Разработка технологического процесса изготовления червячного редуктора и входящего в его состав ступенчатого вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Определение типа производства и выбор вида его организации

2. Технологический процесс изготовления червячного редуктора

2.1 Служебное назначение и принцип работы конического редуктора

2.2 Анализ технических требований

2.3 Расчет размерной цепи

2.4 Выбор формы организации сборки червячного редуктора

2.5 Схема сборки конического редуктора

2.6 Расчет числа рабочих для сборки червячного редуктора

2.7 Контроль точности червячного редуктора

3. Разработка технологического процесса изготовления ступенчатого вала

3.1 Служебное назначение и технологичность ступенчатого вала

3.2 Анализ технических требований на конический вал-шестерню

3.3 Выбор вида и способа получения заготовки. Определение габаритных размеров заготовки

3.4 Выбор технологических баз

3.4.1 Выбор комплекта единых технологических баз

3.4.2 Выбор технологических баз на 1ой операции

3.5 Обоснование последовательности обработки, техническое оборудование и оснастка

3.5.1 Функциональное назначение поверхностей ступенчатого вала и определение методов обработки поверхностей для ступенчатого вала

3.5.2 Выбор технологического оборудования, оснастки, режущего инструмента

3.6 Определение и расчет припусков на обработку шеек под подшипники 25k6

3.7 Маршрутная карта технологического процесса изготовления ступенчатого вала

3.8 Назначение режимов резания на точение шейки под подшипник 25k6

3.9 Контроль точности ступенчатого вала

Список литературы



Введение

Данная курсовая работа посвящается разработке технологического процесса изготовления червячного редуктора и входящего в его состав ступенчатого вала.

Для изготовления червячного редуктора определяется тип производства и выбирается вид его организации, определяется служебное назначение и принцип работы червячного редуктора, проводятся анализ технических требований и расчет размерной цепи по выбранному методу достижения требуемой точности замыкающего звена, составляется схема сборки червячного редуктора, проводится выбор формы организации сборки червячного редуктора.

Для изготовления ступенчатого вала определяются служебное назначение и технологичность ступенчатого вала, проводится анализ технических требований на ступенчатый вал, выбираются технологические базы, последовательность обработки, техническое оборудование и оснастка. В конце оформляется маршрутная карта технологического процесса изготовления ступенчатого вала.

1. Определение типа производства и выбор вида его организации

Количество выпускаемых изделий по неизменяемым чертежам:

P=10000 штук ;

Объем выпуска:

N=2000 шт/год;

Количество лет, в течении которых должен осуществляться выпуск изделия:

L=P/N=10000/2000=5 лет;

Такт выпуска:

Т=Ф_э*60/N=1820*60/2000=55 мин/шт,

где Ф_э=1820 часов - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Вывод: т.к. N=2000 шт/год и Т=55 мин/шт, тип производства конического редуктора - среднесерийное.

Квартальная программа выпуска:

F_кв=N/4=2000/4=500 шт/кВ;

Месячная программа выпуска:

F_м=N/12=2000/12=166 шт/мес;

Недельная программа выпуска:

F_н= F_м/4=166/4=43 шт/нед;

Суточная программа выпуска:

F_сут=N/253=2000/253=7 шт/сут;

Сменная программа выпуска:

F_см= F_сут/n=7/1=7 шт/см,

где n=1 - количество рабочих смен.

2. Технологический процесс изготовления червячного редуктора

2.1 Служебное назначение и принцип работы конического редуктора

Червячный редуктор предназначен для передачи крутящего момента и понижения частоты вращении выходного вала, на котором сидит червячное колесо.

Червячный редуктор выполняется с валами, расположенными в перпендикулярных плоскостях. В качестве опор валов широкое применение получили конические роликовые подшипники, воспринимающие радиальные и осевые усилия, возникающие при работе червячного зацепления.

Червячный вал получает вращение от привода электродвигателя через муфту, установленную на шпонках, воспринимает крутящий момент боковыми поверхностями шпоночного паза и передает его боковыми поверхностями червячного зубчатого венца зубьям венца другого вала.

Все червячные передачи требуют регулировки зацепления путем осевого смещения шестерни и колеса до совпадения их делительных окружностях, а также натяга в радиально-упорных подшипниках, что необходимо учитывать при конструировании передачи и подшипниковых узлов.

Смазка зубчатого зацепления осуществляется из масляной ванны редуктора путем погружения в нее колеса. Для смазки подшипников шестерни разбрызгиваемое масло собирается в кармане расточки корпуса редуктора и через отверстия в стакане поступает к подшипникам. смазка подшипников вала колеса обеспечивается за счет разбрызгивания колесом.

Регулирование зацепления червячной осуществляется за счет изменения толщины металлических прокладок под фланцем стакана - для шестерни и под фланцем крышек - для колеса, а регулирование подшипников - за счет изменения толщины прокладок под фланцем крышки - для шестерни и под фланцем одной из крышек - для колеса.

Расчет окружной скорости

v=* m*z* n_к/60*102*1000=3.14*3*60*1200/60*102*1000=0.11 м/с,

где m=38мм - модуль червячного колеса,

z=60 - число зубьев червячного колеса,

n_к=1200 об/мин - максимальная частота вращения выходного вала;

Окружная скорость, м/с	Степень точности
до 0,25	8 и выше
0,25 - 0,6	7 - 8

Так как окружная скорость v=0,11 м/с и присутствуют большие осевые нагрузки, то передача силовая и не отличается высокой точностью, значит редуктор будет изготавливаться по 8 степени точности.

2.2 Анализ технических требований

1) Обеспечить совпадение оси червяка со средней плоскостью червячного колеса в пределах от -0.07 до +0.07мм;

2) Обеспечить гарантированный боковой зазор между зубьями колеса и червяка;

3) Обеспечить совпадение делительных окружностей червяка и червячного колеса;

4) Обеспечить межосевое расстояние делительных окружностей червяка и червячного колеса;

5) Обеспечить перпендикулярность оси червяка и червячного колеса.

2.3 Расчет размерной цепи

Совпадение оси червяка со средней плоскостью червячного колеса в пределах от -0.055 до +0.055мм.

Исходные данные:

Верхнее отклонение замыкающего звена:

?_A?^B =+0.07мм ;

Нижнее отклонение замыкающего звена:

?_A?^H=-0.07мм ;

Допуск замыкающего звена:

T_A?=?_A?^B-?_A?^H =0.07-(-0.07)=0.14мм ;

Координата середины поля допуска замыкающего звена:

?_OA?=(?_A?^B +?_A?^H)/2 =(+0.07+(-0.07))/2=0мм,

Уравнение номиналов:

A_?=УA_?- УA_?=А₅+ А₆+ А₇+ А₈+ А₉-А₁-А₂-А₃- А₄

12+44+0+0+0=26+18+6+6

56=56мм;

Расчет среднего допуска по методу полной взаимозаменяемости:

T_Aср=T_A?/(m-1)=0.14/(10-1)=0.015мм;

где m =10 - количество звеньев размерной цепи;



А₁=26 - половина толщины червячного колеса;

А₂=18 - толщина подшипника;

А₃=6 - толщина втулки;

А₄=6 - расстояние от втулки до торца стакана;

А₅=12 - расстояние от торца стакана до торца корпуса;

А₆=44- расстояние от торца до центра корпуса;

А₇=0 - несоосность оси подшипника и оси опорной шейки вала;

А₈=0 - несоосность оси опорной шейки вала и оси делительной окружности червячного колеса;

А₉=0 - несоосность оси делительной окружности червячного колеса и оси отверстия в корпусе;

Так как средний допуск достаточно жесткий (T_Aср=0.02мм), производство среднесерийное (N=2000 шт/год), цепь относительно длинная (6 звеньев), методом полной, неполной взаимозаменяемости экономически нецелесообразен. Метод групповой взаимозаменяемости также не подходит, т.к. используется в массовом производстве. Метод пригонки не подходит, т.к. он используется в единичном и мелкосерийном производстве. Воспользуемся методом регулировки.

Расчет размерной цепи по методу регулировки:

Определение среднего допуска по методу полной взаимозаменяемости:

Номинальный размер Ai, мм	Поле производственного допуска Ti', мм	Координата середины поля допуска ?Oi, мм	Верхнее предельное отклонение ?iB, мм	Нижнее предельное отклонение ?iH, мм
А1=26	0.2	0	+0.1	-0.1
А2=18	0.04	0	+0.02	-0.02
А3=6	0.04	0	+0.02	-0.02
А4=6	0.2	0	+0.1	-0.1
А5=15	0.2	0	+0.1	-0.1
А6=41	0.3	0	+0.15	-0.15
А7=0	0.01	0	+0.005	-0.005
А8=0	0.01	0	+0.005	-0.005
А9=0	0.01	0	+0.005	-0.005

Определение производственного допуска на исходное звено :

Определение величины компенсации:

Определение количества групп компенсатора:

Определение большого и малого компенсаторов:

Определение разницы между размерами компенсаторов в 2х соседних группах:

1 группа - 1100 шт.

2 группа - 1700 шт.

3 группа - 2200 шт.

4 группа - 2200 шт.

5 группа - 1700 шт.

6 группа - 1100 шт.

2.4 Выбор формы организации сборки червячного редуктора

Сборка является заключительным этапом изготовления машины, при котором окончательно формируются ее качественные показатели. Технический и организационный уровень сборки в значительной степени определяет надежность и долговечность машины.

На основе служебного назначения машины, ее сборочных и рабочих чертежей, размерного анализа и намеченного количества машин, подлежащих изготовлению в единицу времени и по неизменяемым чертежам, выбираются вид и организационную форму производственного процесса сборки машины. На выбор организационной формы влияют конструкция изделия, его размеры и масса, программа и сроки выпуска. Организационные формы устанавливаются отдельно для изделия и его составных частей. В общем случае они могут быть разными.

На основе рабочих чертежей, размерного анализа и намеченного количества деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени и по неизменяемым чертежам, выбираются вид и организационная форма производственного процесса изготовления детали. Решающим фактором является количество изделий, подлежащих изготовлению.

Для данного червячного редуктора мы применим поточную стационарную сборку. Данная форма сборки характеризуется тем, что объект от начала и до конца сборки находится на одном и том же месте. Сборку ведут один рабочий. Все необходимые детали и сборочные единицы доставляются на рабочее место.

Для облегчения труда рабочие места или стенды оснащаются универсальными приспособлениями и подъемно - транспортными средствами. Оборудование (станки, прессы) размещают так, чтобы оно было доступно для рабочих с разных мест. Различия в уровне интенсивности труда рабочих и их квалификации приводит к удлинению цикла сборки и неравномерному выпуску изделий за единицу времени. Технико-экономические показатели такой формы организации процесса сборки изделия невысоки. По видам сборочные работы не расчленяются и между сборщиками заранее не распределяются.

2.5 Схема сборки конического редуктора

№ п/п	Наименование	Количество
1	Корпус редуктора	1
2	Червячный вал	1
3	Червячное колесо	1
4	Вал червячного колеса	1
5	Шпонка	1
6	Стакан	1
7	Шариковый подшипник	1
8	Втулка	1
9	Крышка	1
10	Шариковый подшипник	1
11	Втулка	1
12	Крышка	1
13	Шкив	1
14	Шпонка	1
15	Шайба	1
16	Шайба	1
17	Винт	2
18	Пробка	1
19	Пробка	1

2.6 Расчет числа рабочих для сборки червячного редуктора

где Т - трудоемкость сборки, складывается из трудоемкостей отдельных комплектов:

Сборка червячного вала - 4 минуты,

Сборка вала червячного колеса - 4 минуты,

Сборка стакана - 7 минут,

Сборка крышки - 6 минут,

Сборка шкива - 8 минут,

Сборка пробки-отдушины - 3 минуты,

Сборка сливной пробки - 3 минуты,

Сборка редуктора - 17 минут,

Обкатка редуктора - 7 минут.

Т=4+4+7+6+8+3+3+17+7=59 минут

t - такт выпуска, t=55 мин/шт;



2.7 Контроль точности червячного редуктора

Контроль точности осуществляется по пятну контакта (по краске). При правильно собранной паре в результате контроля по пятну контакта на поверхности последнего остается отпечаток, по размеру и расположению которого судят о качестве зацепления.

3. Разработка технологического процесса изготовления ступенчатого вала

3.1 Служебное назначение и технологичность ступенчатого вала

Ступенчатый является быстроходным валом червячного редуктора и предназначен для передачи крутящего момента от червячного вала на шкив редуктора. Ступенчатый вал установлен в шариковых радиальных подшипниках в корпусе редуктора.

Данный ступенчатый вал имеет наружные цилиндрические поверхности, 5 ступеней, 4 проточки, 2 фаски 1x45°, 2 фаски 1,6x45°, 2 шпоночных паза и 2 резьбовых отверстие М5x9 для закрепления шкива на валу

3.2 Анализ технических требований на конический вал-шестерню

червячный редуктор ступенчатый вал

Отклонение от параллельности шейки вала по подшипник относительно другой шейки (базы Г) не более 0.02 мм.

Отклонение от параллельности участка вала под шкив относительно базы Г не более 0.02 мм.

Радиальное биение поверхности вала под червячное колесо относительно базы В не более 0.02 мм.

Торцевое биение вертикальной поверхности ступени вала Ш35мм относительно базы В не более 0.02 мм.

Параметр шероховатости шеек под шариковые подшипники не более 1.25 мкм.

Параметр шероховатости участка ступенчатого вала, используемого под шпоночные пазы не более 1.25 мкм.

Параметр шероховатости торцевых поверхностей ступенчатого вала не более 2.5 мкм.

Прямолинейность оси вала не более 0.008 мм

Перпендикулярность торцов к осям соответствующих ступеней вала не более 0.008 мм

3.3 Выбор вида и способа получения заготовки. Определение габаритных размеров заготовки

1) Материал: Сталь 45.

Химический состав: C-0.42-0.5%; Si--0.17-0.37%; Mn-0.5-0.8%; Ni-до 0.25%; S-до 0.04%; P-до 0.035%; Cr-до 0.25%; Cu-до 0.25%; As-до 0.08%.

Механические свойства Стали 45 при Т=20°:

предел прочности д_в=470 МПа;

предел текучести д_т=470 МПа;

ударная вязкость KCU=390 КДж/м²;

Технологические свойства Стали 45:

Трудная свариваемость, малая флокеночувствительность, отсутствие склонности к отпускной хрупкости.

2) Метод получения заготовки.

Прокат подходит как самый выгодный для среднесерийного производства, так как стоимость на заготовительные операции снижается, подготовительные операции отсутствуют и возможна полная автоматизация процесса.

Ступенчатый вал технически невозможно получить литьем, так как материал, из которого изготавливается деталь (Сталь 45) не пригоден для литья. Ступенчатый вал имеет сравнительно небольшие габариты(220х40) и производится средней серией (N=2000 шт/год), поэтому экономически и технологически нецелесообразно получать заготовки ковкой или штамповкой.

3) Способ получения заготовки.

Сортовой прокат осуществляют обжатием слитка металла в горячем состоянии между вращающимися валками прокатного стана.

Заготовку для данного ступенчатого вала получают следующим образом:

нагрев заготовки до 800-850°, обжатие заготовки по диаметру Ш40мм между вращающимися валками прокатного стана и охлаждение заготовки до 20°.

3.4 Выбор технологических баз

3.4.1 Выбор комплекта единых технологических баз

Технологические базы - это поверхности или сочетания поверхностей или оси, которые используются для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления, сборки или ремонта. При изготовлении детали в качестве технологических баз желательно использовать поверхности, от которых заданы размеры.

Для данного ступенчатого вала едиными технологическими базами будут центровые отверстия.

3.4.2 Выбор технологических баз на 1ой операции

На данном этапе решаются 2 главные задачи:

1 - выявление функций поверхностей детали, установление комплекта основных баз, комплекта вспомогательных баз ;

2 - анализ размерных связей поверхностей детали.

С технологической точки зрения существует 2 способа - базирование в 3-х-кулачковом патроне токарного станка или на призме фрезерно-центровального полуавтомата.

При обработке детали в патроне появляются погрешности подрезания и погрешности центрования каждого из торцев. Это можно выразить через несоосность осей отверстий и оси вала.



При обработке детали на призме фрезерно-центровального полуавтомата появляются погрешности одновременного фрезерования и одновременного центрования. Они выражаются через несоосности осей отверстий и оси вала.

1 - ось центровочного отверстия 1;

2 - ось вала;

3 - ось центровочного отверстия 2;

Вывод: из полученных погрешностей видно, что наибольшая точность получится при базировании заготовки на первой операции на призме.

3.5 Обоснование последовательности обработки, техническое оборудование и оснастка

3.5.1 Функциональное назначение поверхностей ступенчатого вала и определение методов обработки поверхностей для ступенчатого вала

3.5.2 Выбор технологического оборудования, оснастки, режущего инструмента

Фрезерно-центровальный полуавтомат ЕМ535М:

- одновременное фрезерование торцев вала;

- одновременное сверление центровочных отверстий;

Оснастка и инструменты: призма, фреза торцевая, сверло центровочное.

Токарно-винторезный станок ГС526У-01:

- черновое точение поверхностей;

- чистовое точение поверхностей;

-снятие фасок;

- протачивание канавок;

- сверление отверстий;

- нарезание резьбы;

Оснастка и инструменты: 3х-кулачковый самоцентрирующийся патрон, 2 центра, хомут, резцы: проходной, канавочный, фасовочный, сверло, метчик.

Вертикально-фрезерный станок мод.692Р:

- фрезерование шпоночных пазов;

Оснастка и инструменты: призма, пальцевая фреза.

Круглошлифовальный станок мод. 3М162М:

- чистовое шлифование поверхностей вала под шкив, под шейки подшипников, под червячное колесо;

Оснастка и инструменты: поводковый центр Ш5мм и центр Ш5мм; шлифовальный круг.

3.6 Определение и расчет припусков на обработку шеек под подшипники Ш25k6

Для обработки данной поверхности целесообразно проводить за 3 перехода (назначим по таблицам из справочника [3]): черновое точение, чистовое точение, чистовое шлифование.

Номинальный припуск на черновое точение:

z_1ном=4мм

Номинальный припуск на чистовое точение:

z_2ном=0.9мм;

Номинальный припуск на чистовое шлифование:

z_3ном=0.1мм;

Межпереходный размер на чистовое шлифование:

А₃=A_дет=Ш25_-0.12мм;

Межпереходный размер на чистовое точение:

А₂=А₃+2z_3ном=А_дет+2z_3ном= Ш25_-0.12+2*0.1=Ш 25.2_-0.12мм,

Межпереходный размер на черновое точение:

А₁=А₂+2z_2ном= А_дет+2z_3ном+2z_2ном= Ш25_-0.12+2*0.1+2*0.9=Ш27_-0.12мм;

Размер заготовки:

А_заг=А₁+2z_1ном= А_дет+2z_3ном+2z_2ном+2z_1ном = Ш25_-0.12+2*0.1+2*0.9+2*4= Ш35_-0.12мм,

Общий припуск:

z_общ=А_заг-А_дет=35-25=10мм;

Припуск на сторону:

z_общ/2=10/2=5 мм.

3.7 Маршрутная карта технологического процесса изготовления ступенчатого вала

Номер и название операции	Содержание переходов по операциям	Станок, приспособления, режущий инструмент
005 Заготовительная	Получить заготовку прокатом	Прокатный стан; валки
010 Фрезерно-центровальная	переход 1: одновременно фрезеровать торцы вала в размер 215мм; переход 2: одновременно сверлить центровочные отверстия Ш5х10мм;	Фрезерно-центровальный полуавтомат ЕМ535М,призма, фреза торцевая Ш45мм, сверло центровочное Ш5мм.
015 Токарно-винторезная	переход1: обточить поверхность начерно в размер Ш35+0.2мм на длину 215±0.2мм; переход 2: обточить поверхность начерно в размер Ш 25+0.2мм на длину 66±0.2мм; переход 3: обточить поверхность начерно в размер Ш 20+0.2мм на длину 50±0.2мм; переход 4: обточить поверхность начерно в размер Ш 28+0.2мм на длину 59±0.2мм; переход 5: обтачить поверхность начерно в размер Ш 25+0.2мм на длину 19±0.2мм; переход 6: обточить поверхность начисто в размер Ш 20+0.12мм на длину 50±0.2мм; переход 7: обточить поверхность начисто в размер Ш 25+0.12мм на длину 16±0.2мм; переход 8: обточить поверхность начисто в размер Ш 28+0.12мм на длину 40±0.2мм; переход 9: обточить поверхность начисто в размер Ш 25+0.12мм на длину 19±0.2мм; переход 10: снять фаску 1x45°; переход 11: снять фаску 1x45°; переход 12: снять фаску 1x45°; переход 13: снять фаску 1.6x45°; переход 14: снять фаску 1.6x45°; переход 15: проточить канавку 3мм; переход 16: проточить канавку 3мм; переход 17: проточить канавку 4мм; переход 18: проточить канавку 4мм; переход 19: сверлить отверстие Ш 5х12мм; переход 20: сверлить отверстие Ш 5х12мм; переход 21: нарезать резьбу М5х9; переход 22: нарезать резьбу М5х9;	Токарно-винторезный станок ГС526У-01, 3х-кулачковый самоцентрирующийся патрон, 2 центра Ш5мм , хомут, резцы: проходной, канавочный, фасовочный, сверло Ш 5мм, метчик Ш 5мм.
020 Контрольная	Контролировать полученные размеры	Контрольно-обкатной станок
025 Горизонтально-фрезерная	переход1: фрезеровать шпоночный паз в размер 5х22мм; переход 2: фрезеровать шпоночный паз в размер 5х22мм;	Вертикально-фрезерный станок мод.692Р; призма; пальцевая фреза
030 Термическая	Произвести закалку до 950°и высокий отпуск в масле	Индукционная печь
040 Круглошлифовальная	переход 1: шлифовать начисто поверхность вала под шкив в размер Ш25+0.08мм на длину 50мм±0.2; переход 2: шлифовать начисто шейку под подшипник в размер Ш25+0.08мм на длину 16мм±0.2; переход 3: шлифовать начисто шейку под подшипник в размер Ш25-0.08мм на длину 19мм±0.2; переход 3: шлифовать начисто поверхность вала под червячное колесо в размер Ш28+0.08мм на длину 40мм±0.2;	Круглошлифовальный станок мод. 3М162М; 2 центра Ш5мм; хомут; шлифовальный круг
045 Промывочная	Промыть детали	Моечная машина
050 Контрольная	Контролировать полученные размеры	Контрольно-обкатной станок

3.8 Назначение режимов резания на точение шейки под подшипник Ш25k6

Содержание операции: проточить шейку под подшипник Ш25k6.



Выбор стадий обработки.

Для получения размера детали, из заготовки необходимо вести обработку в 2 стадии: черновая и чистовая.

Выбор глубины резания.

Для черновой обработки припуск t=1.5мм, для чистовой t=0.5мм.

Выбор подачи.

При черновом точении проходным резцом при глубине резания 1.5 мм рекомендуется подача . При чистовом точении проходным резцом при глубине резания 0.5 мм рекомендуется подача .

Выбор скорости резания.

Черновой стадии обработки соответствует скорость резания ;

чистовой стадии - .

Частоту вращения шпинделя определяют по формуле:



Для черновой стадии обработки:

;

Примем из исходя технологических соображений.

Для чистовой стадии обработки:

Примем исходя из технологических соображений

Расчет норм времени технологических операций.

Расчет длины рабочего хода.

, где

- длина резания равная длине обработки, измеренной в направлении резания, в данном случае ;

- длина подвода, врезания и перебега инструмента.

Определение длины подвода, врезания и перебега инструмента:

, где

- длина подвода, мм; - длина врезания, мм; - длина перебега, мм.

По таблице принимаем

;

.

Тогда для черновой стадии:

Длина рабочего хода для черновой стадии:

Для чистовой стадии:

Длина рабочего хода для чистовой операции:

Определение основного рабочего времени на комплект:

где - минутная подача по принятому значению числа оборотов шпинделя. определяется следующим образом:

,где

- оборотная подача, мм/об;

- частота вращения шпинделя, об/мин.

Для черновой стадии обработки:

Для чистовой стадии обработки:

Определяем основное рабочее время на комплект:

Для черновой стадии обработки:

4 Для получистовой стадии обработки:

3.9 Контроль точности ступенчатого вала

Контроль точности ступенчатого вала осуществляется по следующим параметрам: конусность, осевое биение торцев ступеней вала, эллипсность, огранка, седлообразность, бочкообразность.

Контроль конусности проводится в центрах. Сначала измеряют биение в одой точке, затем отводят индикатор на расстояние L, затем поворачивают вал на 180° и повторяют всю операцию заново.

Величина конусности вычисляется по формуле: ;

Контроль осевого биения торцев ступеней вала проводится в центрах. Индикатор упирается концом в торец одной из ступеней вала, снимаются показания, затем вал вращается, опять снимаются показания. Так происходит 4-6 раз.

Величина биения: ;



Контроль огранки проводится с помощью специального калибровочного кольца. Для каждого диаметра оно свое. Кольцо надевается на вал, и если в одном из мест обнаруживается зазор, то его величина и есть отклонение огранки.

Контроль эллипсности проводится с помощью штангенциркуля. Делаются замеры диаметров 2х перпендикулярных сечениях вала. Разница этих показаний и есть отклонение эллипсности.

;



Список литературы

1) Гусев А.А. «Технология машиностроения: спецчасть»;

2) Соломенцев Ю.М. «Проектирование технологии автоматизированного машиностроения»;

3) Косилова А.Г. «Справочник технолога-машиностроителя» 2 тома;

4) Мягков В.Д. «Допуски и посадки» 2 тома;

5) Дальский А.М. «Технология конструкционных материалов».

Размещено на Allbest.ru

...