобетонних змішувачів повинні бути обладнані одно-або двоступеневої системою пиловловлювання.

По закінченні роботи АБЗ пульт управління, пускові пристосування необхідно відключити і замкнути, щоб виключити можливість пуску змішувача або машини сторонніми особами.

Огляд і ремонт внутрішніх частин сушильного барабана, гарячого елеватора, гуркоту, гарячого бункера, дозаторів по масі, мішалки, пиловловлюючого обладнання, а також скопного бункера готової суміші, де вони є, можливо робити тільки після їх охолодження.

Магістральні теплопроводи для подачі рідкого палива у форсунки бітумоплавильної агрегатів можуть розташовуватися не ближче 2 м від форсунок.

Підвідні топлівопроводи до кожної форсунки повинні мати самостійні крани, розташовані в зручних для використання місцях.

Застосовувати відкритий вогонь для розігрівання Битумопровод перед початком роботизабороняється. У разі загоряння бітуму в котлі бітумоплавильного агрегату необхідно щільно закрити кришкою горловину котла і відключити форсунку.

При використанні електроенергії в бітумоплавильної агрегатах для приготування бітуму забороняється залишати агрегати без нагляду при включеної електроенергії, користуватися металевими пристосуваннями для виміру або перемішування бітуму.

Електронагрівачі повинні бути повністю занурені в бітум. Обслуговувати і ремонтувати елементи електронагрівачів дозволяється тільки при відсутності в них струму. Всі металеві неструмоведучих елементи бітумоплавітельних агрегатів повинні бути заземлені.

Частини тіла працюючого, забруднені в процесі роботи бітумом або іншими в'яжучими, необхідно протерти гасом чи соляровим маслом, а потім вимити гарячою водою з милом.

Очищення, обслуговування та ремонт обладнання для розігріву та приготування бітуму можливі тільки після їх повного охолодження.

Очищення котлів бітумоплавильної агрегатів виконують дві людини: один спускається вниз, а інший страхує його прив'язаною до запобіжного пояса мотузкою. Для освітлення внутрішніх деталей котла використовують переносну лампу напругою не вище 12 В у вибухобезпечному виконанні.

Працюючі з поверхнево-активними речовинами або активаторами проходять медичний огляд.

Приміщення, в яких готуються активовані асфальтобетонні суміші, забезпечуються припливно-витяжною вентиляцією.

Потрапили на шкіру водо-розчинні поверхнево-активні добавки (катапін, катамін) повинні бути негайно змиті сильним струменем води і вимиті нейтральним, не містить соду, милом.

Основні вимоги до сушильних барабанів

1. Камери сушильних барабанів повинні бути герметичні. Біля дверей камери повинні бути встановлені важільні, клинові, гвинтові або інші пристрої, які щільно закривають двері.

2. Сушильні установки повинні мати теплову ізоляцію, що забезпечує мінімальну втрату тепла, при установці сушильних барабанів на відкритому повітрі, теплоізоляція повинна бути вологостійкою.

3. Всі сушильних барабанів повинні бути забезпечені витяжною вентиляцією.

4. Режим роботи сушильних барабанів та встановления характеристики роботи основного і допоміжного устаткування визначаються експлуатаційними випробуваннями, які повинні проводитися: а) після капітальних ремонтів сушильних барабанів; б) після внесення конструктивних змін або проведення раціоналізаторських заходів, що потребують перевірки; в) для усунення неравномірностей сушки, пов'язаної з браком продукції.

5 Кожен робітник повинен виконувати тільки доручену йому роботу. Забороняється залишати робоче місце на непрацюючому і працюючому обладнанні.

6. Особи, які обслуговують теплові установки, повинні знати справжні правила, пройти навчання безпечним методам роботи на робочому місці під керівництвом досвідченого працівника і перевірку знань у кваліфікованій комісії.



Висновки

Дана пояснювальна записка складена в відповідності із рекомендаціями, що викладені в навчальному посібнику “Курсове і дипломне проектування”. В першому та другому розділах виконано аналіз асфальтозмішуючих установок, описано їх класифікацію, будову, технологічні процеси та принцип роботи основних агрегатів, наведено тенденції розвитку асфальтозмішуючих установок та проведено опис модернізації сушильного барабану.

В третьому розділі було виконано аналітичний розрахунок сушильного барабану асфальтозмішуючої установки. Для заданої продуктивності, внутрішнього діаметру і довжини барабану визначено зовнішній діаметр барабану, діаметр бандажів (зовнішній і внутрішній) і зубчастого вінця, діаметр опорних роликів.

В четвертому розділі викладено охорону праці.



Література

1. Дорожно-строительные машины и комплексы / В.И.Баловнев и др. - М.: Машиностроение, 1988. - 384 с.

2. Методичні вказівки до навчального практикуму з курсу “Дорожні машини” розділ “Машини та обладнання для приготування асфальтобетонних сумішей” для студентів спеціальності 6.090214 “Підйомно-транспортні, будівельні, дорожні, меліоративні машини і обладнання” всіх форм навчання / Науменко Ю.В., Медвідь С.Х. - Рівне: УДУВГП, 2002. - 35 с.

3. Асфальтозмішувальні установки. - [Електронний ресурс]: - Режим доступу: http://abzservis.com.ua/

4. Тріщини в асфальті - [Електронний ресурс]: - Режим доступу: http://www.rusalmix.ru/

5. Асфальтозмішувальний агрегат. - [Електронний ресурс]: - Режим доступу: http://www.stroy-technics.ru/

6. «Асфальтосмесительные установки от мобильных до стационарных производительностью 80 - 400 т/ч» - Журнал-каталог фирми AMMANN.

7. Дорожные машины: В 2-х частях. Ч. 2. Машины для устройства дорожных покрытий / К.А.Артемьев и др. - М.: Машиностроение, 1982. - 396 с.

8. Баловнев В.И. , Ермилов А.Б. , Новиков А.Н. и др. Дорожно-строительные машини и комплексы: Учебник для вузов по спец. «Строительные и дорожные машины и оборудование», - Москва: Машиностроение, 1988. - 384 с.

9. Журнал «Строительные и дорожные машины», стаття під. ред. Юдин В.И. - головний конструктор ВАТ «Ирмаш», 2008р. №4

Размещено на Allbest.ru

...