Разработка технологического процесса на деталь втулка

5.2.6.3 Инородные тела в дыхательном горле или пищеводе без врача удалять нельзя.

5.2.7 Оказание первой помощи при обмороке, тепловом ударе и отравлениях.

5.2.7.1 При обморочном состоянии (головокружение, тошнота, гонение в груди, недостаток воздуха, потемнение в глазах) пострадавшего следует уложить, опустив голову и приподнять ноги, дать выпить холодной воды и нюхать ватку, смоченную в нашатырном спирте. Класть на голову примочки и лед не следует.

5.2.7.2 При тепловом ударе, когда человек, работающий в ртом помещении или в душную погоду, почувствует внезапно слабость и головную боль, он должен немедленно освобожден от работы и выведен на воздух или в тень.

5.2.7.3 При появлении резких признаков недомогания (слабая (печная деятельность, частый слабый пульс, бессознательное состояние, поверхностное, слабое, стонущее дыхание, судороги) необходимо удалить пострадавшего из жаркого помещения, перенести в прохладное место, уложить, раздеть, охладить тело, обмахивать лицо, смачивать голову и грудь, обрызгивать холодной водой.

При прекращении дыхания следует делать искусственное дыхание. Немедленно пострадавшего направить к врачу.

5.2.7.4 При отравлении ядовитыми газами, в том числе угарным, ацетиленом, природным газом, парами бензина и масел появляется головная боль, шум в ушах, головокружение, тошнота, рвота: наблюдается потеря сознания, резкое ослабление дыхания, расширение зрачков. При появлении таких признаков следует немедленно вывести пострадавшего на свежий воздух и организовать подачу кислорода для дыхания. Одновременно сразу вызвать врача. При отсутствии кислорода первую помощь следует оказывать, как при обмороке.

Если это возможно, пострадавшему следует выпить большое количество молока.

5.3 Оценка травмоопасности на рабочем месте станочника (токарный станок)

Протокол по оценке травмоопасности приведен в приложении 1.

6. Разработка участка цеха

6.1 Исходные данные для планирования участка

Таблица 6.1. Технологический процесс изготовления детали.

№ оп.	Наименование операции	Модель оборудования	Норма штучного времени tшт, мин
1	2	3	4
1040	Токарная	1П717Ф3	16,50
1050	Токарная	1П717Ф3	17,50
1060	Токарная	1П717Ф3	19,20
1080	Вертикально - сверлильная	PROFI "ZS5030A"	15,64
1105	Вертикально - сверлильная	PROFI "ZS5030A"	17,20
1110	Фрезерная	ЛФ270Ф3	16,20
1185	Кругло - шлифовальная	МЕ234СО	18,00
1190	Внутри - шлифовальная	3А485В	19,30
1200	Кругло - шлифовальная	МЕ234СО	15,70
1210	Зачистка заусенцев	HD735	16,00
1205	УЗО	ИЛ - 4	18,30

Вес детали: черный - 0,333 кг; чистый - 0,208 кг.

Годовая производственная программа: N = 10.000 шт.

Тип производства: крупносерийный.

Форма организации производства - поточная линия, когда каждая операция выполняется на закрепленном за ней одном или нескольких рабочих местах.

Разработка участка цеха ведется согласно рекомендуемой литературы [10].

6.2 Расчет такта работы поточной линии

Такт работы поточной линии определяется по формуле (24):

 , (24)

где Ф0 - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

6.3 Определение потребного количества станков на участке

Потребное количество станков на участке определяется по формуле (25):

(25)

где Ки - коэффициент использования оборудования по времени, Ки = 0,85;

Результаты расчета сведены в таблицу 6.2.

Таблица 6.2.

№ оп.	Модель	Расчетное кол-во оборудования Ср	Принятое кол-во оборудования Спр
1	1	2	3
1040	1П717Ф3	0,85	1
1050	1П717Ф3	0,89	1
1060	1П717Ф3	0,98	1
1080	PROFI "ZS5030A"	0,81	1
1105	PROFI "ZS5030A"	0,88	1
1110	ЛФ270Ф3	0,83	1
1185	МЕ234СО	0,92	1
1190	3А485В	0,99	1
1200	МЕ234СО	0,81	1
1210	HD735	0,82	1
1205	ИЛ - 4	0,94	1
Итого	11

6.4 Расчет коэффициентов загрузки станков

Коэффициент загрузки станков определяется по формуле (26):

(26)

где Ср - расчетное кол-во оборудования; Спр - принятое кол-во оборудования.

Результаты расчета сведены в таблицу 6.3.

Таблица 6.3. Определение Кзагр.

Модель	Кзагр
1	2
1П717Ф3	0,85
1П717Ф3	0,89
1П717Ф3	0,98
PROFI "ZS5030A"	0,81
PROFI "ZS5030A"	0,88
ЛФ270Ф3	0,83
МЕ234СО	0,92
3А485В	0,99
МЕ234СО	0,81
HD735	0,82
ИЛ - 4	0,94

6.5 Определение (предварительно) производственной площади участка

Предварительное определение площади участка используется для размещения участка на компоновочном плане цеха.

При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь S0 участка и цеха определяют по показателю Sуд.о общей площади, приходящейся на один станок или одно рабочее место (27):

So=Sуд.о•Спр; (27)

Этот показатель зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств. Поскольку в составе участка (цеха) имеется оборудование разных размеров, для предварительной оценки требуемой площади удобнее пользоваться удельными показателями Sуд.о для аналогичных цехов, обобщенных по ряду действующих заводов или ранее выполненных проектов без учета вспомогательных служб.

Для участков по обработке мелких деталей ( D<200 мм ) типа тел вращения Sуд.о = 35м2.

So= 35•11 = 385 м2.

6.6 Определение высоты и ширины пролета

При проектировании бескранового пролета в качестве грузоподъемного средства принимаем кран-балку с грузоподъемностью 0,25 - 5,0 т (рис. 10).

Рис. 10

Высоту пролета определяют исходя из схемы по формуле (28):

H=k+l+c+b+d; (28)

где k-минимальное расстояние между полом и перемещаемым грузом (k?2м);

l- высота транспортируемых грузов;

b- размер тросиков в натянутом состоянии (c?1м);

d- расстояние от крюка крана в его верхнем положении до нижней части фермы (для кран-балок грузоподъемностью 0,5т d=1,4м).

Н=2+0,5+1+0,3+1,4=5,8м.

Полученное расчетное значение Н округляем до ближайшего большего стандартного (кратного 0,6м) значения: Н=6 м.

Ширина пролета L определяется исходя из значения Н (при Н?6м L=12м). Обычно L выбирают такой, чтобы можно было рационально разместить кратное число рядов оборудования -- обычно от двух до четырех рядов станков в зависимости от габаритных размеров и варианта размещения.

Таким образом, размер пролета HxL составляет 6 х 12 м.

Длину станочных участков и линий из соображений пожарной безопасности принимают в пределах 35--50 м, а между ними предусматривают магистральные (пожарные) проезды шириной 4,5--5,5 м.

Ширина проезда А для всех видов напольного электротранспорта при двустороннем движении составляет А=2Б+1600=2600 мм, где Б - ширина груза.

6.7 Выбор и обоснование расположения участка в цехе

Основным принципом, которым следует руководствоваться при разработке компоновочного плана, является выбор такого взаимного расположения главных производственных подразделений цеха (корпуса), при котором обеспечивается кратчайший по возможности прямолинейный путь основных технологических грузопотоков от места поступления заготовок до места выхода готовой продукции. Цеховые склады заготовок и начало линий механической обработки следует располагать со стороны заготовительных цехов.

Вспомогательные службы, а также санитарно-технические, энергетические подразделения размещаются в зонах, обособленных от зон расположения производственных участков и основных технологических потоков.

Производственная часть механического цеха представляет собой общий зал без перегородок, разделенный на отдельные участки магистральными, продольными и поперечными проездами, обеспечивающими удобное транспортирование грузов и проход рабочих к рабочим местам.

Участки сбора и переработки стружки следует размещать у наружной стены здания вблизи от выезда цеха. Отделение для приготовления СОЖ в целях пожарной безопасности располагается у наружной стены здания и имеет непосредственный выход наружу.

В каждом конкретном случае необходимо учитывать совместимость технологических процессов смежных участков и цехов, степень пожарной опасности, а также концентрацию вредных для здоровья человека аэрозолей, выделяемых при работе оборудования. Пожароопасные или вредные для здоровья работающих участки или производства должны быть изолированы от других производств соответствующими перегородками и оборудованы системами очистки воздуха.

6.8 Расчет площадей для хранения заготовок и готовых деталей

Грузы транспортируют по транспортной системе либо на спутниках, либо в паллетах, либо в поддонах и кассетах. Поддоны делят на ящичные, стоечные и плоские. Наиболее часто при складировании и транспортировании применяют ящичные металлические и пластмассовые поддоны, называемые производственной тарой.

Используемые в механосборочном производстве поддоны в основном имеют специальные ножки, которые не только придают им устойчивость, но и используются при перемещении по транспортной системе. Кроме того, высота и конструкция ножек дают возможность подхватывать поддон вильчатым погрузчиком. В таре подобного типа груз может транспортироваться на подвесных конвейерах с автоматической погрузкой и выгрузкой.

Параметры ящичных металлических поддонов грузоподъемностью до 200 кг конструкции НПО «Оргстанкинпром»: а = 418 мм, в = 618 мм, с = 437 мм (рис. 11)

Рис. 11 Схема ящичных поддонов конструкции НПО «Оргстанкинпром» модели 1МП643-2А

Количество деталей на площадке определяется по формуле (29):

, (29)

где к - коэффициент, выбираемый в пределах 1,0 - 1,25 в зависимости от условий доставки;

Т - время обеспечения работы линии заделов, для условий крупносерийного типа производства для средних деталей Т = 4 - 6 дней;

? - такт линии в мин.

Таким образом, в начале и конце линии должна быть площадка для размещения тары площадью S = 418х618 = 0,26 м2.

Для проектируемого участка площадь для хранения заготовок и готовых деталей принимаем 900?900.

6.9 Выбор типа и расчет потребного количества межоперационных транспортных средств

При выборе типов, грузоподъемности и количества транспортных средств необходимо учитывать разделение транспортных средств на основные и вспомогательные. Основные транспортные средства проектируют централизованно и выпускают серийно, а вспомогательные средства зачастую изготовляют по месту, так как их типоразмеры многообразны.

К основным транспортным средствам относят рольганг, конвейеры, транспортные роботы, устройства пневмо- и гидротранспорта и т. д.

К вспомогательным транспортным средствам относят ориентаторы, адресователи, толкатели, сбрасыватели, подъемные столы, поворотно-координатные столы, подъемники, производственную тару.

В качестве основных транспортных средств на планируемом участке используются рольганг и кран-балка, в качестве вспомогательных - ящичная тара.

6.10 Отделение по восстановлению режущего инструмента и ремонта оснастки

6.10.1 Определение потребного числа универсальных заточных станков

Отделение по восстановлению режущего инструмента организуется для централизованной повторной заточки и текущего ремонта режущих инструментов, используемых в цехе. При числе станков в механическом цехе 150--300 может быть организовано одно отделение по восстановлению режущих инструментов, свыше этого числа может быть организовано два-три отделения по восстановлению инструментов, которые по возможности располагают рядом с участком инструментальной подготовки с целью максимального приближения к местам их потребления. Если в цехе количество станков менее 150, то восстановление режущего инструмента производят в инструментальном цехе.

При расчете потребного числа заточных станков учитывают, что данное отделение проектируется для всего цеха, где обычно располагается 5-8 участков механической обработки, то число обслуживаемых станков увеличивают в 5-8 раз по сравнению с числом обслуживаемых станков на проектируемом участке.

Таким образом, число обслуживаемых станков равно 108 = 80 станков.

Число универсальных заточных станков в отделении принимают в поточном производстве 3 - 5% от числа обслуживаемых станков. Принимаем число универсальных заточных станков равным 0,0580 = 4 станка.

Кроме определенного таким путем числа универсально-заточных станков, необходимо в отделении по восстановлению инструментов иметь специальные станки, применяемые для заточки червячных фрез, долбяков, протяжек, резцов. Число специальных станков принимают исходя из того, что один станок должен обслуживать 4 - 20 станков основного производства, на которых используется соответствующий инструмент.

Таким образом, требуется 4 специальных заточных станка. Итого в данном отделении требуется 8 заточных станков.

6.10.2 Определение потребной площади заточного отделения

Среднюю площадь на один станок в отделении по восстановлению режущих инструментов определяем из расчета: 10 - 12 м2 при средних изделиях, выпускаемых цехом. Тогда потребная площадь будет равна: 8•10=80 м2.

Указанная здесь средняя площадь на один станок учитывает всю необходимую производственную площадь отделения по восстановлению инструментов, включая площадь, занимаемую не только оборудованием, но и верстаками, заточными приспособлениями и абразивными кругами и т.д.

6.10.3 Определение потребной площади кладовой для приспособлений и инструмента

Площадь кладовой для приспособлений и инструмента определяется по нормам, приведенным в табл. 6.5 [9], на один производственный станок механического цеха. Согласно данной таблице норма площади, м2, на один производственный станок механического цеха в крупносерийном производстве составляет 0,45 - 1,2 м2.

Таким образом, потребная площадь кладовой для приспособлений и инструментов равна 1,280=96 м2

6.10.4 Определение потребного числа станков и площади мастерской по ремонту инструментальной технологической оснастки

Мастерская по ремонту инструментальной и технологической оснастки организуется в цехах при числе станков более 100 - 200 шт. При меньшем числе станков, как в данном случае, ремонт оснастки выполняют в инструментальном цехе завода, не организовывая отдельно мастерскую в основном производстве. В мастерской по ремонту оснастки выполняют малый ремонт приспособлений и другой оснастки.

6.11 Отделение для приготовления и раздачи СОЖ

В механических цехах применяют три способа снабжения станков СОЖ: централизованно-циркуляционный, централизованно-групповой и децентрализованный.

Централизованно-циркуляционный способ применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые жидкости. При централизованно-циркуляционном способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок, обслуживающих 70--80 станков, и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации.

Централизованно-групповой способ характеризуется тем, что охлаждающие жидкости подают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой. Способ применяют для цехов с большим числом станков, использующих разнотипные жидкости.

Для небольших цехов используют децентрализованную систему снабжения, при которой жидкость из отделения СОЖ доставляют к станкам в таре и так же удаляют отработанную жидкость.

Площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ составляет 40--120 м2 при числе станков соответственно 50--400. Емкости для сбора и фильтрации охлаждающих жидкостей размещают часто в подвалах и тоннелях. Площадь склада масел определяют из расчета 0,1--0,12 м2 на один обслуживаемый станок.

В отделении предусматривают подвод воды, пара для подогрева и стерилизации, а также сжатого воздуха для перемешивания растворов.

Учитывая пожарную опасность, отделение для приготовления и раздачи СОЖ и склад масел располагают у наружной стены здания с отдельным выходом наружу. В отделении предусматривают подвод воды, пара для подогрева и стерилизации, а также сжатого воздуха для перемешивания растворов.

На планируемом участке используется децентрализованный способ снабжения станков СОЖ ввиду разнородности оборудования и, соответственно, самих СОЖ.

Площадь отделения S=40м2; площадь склада масел S=8 м2.

6.12 Отделение для удаления и переработки стружки

При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество как разность массы заготовок и деталей.

Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м2 цеха (корпуса).

Масса снимаемой стружки за год равна (0,333-0,208)·10000=1250 кг.

При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом.

6.13 Обоснование расположения станков и другого оборудования на участке

Задача рационального размещения оборудования сводится к выбору варианта размещения станков относительно транспортного средства, числа рядов станков и общей конфигурации поточной (автоматической) линии.

Оборудование на участке расположено в порядке обработки деталей по технологическому процессу. Относительно транспортного средства возможны варианты продольного, поперечного, углового и кольцевого размещения станков. Фронтальное продольное размещение станков по отношению к транспортному средству обеспечивает наиболее благоприятные условия для механизации и автоматизации транспортирования и обслуживания рабочих мест. Поперечное расположение благоприятно при использовании манипуляторов или промышленных роботов, и при этом варианте обеспечивается компактность планировки, т.е лучшее использование производственной площади. Расположение станков под углом применяют тогда, когда длина станка значительно превышает ширину. Кольцевое размещение станков благоприятно для многостаночного обслуживания, но создает трудности для использования межоперационного транспорта.

На планируемом участке используется расположение станков относительно межоперационного транспортного средства продольное и поперечное.

Ширину магистральных проездов, по которым осуществляются межцеховые перевозки, принимают равной 4500 - 5500 мм. Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного транспорта ширина проезда А (мм) составляет А=2Б+1400, где Б - ширина груза, мм; А=2·150+1400=1700 мм. Ширину пешеходных проходов принимают равной 1400 мм.

6.14 Анализ проекта планировки участка

Определение (окончательно) площади, занимаемой участком

Согласно масштабу планировки окончательная площадь, занимаемая участком составляет S= 352 м2.

Определение удельной производственной площади участка

Согласно масштабу планировки удельная производственная площадь, занимаемая участком составляет Sуд= 352/11 =32 м2

Выводы

В результате проделанной работы, предварительный расчет площади участка цеха составил Sо=385 м2. Окончательная площадь, согласно масштабу планировки, составила S=352 м2. В результате полученных данных можно сделать вывод, что принятие окончательной площади участка цеха равной S = 352 м2, наиболее рационально.

7. Определение ТЭП участка

7.1 Расчет стоимости основных фондов проектируемого участка (Вариант №2)

Определение расчетного количества оборудования производиться пооперационно в соответствии с формулой (30):

(30)

где tшт - штучное время обработки детали на i- операции;

N - годовая программа, шт.;

Фд - действительный фонд времени работы оборудования;

Ки - коэффициент использования оборудования по времени;

Квн - коэффициент выполнения норм

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле (31):

Фд = Фн(1-) (31)

где Рот - процент потерь времени по организационным причинам (4-5%)

Фн - номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле (32):

Фн = Ксм (Тсм (Дк - Дпр) - Дсокр Тсокр) (32)

где Ксм - количество рабочих смен в сутки;

Дк - количество календарных дней в году;

Дпр - количество праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность смены, ч.;

Дсокр - количество дней сокращенной работы, ч;

Тсокр - время сокращения смены, ч (принимать равным 1)

Фн = 2(8(365-116)-5 1) = 3974 ч

Фд = 3974 (1-)= 3815 ч

Результаты расчетов сведены в таблице 7.1

Таблица 7.1 Количество оборудования по операциям

№ опер.	Наименование операций	Модель станка	Расчетное кол-во станков	Принятое кол-во станков
1040	Токарная	1П717Ф3	0,85	1
1050	Токарная	1П717Ф3	0,89	1
1060	Токарная	1П717Ф3	0,98	1
1080	Вертикально - сверлильная	PROFI "ZS5030A"	0,81	1
1105	Вертикально - сверлильная	PROFI "ZS5030A"	0,88	1
1110	Фрезерная	ЛФ270Ф3	0,83	1
1185	Кругло - шлифовальная	МЕ234СО	0,92	1
1190	Внутри - шлифовальная	3А485В	0,99	1
1200	Кругло - шлифовальная	МЕ234СО	0,81	1
1210	Зачистка заусенцев	HD735	0,82	1
1205	УЗО	ИЛ - 4	0,94	1
Всего	11

Определяем коэффициент загрузки в соответствии с формулой (33):

 Кз= (33)

где np - расчетное количество станков;

Пnp - принятое количество станков.

Результаты расчетов сведены в таблице 7.2

Таблица 7.2

Модель	Кзагр
1	2
1П717Ф3	0,85
1П717Ф3	0,89
1П717Ф3	0,98
PROFI "ZS5030A"	0,81
PROFI "ZS5030A"	0,88
ЛФ270Ф3	0,83
МЕ234СО	0,92
3А485В	0,99
МЕ234СО	0,81
HD735	0,82
ИЛ - 4	0,94

Кз.ср. = 0,88

Определяем коэффициент закрепления операции в соответствии с формулой (34):

Кзо = (34)

где Топ - число технологических операций;

Пnp - принятое количество оборудования.

Кз.о. = 1,2

Тип производства для кз.о. =1,2 - крупносерийное производство.

Капитальные вложения в оборудование определяется по формуле (35):

Коб = (35)

где, Цоб - цена единицы оборудования, руб. [данные приняты согласно ПО «им. Баранова»];

Ктз - коэффициент учитывающий затраты на монтаж - 1,1;

ni - количество оборудования данного типа.

1П717Ф3 Коб = 1.900.000 ? 1,1 ? 1 = 2.090.000 руб.

1П717Ф3 Коб = 1.900.000 ? 1,1 ? 1 = 2.090.000 руб.

1П717Ф3 Коб = 1.900.000 ? 1,1 ? 1 = 2.090.000 руб.

PROFI "ZS5030A" Коб = 800000 ? 1,1 ? 1 = 880.000 руб.

PROFI "ZS5030A" Коб = 800000 ? 1,1 ? 1 = 880.000 руб.

ЛФ270Ф3 Коб = 1.600.000 ? 1,1 ? 1 = 1.760.000 руб.

МЕ234СО Коб = 1.800.000? 1,1 ? 1 = 1.980.000 руб.

3А485В Коб = 1.800.000? 1,1 ? 1 = 1.980.000 руб.

МЕ234СО Коб =1.800.000? 1,1 ? 1 = 1.980.000 руб.

HD735 Коб =100.000? 1,1 ? 1 = 110.000 руб.

Коб общ = 15.840.000 руб

Капитальные вложения в здания определяется по формуле (36):

Кзд = Scт•Кд•Цпл (36)

где Sст - площадь станка, м2.;

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

Цпл - стоимость 1м2 производственной площади (Цпл ? 30000 руб.) [данные приняты согласно ПО «им. Баранова»];

Sст = a ? b (37)

где a - длинна станка, в м; b - ширина станка, в м.

Sст1 = 3,020 ? 3,330 = 10,1 м2;

Sст2 = 3,020 ? 3,330 = 10,1 м2;

Sст3 = 3,020 ? 3,330 = 10,1 м2;

Sст4 = 0,835 ? 0,510 = 0,43 м2;

Sст5 = 0,835 ? 0,510 = 0,43 м2;

Sст6 = 3,050? 2,650 = 8,1 м2;

Sст7 = 5,00? 2,580= 12,5 м2;

Sст8 = 3,535? 1,460 = 5,2 м2;

Sст9 = 5,00? 2,580= 12,5 м2

Sст10 = 0,640 ? 0,865 = 0,55 м2;

Sст11 = 2,055 ? 1,095= 2,25 м2.

кд1 = 3,5; кд2 = 3,5; кд3 = 3,5; кд4 = 5,0; кд5 = 5,0; кд6 = 4,0; кд7 = 3,5; кд8 = 4,5; кд9 = 3,5; кд10 = 5; кд11 = 5.

1П717Ф3 Кзд = 10,1 ? 3,5 ? 30000 = 1.060.500

1П717Ф3 Кзд = 10,1 ? 3,5 ? 30000 = 1.060.500

1П717Ф3 Кзд = 10,1 ? 3,5 ? 30000 = 1.060.500

PROFI "ZS5030A" Кзд = 0,43 ? 5,0? 30000 = 64500

PROFI "ZS5030A" Кзд = 0,43 ? 5,0? 30000 = 64500

ЛФ270Ф3 Кзд = 8,1 ? 4,0 ? 30000 = 972000

МЕ234СО Кзд = 12,5 ? 3,5? 30000 = 1.312.500

3А485В Кзд = 5,2 ? 4,5 ? 30000 = 702000

МЕ234СО Кзд = 12,5 ? 3,5? 30000 = 1.312.500

HD735 Кзд = 0,55 ? 5,0 ? 30000= 82500

1М61 (УЗО) Кзд = 2,25 ? 5,0? 30000 = 337.500

Кзд общ = 8.029.500 руб.

Определяем стоимость модернизированного оборудования по формуле (38):

См.об = (Сб.ст + Смод.) • Ктз (38)

где Сб.ст - стоимость базового станка;

Смод. - стоимость устанавливаемого модуля;

Ктз - коэффициент учитывающий затраты на монтаж - 1,1.

Модуль Ил-4 для УЗО устанавливается на токарный станок 1М61.

См.об = (800.000 + 189.000) •1,1 = 1.087.000 руб.

Общая стоимость основных фондов СОФ = Коб + Кзд + См.об = 15.730.000 + 8.029500 + 1.087.000 = 24.846.500 руб

7.2 Расчет численности работников на проектируемом участке

Прежде чем определять количество основных рабочих определим возможность многостаночного обслуживания станков - дублеров.

ТМ.Аi ? Тзанi

где ТМ.Аi - время машинно-автоматической работы, в мин.;

Тзанi - время занятости рабочего (машинно-ручное время, вспомогательное, время переходов и активного наблюдения), в мин. определяется по формуле (39):

Тзанi = Тштi - to; (39)

где to - основное время обработки на операции, в мин..

Тзан1 = 16,50 - 10,57 = 5,93 мин. < ТМ.А1 = 10,57 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан2 = 17,50 - 11,14 = 6,06 мин. < ТМ.А2 = 11,14 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан3 = 19,20- 12,95 = 6,25 мин. < ТМ.А3 = 12,95 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан4 = 15,64 - 10,94 = 4,7 мин. < ТМ.А3 = 10,94 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан5 = 17,20 - 11,92 = 5,58 мин. < ТМ.А4 = 11,92 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан6 = 16,20 - 11,62 = 4,58 мин. < ТМ.А4 = 11,62 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан7 = 18,00 - 11,94 = 6,06 мин. < ТМ.А6 = 11,94 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан8 = 19,30 - 12,68 = 6,62 мин. < ТМ.А6 = 12,68 мин.

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан9 = 15,70 - 11,04 = 4,66 мин. < ТМ.А6 = 11,04 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан10 = 16,00 - 11,00 = 5,00 мин. < ТМ.А5 = 11,00 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Тзан11 = 18,30 - 11,90 = 6,4 мин. < ТМ.А5 = 11,90 мин.;

возможно применение многостаночного обслуживания.

Количество станков, обслуживаемых рабочим, определяем с учетом необходимости оптимальной загрузки рабочих по формуле (40):

nоб = ? коз; (40)

где коз - коэффициент, выражающий оптимальную занятость рабочего в течении рабочего цикла обработки (при работе на автоматическом оборудовании - 0,8-0,9; полуавтоматическом оборудовании - 0,7-0,85; универсальном оборудовании - 0,7-0,8).

Результаты расчетов сведены в таблице 7.3

Таблица 7.3 Количество станков, обслуживаемых рабочим

№ операции	ТМ.А, мин.	ТЗАН, мин	поб расчетное	поб принятое
1040	10,57	5,93	2,4	2
1050	11,14	6,06	2,4	2
1060	12,95	6,25	2,6	2
1080	10,94	4,70	2,8	2
1105	11,92	5,58	2,7	2
1110	11,62	4,58	3,0	3
1185	11,94	6,06	2,8	2
1190	12,68	6,62	2,5	2
1200	11,04	4,66	2,8	2
1210	11,00	5,00	2,7	2
1215	11,90	6,4	2,4	2

В данном случае возможно многостаночное обслуживание, следовательно, принимаем число основных рабочих 5 человека (для одной смены).

Циклограмма для операций 1105, 1110, 1185

Расчет вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяем по формуле (41):

Рв = (41)

где ФР.Е - фактическое количество расчетных единиц. (шт., единиц ремонтной сложности);

НО - норма обслуживания, (шт., единиц ремонтной сложности);

Rсм - коэффициент сменности

Рв наладчиков на токарные станки Рв = · 2 = 1,00

принимаем для токарных станков Рв = 1 чел.

Рв наладчиков на сверлильные станки = · 2 = 0,8

принимаем для сверлильных станков Рв = 1 чел.

Рв наладчиков на фрезерные станки Рв = · 2 = 0,25 чел.

принимаем для фрезерных станков Рв = 1 чел.

Рв наладчиков на шлифовальные станки Рв = · 2 = 1,2 чел.

принимаем для шлифовальных станков Рв = 2 чел.

Рв слесарь по ремонту оборудования Рв = чел.

принимаем слесарь по ремонту оборудования Рв = 1 чел.

Рв электрики Рв = чел.

принимаем электриков Рв = 1 чел.

Рв станочников Рв = · 2 = 0,44 чел.

принимаем станочников Рв = 1 чел.

Рв контролеров Рв = чел.

принимаем контролеров Рв = 1 чел.

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.4

Таблица 7.4 Расчет численности вспомогательных рабочих.

Профессия	Расчетная единица	Норма обслуживания	Фактическое количество расчетных единиц	Число смен	Расчетное количество рабочих, чел	Принятое количество рабочих, чел	Коэффициент занятости рабочих
Наладчик станков:	Станок
- Токарных		8	3	2	1,00	1	1,00
- Сверлильных		5	2	2	0,8	1	0,8
- Фрезерных		8	1	2	0,25	1	0,25
- Шлифовальных		5	4	2	1,2	2	1,2
Слесарь по ремонту оборудования	Ед.рем. сложности	300	88,5	2	0,68	1	0,68
Электрики	Ед.рем. сложности	800	88,5	2	0,25	1	0,25
Станочники по ремонту оборудования	Станок	45	13	2	0,44	1	0,44
Контролер		20	2	2	0,2	1	0,2
ИТОГО:	9 чел.

7.3 Расчет фонда заработной платы производственных рабочих на проектируемом участке

Определяем раздельно фонд заработной платы основных и вспомогательных рабочих. Фонд заработной платы рабочих состоит из основной заработной платы и дополнительной.

Фонд основной заработной платы включает:

тарифный фонд;

доплаты за работу в вечерние смены;

доплаты по премиальным системам;

надбавки неосвобожденным бригадам.

Тарифный фонд заработной платы (фонд прямой заработной платы) основных рабочих рассчитывается по сдельным расценкам или по трудоемкости годовой программы. Тарифный фонд определяется по следующей формуле (42):

ЗТАРоси = ; (42)

где СЧАС1 - часовая тарифная ставка рабочего первого разряда [данные приняты согласно ПО «им. Баранова»].

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.5

Таблица 7.5 Расчет тарифного фонда заработной платы основных рабочих

№ оп.	Наименование операции	, руб.	tшт, мин	, руб.	Размер премии (50%)	Доплата (20%)		, руб.•1,15
1040	Токарная	50	16,50	141667	70833	28333	240833	1390551
1050	Токарная	50	17,50
1060	Токарная	50	19,20	138083	69042	27617	234742
1080	Вертикально - сверлильная	50	15,64
1105	Вертикально - сверлильная	50	17,20	142778	71389	28556	242722
1110	Фрезерная	50	16,20
1185	Кругло - шлифовальная	50	18,00
1190	Внутри - шлифовальная	50	19,30	145833	72917	29167	247917
1200	Кругло - шлифовальная	50	15,70
1210	HD735	50	16,00	142917	71458	28583	242958
1205	УЗО	50	18,30

Прямой фонд заработной (тарифной) платы вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле (43):

ЗТАРв = СЧАСi ? (ФЭ ? КЗАНi) ? Ri, (43)

где k - количество профессий вспомогательных рабочих;

СЧАСi - часовая тарифная ставка повременщика i-го разряда [данные приняты согласно ПО «им. Баранова»];

КЗАНi - коэффициент занятости рабочего i-го разряда обслуживания оборудования, предметно-замкнутого участка;

Ri - принятое число вспомогательных рабочих данной профессии, данного разряда.

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.6

Таблица 7.6

Профессия	, руб.	КЗАНi	, руб.	Размер премии (50%)	Доплата (20%)	, руб.
Наладчик токарных станков	42	1,00	74550	37275	14910	631258
Наладчик сверлильных станков	42	0,8	59640	29820	11928
Наладчик фрезерных станков	42	0,25	18637	9319	3728
Наладчик шлифовальных станков (2 чел)	42	1,2	89308	44730	17861
Слесарь по ремонту оборудования	48	0,68	57936	28968	11587
Электрики	40	0,25	17750	8875	3550
Станочники по ремонту оборудования	48	0,44	37488	18744	7497
Контролер	45	0,2	15975	7987	3195

7.4 Калькуляция цеховой себестоимости (Вариант №2)

Цеховая себестоимость включает следующие статьи.

Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов.

Заработная плата основная основных рабочих.

Заработная плата дополнительная основных рабочих.

Отчисления на социальные нужды.

Расходы общепроизводственные.

1.Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов определяются по формуле (44):

М = М1 - М2 (44)

где М1 - стоимость потребного количества основных материалов, в руб.;

М2 - стоимость возвратных отходов, в руб..

Стоимость основных материалов зависит от программы, норм расхода на изготовление единицы продукции и может быть рассчитана по формуле (45):

М1 = ? Ni ? Цi; (45)

где а - количество наименований деталей, обрабатываемых на участке;

Ni - годовая программа изготовления на участке деталей i-го вида, в шт.;

Цi - цена материала, в руб/кг, Цi = 119,87 руб/кг [данные приняты согласно ПО «им. Баранова»];

mзi - масса заготовки единицы продукции i-го вида, в кг.

М1 = 0,333 ? 10000? 119,87 = 399167;

Стоимость возвратных отходов определяются по формуле (46):

М2 = ? Ni ? Цотхi, (46)

где mдi - масса готовой детали i-го вида, в кг;

Цотхi - цена реализации отходов i-го вида материалов, Цотхi = 100 руб/кг.

М2 =0,125 ? 10000 ? 100 = 125000

М = 274167 руб

2. Заработная плата основная основных рабочих учитывается в себестоимости продукции на основании проведенных ранее расчетов = 1390551 руб.

3. Заработная плата дополнительная основных рабочих 14% от основной заработной платы. От 1390551 руб = 194677 руб.

4. В статье пятой стоимости продукции учитываются отчисления на социальные нужды в соответствии с действующим законодательством от всех выплат по заработной плате основным рабочим. Отчисления на социальные нужды 26,2 %. От 1585228 = 415329 руб.

5. Расходы общепроизводственные.

5.1. Расходы по содержанию оборудования

- Амортизационные отчисления оборудования определяются по действующим нормам амортизации и ранее определенной балансовой стоимости основных фондов. Нормы амортизационных отчислений для автоматов и полуавтоматов равны 6,7 %. От 24.846.500 = 1.664.715 руб.

- Затраты на двигательную энергию определяется по формуле (47):

, (47)

где Мi - суммарная установленная мощность электродвигателей i-го типа оборудования (по паспортным данным);

КВР - коэфф-т загрузки электродвигателей оборудования по времени;

КМ - коэфф-т загрузки электродвигателей оборудования по мощности;

КОД - коэффициент одновременной работы электродвигателей;

КД - средний коэффициент полезного действия;

КИ - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

ЦЭ - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии;

N и tШТi - пояснены выше.

Результаты расчетов сведены в таблице 7.7.

Таблица 7.7 Расчет величины затрат на двигательную энергию

Тип оборудования	tшт, мин	, руб/час						кВт	, руб.
1П717Ф3	16,50	2,1	0,85	0,9	1,05	1,05	0,65	5,5	13824,69
1П717Ф3	17,50							5,5	21317,46
1П717Ф3	19,20							5,5	18468,09
PROFI "ZS5030A"	15,64							2,2	3630, 30
PROFI "ZS5030A"	17,20							2,2	4305,71
ЛФ270Ф3	16,20							7,14	13973,97
МЕ234СО	18,00							9	35055,58
3А485В	19,30							7,5	25903,31
МЕ234СО	15,70							9	24521,79
HD735	16,00							1,5	7007
1М61	18,30							4,4	31979,07
ИЛ - 4								0,63
	, руб.:	199.987,05

- Заработная плата вспомогательных рабочих берется на основании ранее проведенных расчетов = 631258 руб.

Заработная плата дополнительная вспомогательных рабочих 88376 руб.

- Затраты по ремонту оборудования рассчитывается по формуле (48):

(48)

где R - группа ремонтной сложности механической части оборудования;

W - годовые затраты на все виды ремонта оборудования в расчете на единицу ремонтной сложности, руб.;

КЭ - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части металлорежущих станков, КЭ = 1,4;

n - принятое количество станков на участке.

Результаты расчетов сведены в таблице 7.8.

Таблица 7.8 Затраты на все виды ремонта

Модель станка		, руб.		, руб.	, руб.
1П717Ф3	11	800	1,4	12320	114240
1П717Ф3	11			12320
1П717Ф3	11			12320
PROFI “ZS5030A”	9			10080
PROFI “ZS5030A”	9			10080
ЛФ270Ф3	9			10080
МЕ234СО	8			8960
3А485В	8			8960
МЕ234СО	8			8960
HD735	7			7840
1М61 (УЗО)	11			12320

- Расчет затрат на инструмент и оснастку.

Расчет затрат на инструмент производится по операциям по формуле (49):

ЗИН = , (49)

где tМАШ.ПРi - машинное время детали на i-операции, мин.;

NПРi -программа;

КУБ - коэффициент случайной убыли;

ЦИН - цена единицы инструмента, руб [данные приняты согласно ПО «им. Баранова»].

tст - машинное время работы инструмента, ч.

Результаты расчетов сведены в таблице 7.9.

Таблица 7.9

№ операции	Инструмент	КУБ	ЦИН	tст	tМАШ.ПРi	ЗИН
1040	Токарный подрезной ГОСТ 18883-73	1,05	80	18,00	10,57	7132,22
	Токарный проходной ГОСТ 18879 - 73	1,05	80	18,00	10,57	7132,22
1050	Токарный подрезной ГОСТ 18883-73	1,05	80	18,00	11,14	10997,78
	Сверло 2301-4149	1,05	80	18,00	11,14	10997,78
	Токарный расточной ГОСТ 18883-73	1,15	80	11,00	11,14	19710,30
	Резец 7К6161-5038	1,15	80	11,00	11,14	19710,30
1060	Токарный проходной ГОСТ 18879 - 73	1,05	80	18,00	12,95	9527,78
	Токарный проходной ГОСТ 18879 - 73	1,05	80	18,00	12,95	9527,78
	Резец 7К6161-5038	1,15	80	11,00	12,95	17075,76
1080	Сверло спиральное ГОСТ 10902	1,10	25	-	11,94	27775
	Зенкер цельный ГОСТ12489 - 71	1,10	35	-	11,94	38.885
1105	Сверло спиральное ГОСТ 10902	1,10	20	-	11,92	39526,67
	Зенкер цельный ГОСТ12489 - 71	1,10	30	-	11,92	59290
1110	Фреза концевая ГОСТ 20536-75	1,1	120	27,00	11,62	5817,78
1185	Шлифовальный круг ГОСТ 2424-83	1,1	500	64	10,68	21684,89
1190	Шлифовальный круг ГОСТ 2424-83	1,1	300	64	13,94	10828,13
1200	Шлифовальный круг ГОСТ 2424-83	1,1	500	...

Подобные документы

• Процесс изготовления детали "втулка"

  Общая характеристика детали "втулка". Анализ технологичности конструкции, определение служебного назначения детали. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [380,5 K], добавлен 04.05.2012
  

• Изготовление детали "Втулка"

  Рассмотрение технологического процесса изготовления заготовки. Основные способы механической обработки детали "втулка": точение и шлифование. Физические методы контроля качества металлов. Динамические, статические и циклические испытания образцов.
  
  курсовая работа [799,7 K], добавлен 18.04.2014
  

• Изготовление детали "Полумуфта"

  Краткие сведения о детали. Материал детали и его свойства. Предварительный выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления и обработки детали "Полумуфта". Расчет норм времени, режимов резания на самую ответственную поверхность.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 30.04.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Диск"

  Назначение и функции детали "Диск". Технические требования к детали. Материал и технологические свойства. Описание и определение типа производства, выбор заготовки. Разработка технологического процесса, нормирование механической обработки детали.
  
  курсовая работа [818,9 K], добавлен 14.05.2014
  

• Разработка технологического процесса сборки узла клапан и механической обработки детали "Втулка"

  Разработка технологии сборки узла "клапан". Механическая обработка и служебное назначение детали "втулка". Обработка конструкции изделия на технологичность. Выбор заготовки для заданной детали, метод ее получения, определение конфигурации и размера.
  
  курсовая работа [353,1 K], добавлен 21.01.2015
  

• Разработка и обоснование технологического процесса изготовления детали "Втулка"

  Конструктивно-технологический анализ детали "Втулка". Выбор и обоснование вида заготовки, способа ее получения. Выбор оборудования и его характеристики. Расчет режима обработки и нормирования токарной операции. Проектирование станочного приспособления.
  
  курсовая работа [811,1 K], добавлен 21.02.2016
  

• Анализ технологического процесса механической обработки заданной детали

  Разработка технологического процесса изготовления детали цапфа. Служебное назначение детали. Расчет режимов резания, операционных размеров и норм времени. Анализ применения ЭВМ на стадиях разработки технологического процесса и изготовления деталей.
  
  курсовая работа [756,6 K], добавлен 20.03.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  План обработки и технологический маршрут изготовления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Определение режимов резания, силового замыкания и коэффициента запаса. Расчет погрешности установки детали в приспособлении, его прочность.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.04.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

  Методика и основные этапы разработки технологического процесса механической обработки детали - вала первичного КПП трактора ДТ-75. Характеристика и назначение данной детали, расчет необходимых параметров и материалов. Выбор и обоснование режимов резания.
  
  контрольная работа [56,3 K], добавлен 11.01.2011
  

• Разработка маршрутной технологии изготовления детали "Крышка"

  Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017
  

• Технологический процесс изготовления деталей в условиях серийного производства

  Характеристика и анализ конструкции детали на технологичность, химический состав и механические свойства материала. Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения. Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 06.06.2010
  

• Разработка технологического процесса автоматизированной механической обработки детали втулка КЗК-12-0202630

  Анализ детали с точки зрения её возможности обработки на автоматическом оборудовании. Разработка принципиальной схемы участка. Сводная таблица норм времени. Описание выбранного средства. Назначение и принцип работы кондуктора, его расчет на прочность.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 26.12.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

  Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
  
  дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "муфта"

  Функциональное назначение детали "муфта", разработка технологического процесса ее изготовления. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Расчет режимов резания на самую ответственную поверхность. Оборудование, инструменты и приспособления.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 24.05.2012
  

• Разработка технологии изготовления детали "корпус оптического прицела"

  Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Выбор заготовки и способа её получения. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка структуры и маршрута обработки детали. Выбор режимов резания, средств измерения и контроля.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 09.12.2016
  

• Расчет детали "втулка эксцентриковая"

  Назначение втулки эксцентриковой. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор маршрута механической обработки. Расчет припусков и размеров, режимов резания и норм времени. Выбор технологического оборудования, оснастки и средств автоматизации.
  
  курсовая работа [186,0 K], добавлен 16.04.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Процесс обработки металлов резанием, его роль в машиностроении. Основные требования, предъявляемые к проектируемой детали. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента для обработки детали. Расчёт режимов резания. Вид заготовки и припуски на обработку.
  
  курсовая работа [340,4 K], добавлен 26.03.2013
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "втулка"

  Конструктивные особенности детали "втулка", выбор материала заготовки. Анализ типа производства, особенности маршрутной технологии. Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки, определение режимов резания, норм времени на технологические операции.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.02.2011
  

• Разработка операционного технологического процесса изготовления детали типа вал

  Составление технологического процесса для обработки детали зубчатое колесо с детальной разработкой документации технологии её изготовления с помощью САПР "Вертикаль" и "Компас 3D". Расчет режимов резания для обработки двух поверхностей. Карты наладок.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 24.09.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Архиметов червяк"

  Описание назначения детали. Характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Разработка технологического процесса изготовления детали. Технические характеристики оборудования. Управляющая программа на токарную операцию.
  
  курсовая работа [3,3 M], добавлен 09.01.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам