Контроль физико-технических показателей проводят:

прочность на сжатие и растяжение - по ГОСТ 10180;

среднюю плотность по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;

отпускную влажность по ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718;

морозостойкость - по приложению В;

усадку при высыхании по приложению Б;

теплопроводность по ГОСТ 7076, отбор проб по ГОСТ 10180;

сорбционную влажность по ГОСТ 24816 и ГОСТ 17177;

паропроницаемость по ГОСТ 25898;

призменную прочность - по ГОСТ 24452;

модуль упругости - по ГОСТ 24452 и (или) приложению Д.

6. Транспортирование и хранение

Рекомендуемая номенклатура изделий и конструкций

А.1 Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий по ГОСТ 11024.

А.2 Панели из автоклавных ячеистых бетонов для внутренних несущих стен, перегородок и перекрытий жилых и общественных зданий по ГОСТ 19570.

А.3 Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные по ГОСТ 5742.

А.4 Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие по ГОСТ 21520.

А.5 Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий по ГОСТ 12504.

А.6 Панели из автоклавных ячеистых бетонов для наружных стен зданий по ГОСТ 11118.

Примечание - Автоклавные бетоны применяют для изготовления всей рекомендуемой номенклатуры изделий и конструкций, неавтоклавные - преимущественно для изготовления мелких стеновых блоков и теплоизоляции.

Приложение Б

Метод определения усадки при высыхании

Сущность метода заключается в определении изменения длины образца (в миллиметрах) бетона при изменении его влажности от 35% до 5 % по массе.

Б.1 Изготовление и отбор образцов

Б.1.1 Усадку при высыхании бетона определяют испытанием серии из трех образцов-призм размерами 40х40х160 мм.

Б.1.2 Образцы серии выпиливают из конструкции или из неармированного контрольного блока, длина и ширина которого должны быть не менее 40 см, высота равна высоте конструкции, изготовленного одновременно с конструкцией из его средней части таким образом, чтобы торцевые грани образцов были параллельны его заливке, а расстояние до краев конструкции не менее 10 см.

Б.1.3 Образцы из конструкции выпиливают не позднее чем через 24 часа после окончания тепловлажностной обработки и до испытания хранят в закрытых эксикаторах над водой.

Б.1.4 Отклонения линейных размеров образцов от номинальных, указанных в пункте 3.1 - в пределах ±1 мм.

Б.2 Требования к методам контроля

Для проведения испытаний применяют:

штатив с индикатором часового типа с ценой деления 0,01 м ходом штока 10 мм, приведенный на рисунке Б.1;

1 - основание; 2 - стойка; 3 - кронштейн; 4 - индикатор; 5 - шаровая опора

Рисунок Б.1 - Схема штатива с индикатором часового типа весы технические - по ГОСТ 24104; шкаф сушильный лабораторный типа СНОЛ; эксикатор по ГОСТ 25336; ванну с крышкой; карбонат калия безводный - по ГОСТ 4221.

Б.3 Подготовка к испытаниям

Б.3.1 В центре каждой торцевой грани образца быстро полимеризующимся клеем укрепляют репер из нержавеющей стали, для этого применяют квадратную пластину толщиной не менее 1 мм с ребрами не менее 10 мм и отверстием диаметром 1,5 мм в центре.

Допускается применять клей следующего состава, г: эпоксидная смола 80; полиэтиленполиамин 3; дибутилфталат 1.

Б.3.2 Перед испытанием измеряют длину образцов и взвешивают их.

Погрешность измерения образца - в соответствии с ГОСТ 10180.

Б.4 Проведение испытаний

Б.4.1 Образцы насыщают водой погружением в горизонтальном положении в воду температурой (20 ± 2)°С в течение 3 суток на глубину от 5 до 10 мм.

Б.4.2 После насыщения образцы выдерживают в плотно закрытом эксикаторе над водой при температуре (20 ± 2)°С в течение 3 суток.

Б.4.3 Непосредственно после извлечения из эксикатора образцы взвешивают и делают начальный отсчет по индикатору.

Погрешность взвешивания образцов должна составлять ± 0,1 г, погрешность определения изменения длины образцов - ± 0,005 мм.

Б.4.4 Серию образцов помещают в плотно закрытый эксикатор, расположенный над безводным карбонатом калия. На серию образцов каждые 7 суток испытаний берут (600 ± 10) г карбоната калия. Через каждые 7 суток влажный карбонат калия заменяют сухим.

Б.4.5 Температура помещения, в котором проводят испытания образцов, должна быть (20 ± 2)°С.

Б.4.6 В течение первых четырех недель определяют изменение длины и массы образцов каждые 3-4 суток. В дальнейшем измерения проводят не реже одного раза в неделю до достижения образцами постоянной массы.

Массу образцов считают постоянной, если результаты двух последовательных взвешиваний, проведенных с интервалом в одну неделю, отличаются не более чем на 0,1 %.

Б.4.7 После окончания измерения усадки образцы высушивают при температуре (105 ± 5)°С до постоянной массы и взвешивают.

Б.5 Обработка результатов

Б.5.1 Для каждого образца вычисляют:

значение усадки при высыхании (_i), мм/м, после каждого измерения по формуле

(Б.1)

где l₀ - начальный отсчет по индикатору после водонасыщения образца, мм;

l_i - отсчет по индикатору после i суток выдержки образца в эксикаторе над карбонатом калия, мм;

L - длина образца, м;

влажность бетона (по массе) (w_i), %, после завершения испытания для каждого срока измерения по формуле

(Б.2)

где m_i - масса влажного образца после i суток выдержки в эксикаторе над карбонатом калия, г;

m₀ - масса образца, г, высушенного при температуре (105 ± 5)°С, г.

Б.5.2 По значениям _i и w_i строят для каждого образца кривую усадки. Примерная кривая усадки приведена на рисунке Б.2.

Рисунок Б.2 - Примерная кривая усадки при высыхании образцов бетона

Б.5.3 По рисунку Б.2 определяют усадку при высыхании образца от влажности (₀), мм/м, в интервале от 35 до 5 % по массе по формуле

(Б.3)

где ₅ значение усадки при высыхании образца от его водонасыщенного состояния до влажности 5 % по массе, мм/м;

₃₅ - значение усадки при высыхании образца от его водонасыщенного состояния до влажности 35 % по массе, мм/м.

Б.5.4 Контрольное значение усадки при высыхании _k для испытуемого бетона определяют как среднее арифметическое ₀ трех испытанных образцов.

Б.5.5 Бетон соответствует требованиям, если контрольное значение усадки при высыхании _k не превышает нормируемую _n, принимаемую по пункту 3.3.5 настоящего стандарта, а значение усадки отдельных образцов 1,25 _n.

Б.5.6 Результаты определения и контроля усадки при высыхании должны быть занесены в журнал испытаний.

В журнале указывают:

номер партии, дату изготовления, размеры и массу образцов;

дату и результаты каждого определения изменения длины и массы образцов;

дату и результаты вычисления влажности каждого образца;

заключение по результатам испытаний бетона на усадку.

Приложение В

Метод контроля морозостойкости бетона

В.1 Общие положения

В.1.1 Настоящий метод распространяется на конструкционные и конструкционно-теплоизоляционные бетоны.

В.1.2 Морозостойкость бетона - способность сохранять физико-механические свойства при многократном воздействии попеременного замораживания и оттаивания на воздухе над водой.

Морозостойкость бетона характеризуется его маркой по морозостойкости.

В.1.3 За марку бетона по морозостойкости F принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания по методу настоящего приложения, при котором прочность бетона на сжатие снижается не более чем на 15 % и потеря массы бетона образцов - не более чем на 5 %.

В.2 Требования к средствам контроля

В.2.1 Для контроля морозостойкости применяют:

камеру морозильную по ГОСТ 10060;

камеру для оттаивания образцов, оборудованную устройством для поддержания относительной влажности (95 ± 2) % и температуры (18 ± 2)°С;

ванну для насыщения образцов;

сетчатые стеллажи в морозильной камере;

сетчатые контейнеры для размещения образцов.

В.2.2 Для контроля морозостойкости бетонов могут быть применены камеры с автоматическим регулированием температуры и влажности, обеспечивающие возможность поддержания температуры и влажности, указанных в пункте В.2.1.

В.3 Подготовка к испытаниям

В.3.1 Испытания на морозостойкость бетона проводят при достижении им прочности на сжатие, соответствующей его классу (марке).

В.3.2 Морозостойкость бетона контролируют путем испытания образцов-кубов размерами 100х100х100 мм или образцов-цилиндров диаметром и высотой 100 мм.

В.3.3 Образцы (кубы или цилиндры) выпиливают только из средней части контрольных неармированных блоков или изделий в соответствии с ГОСТ 10180. Допускается при проведении научно-исследовательских работ, а также для испытания пенобетона, изготовлять образцы в индивидуальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685.

В.3.4 Образцы, предназначенные для контроля морозостойкости, принимают за основные.

Образцы, предназначенные для определения прочности на сжатие без замораживания и оттаивания, принимают за контрольные.

В.3.5 Число образцов для испытаний по таблице В.1 должно составлять не менее 21 (двенадцать основных, шесть контрольных для установленного и промежуточного циклов и три для определения потери массы бетона).

В.3.6 Основные и контрольные образцы бетона перед испытанием на морозостойкость должны быть насыщены водой при температуре (18 ± 2)°С.

Насыщение образцов проводят погружением в воду (с обеспечением условий, исключающих их всплытие) на 1/3 их высоты и последующим выдерживанием в течение 8 часов; затем погружением в воду на 2/3 их высоты и выдерживанием в таком состоянии еще 8 часов, после чего образцы погружают полностью и выдерживают в таком состоянии еще 24 часа. При этом образцы должны быть со всех сторон окружены слоем воды не менее 20 мм.

В.4 Проведение испытаний

В.4.1 Основные образцы загружают в морозильную камеру при температуре минус 18°С в контейнерах или устанавливают на сетчатые полки стеллажей камеры так, чтобы расстояние между образцами, стенками контейнеров и вышележащими полками было не менее 50 мм. Если после загрузки камеры температура воздуха в ней повышается выше минус 16°С, то началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16°С.

В.4.2 Температуру воздуха в морозильной камере следует измерять в центре ее рабочего объема в непосредственной близости от образцов.

В.4.3 Продолжительность одного цикла замораживания при установившейся температуре в камере минус (18 ± 2)°С должна быть не менее 4 ч, включая время перехода температуры от минус 16 до минус 18°С.

В.4.4 Образцы после их выгрузки из морозильной камеры оттаивают в камере оттаивания при температуре плюс (18 ± 2)°С и относительной влажности (95 ± 2) %.

Образцы в камере оттаивания устанавливают на сетчатые полки стеллажей таким образом, чтобы расстояние между ними, а также и от вышележащей полкой было не менее 50 мм. Продолжительность одного цикла оттаивания должна быть не менее 4 часа.

В.4.5 Число циклов замораживания и оттаивания основных образцов бетона в течение 1 суток должно быть не менее одного. Во время вынужденных перерывов при испытаниях на морозостойкость образцы должны находиться в оттаянном состоянии, исключающем их высыхание (в камере оттаивания).

В.4.6 Контрольные образцы до испытания на сжатие выдерживают в камере оттаивания в течение времени, соответствующего числу циклов, указанному в таблице В.1.

Таблица В.1 - Число циклов

В.4.7 Прочность на сжатие, массу и влажность основных и контрольных образцов определяют через число циклов, указанных в таблице В.1.

В.4.8 В случае появления явных признаков разрушения образцов проводят их испытание на сжатие досрочно, ранее циклов, указанных в таблице В.1.

В.5 Обработка результатов

В.5.1 По результатам испытания на сжатие основных образцов после заданного в таблице В.1 числа циклов, а также контрольных образцов, определяют прочность и рассчитывают коэффициент вариации контрольных образцов по ГОСТ 10180, который должен быть не более 15 %; а также определяют потерю их массы.

В.5.2 Относительное снижение прочности (R_rel), %, основных образцов рассчитывают по формуле

(В.1)

где среднее значение прочности основных образцов после заданного числа циклов испытаний, МПа;

среднее значение прочности контрольных образцов, МПа.

В.5.3 Потерю массы m, %, образцов вычисляют по формуле

(В.2)

где m_n - среднее значение массы основных образцов после водонасыщения по пункту В.3.6, г;

w_n среднее значение влажности контрольных образцов, в частях от единицы, после водонасыщения по пункту В.3.6;

- среднее значение массы основных образцов после прохождения установленного или промежуточного числа циклов, г;

- среднее значение влажности основных образцов, в частях от единицы после прохождения установленного или промежуточного числа циклов.

В.5.4 Влажность бетона определяют по ГОСТ 12730.2 на пробах от контрольных образцов после завершения их водонасыщения и от основных образцов - сразу после их испытания на прочность.

Пробы для определения влажности отбирают от трех контрольных и трех основных образцов.

В.5.5 Марка бетона по морозостойкости соответствует требуемой, если относительное снижение прочности бетона после прохождения числа циклов испытаний, равного требуемому, составит менее 15 %, а средняя потеря массы серии основных образцов не превысит 5 %.

В.5.6 Марка бетона по морозостойкости не соответствует требуемой, если относительное снижение прочности бетона после прохождения циклов, численно равных требуемой марке, составит более 15 % или средняя потеря массы серии основных образцов бетона превысит 5 %. В этом случае марка бетона по морозостойкости соответствует числу циклов, равному предшествующей марке.

В.5.7 Марка бетона по морозостойкости не соответствует требуемой, если относительное снижение прочности бетона после прохождения промежуточных циклов испытаний будет более 15 % или средняя потеря массы серии основных образцов более 5 %.

В.5.8 Исходные данные и результаты испытаний контрольных и основных образцов должны быть занесены в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении Г.

Приложение Г

Форма журнала испытаний образцов бетона на морозостойкость

Начальник лаборатории ___________________________________ Фамилия, имя, отчество

Приложение Д

Метод определения модуля упругости

Настоящий метод распространяется на неавтоклавный бетон в проектном возрасте и автоклавный бетон и устанавливает модуль упругости при испытании образцов-балочек на изгиб.

Метод основан на равенстве значений модуля упругости бетона при сжатии и растяжении с использованием графика (диаграммы) зависимости "нагрузка-деформация" растягиваемой поверхности образца, записанного при его непрерывном нагружении с постоянной скоростью до разрушения.

Д.1 Образцы, их изготовление и отбор

Д.1.1 Модуль упругости определяют на образцах-балочках размерами 40х40х160 мм.

Д.1.2 Образцы изготовляют сериями. Серия должна состоять не менее чем из трех образцов.

Д.1.3 Образцы выпиливают из готовых изделий или из контрольных неармированных блоков, изготовленных одновременно с изделиями. Схемы выпиливания принимают по ГОСТ 10180. Продольная ось образцов должна соответствовать направлению определения модуля упругости с учетом условий работы конструкции или изделия при эксплуатации (перпендикулярно или параллельно направлению вспучивания бетона).

Д.1.4 Отклонения размеров и формы образцов от номинальных не должны превышать значений, установленных ГОСТ 10180.

Д.2 Требования к оборудованию и приборам

Д.2.1 Для проведения испытаний применяют:

испытательные машины или нагружающие установки и устройство для испытания бетона на растяжение при изгибе по ГОСТ 10180;

проводниковые тензорезисторы базой 20 мм на бумажной основе по ГОСТ 21616;

электрический силоизмеритель, например, тензорезисторный датчик силы по ГОСТ 28836. Погрешность силоизмерителя не должна превышать ± 1 %;

промежуточный измерительный преобразователь, например, тензометрический усилитель и согласованный с ним двухкоординатный самопишущий прибор по ТУ 25-05.7424.021;

клей для наклейки тензорезисторов, например БФ-2, по ГОСТ 12172;

приборы и средства для взвешивания образцов, их измерения, определения геометрической точности и т.д. по ГОСТ 10180.

Д.2.2 Испытательные машины, установки и приборы должны быть аттестованы и проверены в установленном порядке в соответствии с ГОСТ 8.001.

Д.3 Подготовка к испытаниям

Д.3.1 На образцах выбирают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения, и растягиваемую поверхность, на которую должен быть наклеен тензорезистор, и отмечают места опирания, передачи усилий и наклейки тензорезисторов согласно схеме нагружения опытного образца, приведенной на рисунке Д.1. Плоскость изгиба образцов при высыхании должна быть перпендикулярна направлению вспучивания бетона

при продольной оси образца и параллельна направлению вспучивания, если продольная ось образца параллельна направлению вспучивания бетона.

Д.3.2 Измеряют линейные размеры образцов в соответствии с ГОСТ 10180.

Д.3.3 Перед испытанием образцы должны не менее 2 часов находиться в помещении лаборатории, где проводят испытание.

1 - опытный образец; 2 тензорезистор с базой 20 мм; 3 - электрический силоизмеритель

Рисунок Д.1 - Схема нагружения опытного образца

Д.4 Проведение испытаний

Д.4.1 Образцы взвешивают (погрешность в пределах 1 %) и устанавливают в устройство для испытания.

Д.4.2 Тензорезистор подсоединяют к измерительной системе.

Д.4.3 Устанавливают масштаб записи на двухкоординатном самописце. Ожидаемое разрушающее усилие (масштаб вертикальной оси) устанавливают испытанием одного-двух образцов без тензорезисторов. Ожидаемую максимальную деформацию (масштаб горизонтальной оси) принимают равной 1,2 мм/м.

Д.4.4 Образец нагружают по схеме, приведенной на рисунке Д.1, непрерывно возрастающей нагрузкой, обеспечивающей скорость прироста напряжений в образце (0,05 0,2) МПа/с [ (0,5 0,2) кгс/ (см² · с)], записывают диаграмму "нагрузка-деформация" растянутой поверхности образца до момента его разрушения.

Д.4.5 После разрушения образца осматривают сечение его разрыва и при наличии дефектов фиксируют их расположение и величину в виде схемы на записанной диаграмме.

Д.4.6 Определяют влажность материала образца по ГОСТ 12730.2.

Д.5 Обработка результатов

Д.5.1 Модуль упругости определяют для каждого образца по записанной диаграмме "нагрузка-деформация" растянутой поверхности образца _bt следующим образом:

1) к кривой F - _bt проводят касательную в ее начальной точке при F = 0 (рисунок Д.2). Касательная отсекает на линии, соответствующей разрушающей нагрузке F_u отрезок, длина которого равняется упругой составляющей предельной относительной деформации растяжения _ubt;

2) значение модуля упругости Е_b рассчитывают по формуле

(Д.1)

где R_bt значение прочности на растяжение при изгибе, МПа (кгс/см²), рассчитываемое по формуле

(Д.2)

где М_u - разрушающий изгибающий момент, Н · м (кгс · см);

F_u разрушающая нагрузка, Н (кгс);

l - расстояние между опорами, м (см);

W - момент сопротивления поперечного сечения образца, м³ (см³), рассчитываемый по формуле

(Д.3)

где b - ширина поперечного сечения образца, м (см);

h высота поперечного сечения образца, м (см).

F нагрузка; F_u разрушающая нагрузка; _bt деформация растянутой поверхности образца; _ubt - предельная относительная деформация растяжения

Рисунок Д.2 - График зависимости деформации бетона растянутой поверхности образца от изгибающей нагрузки

Д.5.2 Модуль упругости бетона в серии определяют как среднее арифметическое значение модуля упругости всех испытанных образцов.

Примечание - При наличии в сечении разрыва образцов существенных дефектов результат его испытания при вычислении среднего значения не учитывают.

Д.5.3 Среднюю плотность материала каждого образца рассчитывают по ГОСТ 12730.1.

Д.5.4 Журнал результатов испытаний должен быть оформлен в соответствии с требованиями ГОСТ 10180 и ГОСТ 24452. К журналу должны быть приложены записанные диаграммы деформирования.

Размещено на Allbest.ru