Расчет минимального размера партии деталей и периодичности запуска выпуска этой партии в обработку
Определение оптимального размера партии и необходимого числа станков для обработки деталей изделия. Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей. Расчет длительности производственного цикла обработки опережения запуска-выпуска партии.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 18.05.2013 |
| Размер файла | 133,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Постановка задачи:
Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска этой партии в обработку. Определить оптимальный размер партии и потребное число станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет (Nм) 1000 шт. Число рабочих дней в месяце - 20 (Др). Режим работы механообрабатывающего цеха - 2 (Tсм1) смен, сборочного - 1 (Тсм2) смен, продолжительность рабочей смены - 7,6 (tсм) часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 7% (аоб) номинального фонда рабочего времени. Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролёживание партий деталей составляет 2 (Tпролеж) смен. Рассчитать длительность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определить величину цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами. Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделия А.
Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологических маршрутов и очередность их прохождения в цехе механической обработки деталей - в таблице 2.
Таблица 1. Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
|
Операция |
Норма штучного времени детали (t), мин |
Подготовительно-заключительное время (tпз), мин |
Допустимые потери времени на переналадку оборудования (аоб), % |
||||||
|
а |
б |
в |
г |
д |
е |
||||
|
Фрезерная |
3 |
8 |
26 |
2 |
6 |
17 |
30 |
4 |
|
|
Сверлильная |
5 |
8 |
2 |
6 |
11 |
4 |
20 |
4 |
|
|
Шлифовальная |
15 |
12 |
13 |
4 |
4 |
6 |
20 |
6 |
|
|
Строгальная |
4 |
4 |
3 |
|
6 |
2 |
20 |
6 |
|
|
Зуборезная |
5 |
|
4 |
|
|
|
60 |
4 |
|
|
Токарная |
|
4 |
|
6 |
12 |
6 |
20 |
4 |
деталь станок обработка производственный партия
Таблица 2. Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку
|
Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут |
Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки |
|
|
а б в г д е |
С - Ф - Ш - Ст - З Ф - С - Ст - Т - Ш Ф - С - Ст - З - Ш Ф - С - Т - Ш Ст - Ф - С - Т - Ш Т- С- Ф - Ст - Ш |
Примечание: 1. Условные обозначения: Ф - фрезерный, С - сверлильный, Ш - шлифовальный, Ст - строгальный, З - зуборезный, Т - токарный станки. 2.
1. Расчет минимального размера партии деталей.
Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.
Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин. подготовительно - заключительного времени. В данном случае для обработки деталей а и в минимальный размер партии определяется по формуле:
nmin = tиз/t aоб,
где tиз - подготовительно-заключительное время, мин.;
t - норма штучного времени ( с учетом выполнения норм), мин.;
aоб - допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.
|
Деталь |
а) |
60 |
/ ( |
5 |
* |
0,04 |
) = |
300 |
|
|
Деталь |
в) |
60 |
/ ( |
4 |
* |
0,04 |
) = |
375 |
Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно - заключительного времени. В данном случае для деталей б, г, д, е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:
nmin =tсм / t
|
Деталь |
б) |
456 |
/ |
4 |
= |
114 |
|
|
Деталь |
г) |
456 |
/ |
2 |
= |
228 |
|
|
Деталь |
д) |
456 |
/ |
4 |
= |
114 |
|
|
Деталь |
е) |
456 |
/ |
2 |
= |
228 |
2. Периодичность запуска-выпуска партии деталей.
Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:
Rзв= nmin / срд.,
где Nсрд. - среднедневная потребность в деталях.
Nсрд=Nм / Др
где Nм - месячный выпуск деталей;
Др - число рабочих дней в месяце.
|
Nсрд |
= |
1000 |
/ |
20 |
= |
50 |
|
|
Рассчитаем Rзв по каждой детали: |
|||||||
|
Rзва |
= |
300 |
/ |
50 |
= |
6,0 |
|
|
Rзвб |
= |
114 |
/ |
50 |
= |
2,3 |
|
|
Rзвв |
= |
375 |
/ |
50 |
= |
7,5 |
|
|
Rзвг |
= |
228 |
/ |
50 |
= |
4,6 |
|
|
Rзвд |
= |
114 |
/ |
50 |
= |
2,3 |
|
|
Rзве |
= |
228 |
/ |
50 |
= |
4,6 |
3. Расчет оптимального размера партии деталей.
Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:
nн = Rзв * Nсрд
Рассчитаем nн по каждой детали:
|
nна |
= |
6,0 |
* |
50 |
= |
300 |
|
|
nнб |
= |
2,3 |
* |
50 |
= |
114 |
|
|
nнв |
= |
7,5 |
* |
50 |
= |
375 |
|
|
nнг |
= |
4,6 |
* |
50 |
= |
228 |
|
|
nнд |
= |
2,3 |
* |
50 |
= |
114 |
|
|
nне |
= |
4,6 |
* |
50 |
= |
228 |
Результаты расчетов 1, 2 и 3 пунктов заносим в таблицу 3.
Таблица 3. Расчет минимального размера партии деталей
|
Дет аль |
Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт |
Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм: nmin) |
Периодичность запуска деталей, раб. дн. |
Принятый размер партии деталей (nн) |
|||
|
1 способ |
2 способ |
Расчетная (R зв) |
Принятая (Rз в) |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
а |
300 |
|
=1000/300 = 3 |
6,0 |
6,0 |
300 |
|
|
б |
|
114 |
=1000/114 = 9 |
2,3 |
2,0 |
114 |
|
|
в |
375 |
|
=1000/375 = 3 |
7,5 |
7,5 |
375 |
|
|
г |
|
228 |
=1000/228 = 4 |
4,6 |
4,5 |
228 |
|
|
д |
|
114 |
=1000/114 = 9 |
2,3 |
2,5 |
114 |
|
|
е |
|
228 |
=1000/228 = 4 |
4,6 |
4,5 |
228 |
4. Определение количества партий деталей в месяц.
n = Nм : nн
|
nа |
= |
1000 |
/ |
300 |
= |
3 |
партий |
|
|
nб |
= |
1000 |
/ |
114 |
= |
9 |
партий |
|
|
nв |
= |
1000 |
/ |
375 |
= |
3 |
партий |
|
|
nг |
= |
1000 |
/ |
228 |
= |
4 |
партий |
|
|
nд |
= |
1000 |
/ |
114 |
= |
9 |
партий |
|
|
nе |
= |
1000 |
/ |
228 |
= |
4 |
партий |
5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.
Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:
Cр = (Nм ) / (60 * Fэ * Кз)
Где m - число запусков партий деталей в производство; Fэ - месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:
Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 - аоб/100)
|
Fэ = |
2 |
* |
7,6 |
* |
20 |
* (1 - |
7 |
/ 100%) = |
283 |
часов |
Далее, выполняем расчеты Cр по всем видам оборудования.
Результаты этих расчетов сводим в таблицу 4.
|
Срфр= |
1000 |
* (3 + 8 + 26 + 2 + 6 + 17) + |
30 |
* |
6 |
= |
3,7 |
|||
|
60 |
* |
283 |
* |
1 |
||||||
|
Срсв= |
1000 |
* (5 + 8 + 2 + 6 + 11 + 4) + |
20 |
* |
6 |
= |
2,1 |
|||
|
60 |
* |
283 |
* |
1 |
||||||
|
Сршл= |
1000 |
* (15 + 12 + 13 + 4 + 4 + 6) + |
20 |
* |
6 |
= |
3,2 |
|||
|
60 |
* |
283 |
* |
1 |
||||||
|
Срстр= |
1000 |
* (4 + 4 + 3 + 0 + 6 + 2) + |
20 |
* |
5 |
= |
1,1 |
|||
|
60 |
* |
283 |
* |
1 |
||||||
|
Срзуб= |
1000 |
* (5 + 0 + 4 + 0 + 0 + 0) + |
60 |
* |
2 |
= |
0,5 |
|||
|
60 |
* |
283 |
* |
1 |
||||||
|
Срток= |
1000 |
* (0 + 4 + 0 + 6 + 12 + 6) + |
20 |
* |
4 |
= |
1,7 |
|||
|
60 |
* |
283 |
* |
1 |
Таблица 4. Расчет потребного количества станков и их загрузки
|
Оборудование (станки) |
Штучное время по деталям (t), мин |
tпз, мин |
Число запусков в месяц |
Количество станков |
Коэффициент загрузки оборудования (Кз) |
|||||||
|
а |
б |
в |
г |
д |
е |
Ср |
Спр |
|||||
|
Фрезерные |
3 |
8 |
26 |
2 |
6 |
17 |
30 |
6 |
3,7 |
4 |
0,92 |
|
|
Сверлильные |
5 |
8 |
2 |
6 |
11 |
4 |
20 |
6 |
2,1 |
2 |
1,06 |
|
|
Шлифовальные |
15 |
12 |
13 |
4 |
4 |
6 |
20 |
6 |
3,2 |
3 |
1,06 |
|
|
Строгальные |
4 |
4 |
3 |
0 |
6 |
2 |
20 |
5 |
1,1 |
1 |
1,08 |
|
|
Зуборезные |
5 |
0 |
4 |
0 |
0 |
0 |
60 |
2 |
0,5 |
1 |
0,55 |
|
|
Токарные |
0 |
4 |
0 |
6 |
12 |
6 |
20 |
4 |
1,7 |
2 |
0,83 |
6. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей.
Длительность производственного цикла обработки партии де талей определяется по формуле:
Тц = [ni+(m-1) tмо] Кпар,
где ni- оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;
ti -- норма штучного времени обработки детали i-го наименова ния на соответствующей операции, мин;
Ciпр -- принятое число станков i-го наименования, шт.;
m -- число операций по обработке деталей i-го наименования;
tмо - время межоперационного пролеживания деталей, мин;
Кпар -- коэффициент параллельности (условно принимаем Кпар= 0,6).
Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей всех наименований.
7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей.
Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.
Величина опережения состоит из двух элементов -- времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производствен ного цикла во всех цехах, т. е.
Тто=,
где Кц -- число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.
Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:
Тцз, Тцмо, Тцсб -- длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Трз и Трмо - резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Тзсб и Тзмо -- время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Твмо и Твз - время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпус ка заготовок соответственно; Тобщопз -- общая длительность цикла и опе режения запуска.
По рисунку находим общую длительность производственного процесса и опережения запуска Тобщопз.
Время технологического опережения рассчитывается таким образом:
Тто = Тцз + Тцмо + Тцсб.
Время резервного опережения равно:
Тр= Трз + Трмо.
Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:
Тцонi = (nн t + tnз)/60
Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем Тцонi по каждой операции каждой из деталей.
|
Деталь а |
|||||||||||
|
Тцон1 = ( |
300 |
* |
3 |
+ |
30 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,0 |
300 |
|
|
Тцон2 = ( |
300 |
* |
5 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,3 |
300 |
|
|
Тцон3 = ( |
300 |
* |
15 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
9,9 |
300 |
|
|
Тцон4 = ( |
300 |
* |
4 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,7 |
300 |
|
|
Тцон5 = ( |
300 |
* |
5 |
+ |
60 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,4 |
300 |
|
|
Тцон6 = ( |
300 |
* |
0 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
0,0 |
300 |
|
|
Деталь б |
|||||||||||
|
Тцон1 = ( |
114 |
* |
8 |
+ |
30 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,1 |
смены |
|
|
Тцон2 = ( |
114 |
* |
8 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,0 |
смены |
|
|
Тцон3 = ( |
114 |
* |
12 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,0 |
смены |
|
|
Тцон4 = ( |
114 |
* |
4 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,0 |
смены |
|
|
Тцон5 = ( |
114 |
* |
0 |
+ |
60 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
0,1 |
смены |
|
|
Тцон6 = ( |
114 |
* |
4 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,0 |
смены |
|
|
Деталь в |
|||||||||||
|
Тцон1 = ( |
375 |
* |
26 |
+ |
30 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
21,4 |
смены |
|
|
Тцон2 = ( |
375 |
* |
2 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,7 |
смены |
|
|
Тцон3 = ( |
375 |
* |
13 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
10,7 |
смены |
|
|
Тцон4 = ( |
375 |
* |
3 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,5 |
смены |
|
|
Тцон5 = ( |
375 |
* |
4 |
+ |
60 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,4 |
смены |
|
|
Тцон6 = ( |
375 |
* |
0 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
0,0 |
смены |
|
|
Деталь г |
|||||||||||
|
Тцон1 = ( |
228 |
* |
2 |
+ |
30 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,1 |
смены |
|
|
Тцон2 = ( |
228 |
* |
6 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,0 |
смены |
|
|
Тцон3 = ( |
228 |
* |
4 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,0 |
смены |
|
|
Тцон4 = ( |
228 |
* |
0 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
0,0 |
смены |
|
|
Тцон5 = ( |
228 |
* |
0 |
+ |
60 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
0,1 |
смены |
|
|
Тцон6 = ( |
228 |
* |
6 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,0 |
смены |
|
|
Деталь д |
|||||||||||
|
Тцон1 = ( |
114 |
* |
6 |
+ |
30 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,6 |
смены |
|
|
Тцон2 = ( |
114 |
* |
11 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,8 |
смены |
|
|
Тцон3 = ( |
114 |
* |
4 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,0 |
смены |
|
|
Тцон4 = ( |
114 |
* |
6 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,5 |
смены |
|
|
Тцон5 = ( |
114 |
* |
0 |
+ |
60 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
0,1 |
смены |
|
|
Тцон6 = ( |
114 |
* |
12 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,0 |
смены |
|
|
Деталь е |
|||||||||||
|
Тцон1 = ( |
228 |
* |
17 |
+ |
30 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
8,6 |
смены |
|
|
Тцон2 = ( |
228 |
* |
4 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
2,0 |
смены |
|
|
Тцон3 = ( |
228 |
* |
6 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,0 |
смены |
|
|
Тцон4 = ( |
228 |
* |
2 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
1,0 |
смены |
|
|
Тцон5 = ( |
228 |
* |
0 |
+ |
60 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
0,1 |
смены |
|
|
Тцон6 = ( |
228 |
* |
6 |
+ |
20 |
) / |
60 / 7,6 |
= |
3,0 |
смены |
Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 5.
Таблица 5. Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска
|
Операция |
Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен |
||||||
|
а |
б |
в |
г |
д |
е |
||
|
Фрезерная |
2,0 |
2,1 |
21,4 |
1,1 |
1,6 |
8,6 |
|
|
Сверлильная |
3,3 |
2,0 |
1,7 |
3,0 |
2,8 |
2,0 |
|
|
Шлифовальная |
9,9 |
3,0 |
10,7 |
2,0 |
1,0 |
3,0 |
|
|
Строгальная |
2,7 |
1,0 |
2,5 |
0,0 |
1,5 |
1,0 |
|
|
Зуборезная |
3,4 |
0,0 |
3,4 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
|
|
Токарная |
0,0 |
1,0 |
0,0 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
|
|
Итого Тто |
21,4 |
9,2 |
39,8 |
9,2 |
10,0 |
17,7 |
8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.
Определим нормативную величину цикловых и складских заделов. Цикловые заделы -- это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские -- это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:
Zм = nн Тi цон : Rнзв,
Где nн -- оптимальный размер партии деталей, шт.;
Тiцон-- длительность цикла обработки партии деталей i-го наименования на рабочем месте, смен;
Rнзв -- принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен. (х2)
Подставляя в эту формулу соответствующие данные, выполняем расчеты по всем операциям и деталям и результаты заносим в таблицу 6.
|
Деталь а |
||||||||
|
Zмфр = |
300 |
* |
2,0 |
/ |
6,0 |
= |
102 |
|
|
Zмсв = |
300 |
* |
3,3 |
/ |
6,0 |
= |
167 |
|
|
Zмшл = |
300 |
* |
9,9 |
/ |
6,0 |
= |
496 |
|
|
Zмстр = |
300 |
* |
2,7 |
/ |
6,0 |
= |
134 |
|
|
Zмзуб = |
300 |
* |
3,4 |
/ |
6,0 |
= |
171 |
|
|
Zмток = |
300 |
* |
0,0 |
/ |
6,0 |
= |
0 |
|
|
Деталь б |
||||||||
|
Zмфр = |
114 |
* |
2,1 |
/ |
2,0 |
= |
118 |
|
|
Zмсв = |
114 |
* |
2,0 |
/ |
2,0 |
= |
117 |
|
|
Zмшл = |
114 |
* |
3,0 |
/ |
2,0 |
= |
174 |
|
|
Zмстр = |
114 |
* |
1,0 |
/ |
2,0 |
= |
60 |
|
|
Zмзуб = |
114 |
* |
0,0 |
/ |
2,0 |
= |
0 |
|
|
Zмток = |
114 |
* |
1,0 |
/ |
2,0 |
= |
60 |
|
|
Деталь в |
||||||||
|
Zмфр = |
375 |
* |
21,4 |
/ |
8,0 |
= |
1005 |
|
|
Zмсв = |
375 |
* |
1,7 |
/ |
8,0 |
= |
79 |
|
|
Zмшл = |
375 |
* |
10,7 |
/ |
8,0 |
= |
503 |
|
|
Zмстр = |
375 |
* |
2,5 |
/ |
8,0 |
= |
118 |
|
|
Zмзуб = |
375 |
* |
3,4 |
/ |
8,0 |
= |
160 |
|
|
Zмток = |
375 |
* |
0,0 |
/ |
8,0 |
= |
0 |
|
|
Деталь г |
||||||||
|
Zмфр = |
228 |
* |
1,1 |
/ |
5,0 |
= |
49 |
|
|
Zмсв = |
228 |
* |
3,0 |
/ |
5,0 |
= |
139 |
|
|
Zмшл = |
228 |
* |
2,0 |
/ |
5,0 |
= |
93 |
|
|
Zмстр = |
228 |
* |
0,0 |
/ |
5,0 |
= |
0 |
|
|
Zмзуб = |
228 |
* |
0,0 |
/ |
5,0 |
= |
0 |
|
|
Zмток = |
228 |
* |
3,0 |
/ |
5,0 |
= |
139 |
|
|
Деталь д |
||||||||
|
Zмфр = |
114 |
* |
1,6 |
/ |
2,0 |
= |
89 |
|
|
Zмсв = |
114 |
* |
2,8 |
/ |
2,0 |
= |
159 |
|
|
Zмшл = |
114 |
* |
1,0 |
/ |
2,0 |
= |
60 |
|
|
Zмстр = |
114 |
* |
1,5 |
/ |
2,0 |
= |
88 |
|
|
Zмзуб = |
114 |
* |
0,0 |
/ |
2,0 |
= |
0 |
|
|
Zмток = |
114 |
* |
3,0 |
/ |
2,0 |
= |
174 |
|
|
Деталь е |
||||||||
|
Zмфр = |
228 |
* |
8,6 |
/ |
5,0 |
= |
391 |
|
|
Zмсв = |
228 |
* |
2,0 |
/ |
5,0 |
= |
93 |
|
|
Zмшл = |
228 |
* |
3,0 |
/ |
5,0 |
= |
139 |
|
|
Zмстр = |
228 |
* |
1,0 |
/ |
5,0 |
= |
48 |
|
|
Zмзуб = |
228 |
* |
0,0 |
/ |
5,0 |
= |
0 |
|
|
Zмток = |
228 |
* |
3,0 |
/ |
5,0 |
= |
139 |
Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рас считывается по формуле:
Zастр = tмо Nм : Тпл,
где tмо -- время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;
Nм -- программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;
Тпл -- плановый период, смен.
Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте.
Zастр =1* (1200/21*2) = 29 шт.
Результаты расчета заносим в таблицу 6.
Таблица 6. Расчет технологических и страховых заделов в механообрабатывающем цехе, штук
|
Операция |
Технологический задел |
Страховой задел |
|||||||||||
|
а |
б |
в |
г |
д |
е |
а |
б |
в |
г |
д |
е |
||
|
Фрезерная |
102 |
118 |
1005 |
49 |
89 |
391 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Сверлильна |
167 |
117 |
79 |
139 |
159 |
93 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Шлифоваль |
496 |
174 |
503 |
93 |
60 |
139 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Строгальная |
134 |
60 |
118 |
0 |
88 |
48 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Зуборезная |
171 |
0 |
160 |
0 |
0 |
0 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Токарная |
0 |
60 |
0 |
139 |
174 |
139 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
25 |
|
|
Итого |
1069 |
527 |
1866 |
419 |
570 |
809 |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:
Zоб = (nноб - nнсб ) : 2,
где nноб и nнсб - соответственно оптимальный размер партии дета лей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.
Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем величину складского задела по каждой детали. Расчет выполняем в табличной форме (табл. 7).
Таблица 7. Расчет страховых и оборотных заделов, штук
|
Деталь |
Складской задел |
|||
|
страховой |
оборотный |
всего |
||
|
а |
25 |
150 |
175 |
|
|
б |
25 |
57 |
82 |
|
|
в |
25 |
187,5 |
213 |
|
|
г |
25 |
114 |
139 |
|
|
д |
25 |
57 |
82 |
|
|
е |
25 |
114 |
139 |
|
9. Построение календарного плана - графика механообрабатывающего участка.
Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы 5, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла.
Список литературы
1. Новицкий Н.И. - Организация и планирование производства. 2004 г.
2. Методические указание к КР.
3. Конспект лекций по курсу ОПП.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Методы построения графиков длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном, параллельном движении деталей. Установка оптимального размера партии изделий. Расчет необходимого числа рабочих мест и численности рабочих.
контрольная работа [146,5 K], добавлен 17.10.2010Описание технологического процесса сборки изделия. Выбор наиболее эффективного варианта. Определение захода партии деталей в производство, требуемого времени на их обработку и вычисление выхода из операции. Определение суммы рабочего времени по операциям.
контрольная работа [64,0 K], добавлен 09.03.2012Производственный процесс в машиностроении как совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий. Расчет программы запуска деталей. Определение нормативного размера партии. Расчет необходимого количества оборудования, капитальных вложений.
курсовая работа [75,1 K], добавлен 12.12.2011Расчет оптимального размера партии запускаемых в производство изделий. Удобно-планируемый ритм запуска партий изделий в производство. Цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест. Расчет опережения запуска сборочных единиц изделия.
курсовая работа [379,1 K], добавлен 22.01.2012Изучение рабочих чертежей деталей. Расчет припусков на механическую обработку. Математическая обработка результатов измерения партии деталей. Расчет размерных цепей вероятностным методом и полной взаимозаменяемости. Определение погрешностей обработки.
методичка [514,5 K], добавлен 24.05.2010Тип производства, количество деталей в партии. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса, выбор оборудования и приспособлений. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки деталей.
курсовая работа [490,0 K], добавлен 08.03.2016Понятие, структура, функции и задачи ремонтно-энергетического хозяйства. Построение графиков цикла обработки партии деталей и определение длительности производственного цикла. График организации работы прерывно-поточной линии и межоперационных заделов.
контрольная работа [58,5 K], добавлен 15.11.2010Производственный цикл сложного (сборочного) процесса. Технологический процесс сборки изделия. Определение оптимального размера партии и расчёт длительности операционного цикла. Построение графика сборки изделия. Закрепление операций за рабочими местами.
реферат [38,2 K], добавлен 31.10.2008Современные методы механической обработки деталей. Описание конструкции детали "Балка нижняя наружная". Материал детали – титан, и его свойства. Выбор и обоснование типа производства. Определение количества деталей в партии и периодичность ее запуска.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 05.03.2009Организация научно-технической подготовки производства. Построение графика последовательного, параллельного и параллельно-последовательного способов изготовления партии деталей. Определение продолжительности обработки для технологического процесса.
контрольная работа [130,6 K], добавлен 30.08.2011Производственный процесс, его организация во времени. Определение длительности производственного цикла изготовления, времени запуска в производство партии моторов по срокам отгрузки потребителю. Организация поточного производства и складского хозяйства.
контрольная работа [75,0 K], добавлен 05.10.2010Содержание производственного процесса. Факторы, определяющие производственную структуру предприятия. Формы специализации основных цехов. Расчет и анализ длительности производственного цикла простого и сложного процесса. Понятие и расчет партии деталей.
реферат [1,6 M], добавлен 12.10.2009Методы определения площади деталей верха обуви с помощью координатной сетки, цифровой техники, планиметрическим и массо-аналитическим способом. Расчет средневзвешенного размера и потребности материала верха для выпуска партии обуви в количестве 1000 пар.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 13.05.2013Расчет числа рабочих мест на каждой операции. Выбор вида непрерывно-поточной линии. Определение скорости движения конвейера. Длина конвейерной ленты. Преимущества использования поточных производств. Производственный цикл обработки партии деталей.
лабораторная работа [69,3 K], добавлен 28.11.2014Разработка технологического процесса механической обработки детали "Гнездо подшипника" в условиях серийного производства. Установление производственной программы выпуска деталей. Расчет припусков на обработку и технической нормы времени на операцию.
курсовая работа [64,1 K], добавлен 12.06.2014Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства и партии запуска. Выбор схем базирования и способа получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали "шека". Расчет припусков и межоперационных размеров.
реферат [65,6 K], добавлен 31.10.2016Характеристика детали и условий её работы. Технологический процесс восстановления детали, содержание операций. Расчет величины производственной партии. Определение припусков на обработку. Расчет норм времени. Экономический эффект от внедрения разработки.
курсовая работа [55,1 K], добавлен 17.06.2015Анализ основных технологических процессов обработки типовых деталей автомобиля. Проектирование операций механической обработки деталей. Установление рациональной последовательности переходов. Определение по таблицам припусков на механическую обработку.
методичка [1,5 M], добавлен 06.03.2010Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016Выбор спектра используемых в конструкции изделия материалов (для деталей из природного камня, для декоративных деталей из металла). Состав сборочных единиц. Проектирование технологических операций и переходов. Расчет штучного времени изготовления детали.
курсовая работа [3,6 M], добавлен 27.11.2014
