Технология и оборудование производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технология и оборудование производства

1.1 Производственная программа и технические требования к готовой продукции

1.1.1 Производственная программа, профильный и марочный сортамент

Производственная программа определяется для отдельных станов в соответствие с профильным и марочным сортаментом. В производственной программе устанавливается номенклатура профилей и профилеразмеров.

Сортамент готовой продукции по профилям и профилеразмерам крупносортно-заготовочного стана 950/800/850 представлен в таблице 3.

Таблица 1 Сортамент готовой продукции по профилям стана 950/800/850

Наименование	Размер, мм	Количество годного, т	Стандарт	Доля в общем объеме, %	Потребность заготовки, т	Расходный коэффициент, т
1	2	3	4	5	6	7
Круглый сортовой прокат и трубная заготовка	90 - 250	694387	ГОСТ 2590-88 /9/	41,65	749938	1,080
Квадратная заготовка	100 - 250	938214	ТУ 14-1-5237-93 /10/ ТУ 14-1-4492-88	56,28	1006704	1,072
Квадратная сталь	90 - 250	10809	ГОСТ 2591-88 /11/	0,65	11598	1,072
Уголок равнополочный	№ 20, 22, 25	2400	ГОСТ 8509-93 /12/	0,14	2561	1,067
Швеллер	№19,40	1030	ГОСТ 8240-97 /13/	0,10	1151	1,117
Обод БЕЛАЗ	ОБ-1	3190	ТУ 14-104-80-88 /14/	0,20	3812	1,195
Шахтная стойка	СВП-27	3182	ГОСТ 18662-83 /15/	0,19	3312	1,041
Рельсовая подкладка	КБ65, Д65	9260	ГОСТ 8194-75 /16/	0,56	10075	1,088
Тракторный башмак	Т-300, Т-500	7107	ТУ 14-2-1254-2000 /17/	0,43	7604	1,070
Итого	--	1667034	--	100	1796755	--

Таблица 2 Марочный сортамент стана 950/800/850

Наименование группы марок стали	Стандарт	Доля в общем объеме, %
Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали	ГОСТ 1050-88 /18/	6,1
Сталь легированная конструкционная	ГОСТ 4543-71 /19/	17,7
Сталь углеродистая обыкновенного качества	ГОСТ 380-94 /20/	76,2
Итого	--	100

1.1.2 Выбор расчётного профиля и марки стали

Основными марками сталей, прокатываемых на крупносортно-заготовочном стане 950/800/850, являются углеродистые и низколегированные марки сталей собственного производства.

Одним из перспективных направлений для комбината является производство квадратной заготовки для переката на средне- и мелкосортных станах, доля которой в производственной программе цеха составляет 56,28 %.

Наибольшую долю в выпуске квадратной заготовки имеет квадрат 100Ч100 мм.

Таким образом, для расчёта технологического процесса принимаем квадратную заготовку сечением 100Ч100 мм из стали марки 20Х2Н4А.

Данная марка стали выбрана для максимально полной проверки загрузки замененного главного двигателя клети 950 и проверки оборудования на прочность при использовании предложенного деформационного режима, так как сталь 20Х2Н4А является одной из наиболее труднодеформируемых из всего марочного сортамента стана.

И, следовательно, если при прокатке квадратной заготовки из данной марки стали не будет происходить перегрузки двигателя, то и при прокатке остальных углеродистых и низколегированных марок стали не будет происходить перегрузки оборудования стана.

1.1.3 Технические требования к качеству готовой продукции

Квадратный профиль производится в соответствии с требованиями ТУ 14-1-4492-88, ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 7566 - 94 /21/.

В соответствии с ТУ 14-1-4492-88 для квадратной заготовки сечением 100 Ч 100 мм допуск по стороне составляет ± 2,4 мм, по длине +70 мм.

Радиус закругления углов квадратной заготовки 15 мм.

Разность диагоналей в одном сечении не должна превышать 0,7 суммы предельных отклонений по стороне квадрата.

При порезке проката косина реза не должна превышать 6 мм.

Местная кривизна не должна превышать 12 мм на каждый метр длины; общая кривизна не должна превышать произведения допустимой кривизны для одного метра на общую длину в метрах.

Скручивание квадратного проката не допускается.

Прокат потребителям поставляется без травления, с удалением дефектов, то есть по 2 категории качества поверхности. На поверхности заготовок допускаются без зачистки отпечатки, рябизна, царапины глубиной не более 1,2 мм, раскатанные загрязнения и пузыри глубиной не более 1,0 мм.

На поверхности проката не допускается наличие плён, рванин, трещин, закатов.

Недопустимые виды дефектов должны быть удалены пологой зачисткой или вырубкой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина вырубки или зачистки на двух противоположных гранях в одном сечении не должна превышать 8 мм.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

Макроструктура заготовок не должна иметь подусадочной рыхлости, подкорковых пузырей, трещин, расслоений и флокенов, инородных металлических и шлаковых включений.

Заготовка поставляется без термообработки. По требованию потребителя может быть проведена противофлокенная обработка по ТИ 13657842-П.С.-07-2003 /22/.

Химический состав стали 20Х2Н4А регламентируется /20/.

Химический состав стали по плавочному анализу ковшовой пробы должен соответствовать следующим нормам.

Массовая доля углерода 0,14 ч 0,20 %, марганца 0,25 ч 0,55 %, кремния 0,17 ч 0,37 %, хрома 1,35 - 1,65 %, никеля 4,0 - 4,4 %.

Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,025 %, фосфора - не более 0,025 %, меди не более 0,3 %.

Правила приемки, маркировки и упаковки квадратной заготовки устанавливает /21/.

В соответствии с данным нормативно-техническим документом, прокат принимается партиями.

Каждая партия продукции сопровождается документом о качестве, содержащим: наименование и товарный знак предприятия - изготовителя, наименование потребителя, номер заказа, дату выписки документа о качестве, номер вагона или транспортного средства, марку стали, номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии, данные о группах и категориях стали по свойствам, качеству поверхности, назначению и другим требованиям, предусмотренным НТД на продукцию, номер НТД, химический состав стали по ковшевой пробе или в готовом прокате.

Маркировку выполняют ударным способом на клеймовочной машине рычажного типа.

Клеймо должно содержать: товарный знак завода, марку стали, номер плавки, номер профиля.

Продукция укладывается в пачки, которые обвязываются связками из металлического прута диаметром не менее 5 мм.

Каждая связка или пачка должна состоять из продукции одной партии. На каждую связку навешивается ярлык.

Ярлыки прочно прикрепляют к обвязкам со стороны, удобной для просмотра, или помещают в специальный карман. В случае навешивания двух ярлыков последние прикрепляют к разным обвязкам связки или мотка.

Ярлык должен содержать: сторону квадрата и массу нетто (фактическую) связки.

1.2 Технология производства исходной заготовки

1.2.1 Технические требования к исходной заготовке

Исходной заготовкой для производства квадратной заготовки является литой блюм сечением 450Ч300 и длиной 5950 мм производства ЭСПЦ.

Блюмы поставляются сортопрокатному цеху по стандарту предприятия СТП 00186246-98-2003 /23/.

В соответствии с этим документом допускаемые отклонения по толщине и по ширине составляют ± 8 мм, по длине + 80 мм.

Химический состав стали должен соответствовать нормам нормативной документации для сортового проката. Косина реза не должна превышать 15 мм. Допускаемая ромбичность блюмов с разностью диагоналей поперечного сечения до 10 мм. Кривизна заготовок не должна превышать 0,5 % длины. Выпуклость и вогнутость граней заготовок не должна превышать 9 мм.

Проверку размеров и формы блюмов производят измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую точность в соответствии с нормативно-технической документацией.

На поверхности заготовок не должно быть поясов, наплывов, плён, трещин, пузырей, шлаковых включений, усадки, рванины, заворотов, осевой рыхлости.

Ужимы без сопутствующих им трещин не являются браковочным признаком.

Остальные требования к блюмам содержатся в ТИ 13657842-СТ.ЭС-40-2003 /24/.

Качество поверхности проверяют путем наружного осмотра без применения увеличительных приборов.

На каждой плавке производят светление одного блюма с каждого ручья; при обнаружении на поверхности светлёного блюма недопустимых дефектов, подвергают светлению все грани каждого блюма этого ручья.

Светление производится с помощью специального резака, работающего на природном газе, сжигаемом в струе кислорода.

После светления блюмы предъявляют контролеру для осмотра. Контролер проверяет качество зачистки металла, а также торцы на предмет обнаружения усадки, осевой рыхлости и осевых трещин.

Обнаруженные на поверхности блюмов дефекты глубиной более 1 мм и пояса зачищают ручным резаком. Следы от качания кристаллизатора на поверхности и осевые трещины на торцах не зачищают; зачистку всех дефектов, кроме газовых пузырей, производят до их полного удаления. Соотношение между глубиной вырубки и шириной должно быть шестикратным.

На узких гранях блюмов зачистку дефектов глубиной более 50 мм производят на всю ширину.

Грубый шлак и заплески размером более 30 мм, а также шлак от резаков машин газовой резки удаляется с поверхности блюмов.

Глубину залегания поверхностных дефектов определяют путем зачистки блюма на контролируемом участке и измеряют штангенглубиномером или другими измерительными инструментами соответствующей точности.

Затем каждую заготовку маркируют несмываемой краской. На головной торец наносят номер плавки и марку стали; на широкую грань, на расстоянии до 1 м от головного торца - номер плавки; на хвостовой торец - длину заготовки и в случае необходимости дополнительно - номер ручья.

Последнюю по порядку разливки заготовку каждою ручья плавки маркируют несмываемой краской следующим образом:

на головной торец наносят номер плавки, марку cтали и литер «А»;

на широкую грань, на расстоянии до 1 м от головного торца - номер плавки и литера «А».

на хвостовой торец - длину заготовки и в случае необходимости дополнительно - номер ручья;

Высота цифры, обозначающей номер ручья, и литера «А» должна составлять не менее 300 мм.

Обработанные, осмотренные, принятые УТК и замаркированные
блюмы убирают со стеллажей зачистки и укладывают в штабеля поплавочно.
При этом маркированные номером плавки торцы блюмов должны быть обращены в одну сторону.

Обработанные и замаркированные заготовки поплавочно грузят на оборудованные платформы в соответствии со схемой погрузки и отправляют в обжимной цех. Передачу блюмов каждой плавки производят по приемо- сдаточной накладной, в которой указывают номер плавки, марку стали, химический состав, способ охлаждения блюмов, сведения о выделениях, размеры, общее количество и массу блюмов.

1.2.2 Технологический процесс производства исходной заготовки

Электросталеплавильный цех состоит из нескольких пролетов и отделений: главное здание, термоотделочное отделение, отделение первичной переработки шлака, шихтовый пролет.

В главном здании ЭСПЦ имеются следующие пролеты: шлакоуборки, загрузочный, печной, разливочный, передаточный. План расположения основного оборудования ЭСПЦ приведён на рисунке 1.

В составе цеха имеется оборудование для разделки и прессования лома. В объединенном складе ферросплавов и сыпучих материалов имеется система бункеров и конвейеров, участок сушки материала и отделения подготовки технологических порошков и смесей.

В цехе расположены две дуговые сталеплавильные печи емкостью 100 т, типа ДСП-100И6 с мощностью трансформаторов по 75 МВА, оборудованные водоохлаждаемыми панелями стен и свода, дверными газокислородными горелками, сводовыми кислородными фурмами, системами автоматизированной подачи шлакообразующих материалов.

В цехе размещены одна четырёхручьевая МНЛЗ для получения заготовки сечением 300 Ч 450 мм производительностью 400 тыс.т и одна одноручьевая слябовая установка с годовой производительностью 800 тыс.т.

В разливочном пролете имеется установка стабилизации и доводки металла, позволяющая проводить продувку металла инертным газом.

В цехе также имеются две установки «ковш-печь» с мощностью трансформаторов 16 и 20 МВА.

Выплавку стали, производят на углеродистых и легированных отходах с окислением газообразным кислородом и (или) твердым окислителем (руда, агломерат, окисленные скатыши).

Основной составляющей металлошихты является привозной и оборотный металлолом.

Размещено на http://www.allbest.ru/

В качестве шлакообразующих материалов используют свежеобожженную известь, плавиковый шпат и дробленый шамот.

В качестве углеродсодержащих материалов используют кокс, коксовый орешек. Коксовую пыль используют для науглероживания металла в печи и для вспенивания шлака.

Общая масса завалки в печи должна быть такой, чтобы в нормальном положении печи уровень металла в ней после расплавления не превышал уровень порога завалочного окна.

При расплавлении шихты, заваленной первой и последующими бадьями, для интенсификации процессов плавления и шлакообразования через 5-7 минут после включения печи в её рабочее пространство вводят через сводовую фурму кислород с объемным расходом 800-1200 м3/ч.

Объемный расход кислорода, кокса, окисленных окатышей, а также продолжительность работы газокислородной горелки долины обеспечивать получение нормируемого содержания углерода после расплавления шихты.

При достижении массовой доли углерода с учетом ввода углеродосодержащих ферросплавов не ниже, чем на 0,05 % от нижнемарочного и не выше нижнемарочного значения плавку выпускают в ковш.

Выпуск стали из электропечей производится в сталеразливочные ковши, установленные на самоходных сталевозах, с помощью которых ковши со сталью транспортируются в разливочный пролет.

На плавках, предназначенных для разливки на МНЛЗ, ковш накрывают теплоизоляционной крышкой.

После внепечной обработки стали разливочный ковш этим же краном подается на поворотный стенд МНЛЗ для разливки стали на литую заготовку. При разливке стали на МНЛЗ ковши со сталью с помощью поворотных стендов передаются в пролет МНЛЗ и устанавливаются над промежуточными ковшами.

После разливки слиток разрезают на машине газовой резки на мерные заготовки. При порезке учитывают величину линейной усадки, которая составляет 1,0-1,5 %. Длина головной, хвостовой обрези должна составлять 0,3-0,5 м и 0,2-0,3 м соответственно.

Затем заготовки снимаются кранами с подхватами и укладываются на складские площади для охлаждения.

После остывания до температуры 20-40 °С от заготовок отбираются темплеты для лабораторных испытаний, а заготовки передаются для светления «змейкой». Осветленные заготовки проходят стопроцентный осмотр и разметку выявленных дефектов.

После зачистки заготовки объединяются с заготовками, не требующими ремонта в общих штабелях, расположенных на складских участках.

По мере надобности заготовки грузятся в железнодорожные вагоны, взвешиваются и передаются в сортопрокатный цех.

сортамент профилеразмер заготовочный

1.3 Технологический процесс и оборудование для производства готовой продукции

1.3.1 Нагрев исходного металла перед обработкой

Нагрев исходной заготовки под прокатку осуществляется в четырех методических пятизонных печах с торцевым посадом и выдачей блюмов, отапливаемых природным газом.

С адьюстажа ОБЦ блюмы транспортируются с помощью рольганга и поступают непосредственно на загрузочный рольганг участка печей сортопрокатного цеха. С помощью толкателя блюм подается в одну из четырех печей. Для выбора температуры нагрева воспользуемся диаграммой фазового равновесия «железо - углерод», приведённой на рисунке 2.

Температуру нагрева выбирают максимально высокой, но не допуская образования недопустимых дефектов при нагреве - перегрева и пережога.

Данные дефекты появляются при температуре нагрева выше 1400 °С. Для химического состава стали 20Х2Н4А (на рисунке показано пунктиром) при содержании углерода порядка 0,2 % линия солидус равна около 1470 °С. Температуру нагрева выбирают на 150 - 200° С ниже линии солидус для предотвращения возможности появления недопустимых дефектов.

В соответствии с данным условием, температура нагрева стали составит около 1280 °С - 1320 С°, что совпадает с принятой температурой нагрева блюмов в методических печах сортопрокатного цеха, регламентируемой технологической инструкцией /1/, которая устанавливает порядок посада и выдачи блюмов, температурный и тепловой режим нагрева металла в методических печах сортопрокатного цеха.

Рисунок 2 Диаграмма фазового равновесия Fe - С, стабильного (Fe - С) и метастабильного (Fe - Fe3С) равновесия

Посад блюмов в методические печи производят поплавочно по кольцевому графику по одному блюму в ряд.

Полное время нагрева заготовки составляет 4,0 часа (включая томление).

С помощью торцевого толкателя, нагретая до необходимой температуры заготовка по наклонным балкам выдачи падает на амортизатор приемного рольганга. Подачу и посад блюмов в печи производят головным концом вперед. Выдача заготовок из печей производится по кольцевому графику в количестве 13 - 15 шт/час из одной печи.

1.3.2 Технология и оборудование производства готовой продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологическая схема производства квадратной заготовки 100Ч100 мм представлена на рисунке 3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

После выдачи из печи нагретый блюм по рольгангу подается к черновой двухвалковой клети 950 (см. рисунок 4), в которой блюм прокатывается за 5 проходов с 2 кантовками.

Черновая клеть 950 оснащена двумя манипуляторами и двумя кантователями, расположенными перед и за клетью, а также электроприводным нажимным устройством.

Частота вращения валков в каждом проходе возрастает с 30 об/мин при захвате до максимального значения, ограниченного допустимым значением частоты вращения валков клети, которая составляет 114 об/мин.

Затем рольгангом заготовка транспортируется на вторую линию клетей 800 - 1 и 800 - 2.

Прокатка в клети 800 - 1 осуществляется за 3 прохода с двумя кантовками: перед первым и третьим проходами.

Затем с помощью цепных шлепперов заготовка перемещается на линию клети 800 - 2. В клети 800 - 2 прокатка осуществляется за 3 прохода с кантовками перед каждым проходом.

Клети 800 - 1, 800 - 2 - трехвалковые, оснащены подъемно-качающимися столами (ПКС) с обеих сторон и кантователями.

Регулировка зазора между валками в паузах между прокаткой осуществляется винтами нажимного устройства с ручным приводом

Клети оснащены вводной и выводной арматурой - линейками, роль которых предотвращать загиб заготовки влево или вправо во время прокатки и играть роль направляющих в калибр. На выходной стороне устанавливаются проводки, которые предотвращают возможный загиб заготовки вниз или вверх.

Прокатка в клетях 800 - 1 и 800 - 2 осуществляется на постоянной скорости при частоте вращения валков равной 100 об/мин.

После прокатки в предчистовой клети 800 - 2 с помощью цепного шлеппера заготовка перемещается к чистовой двухвалковой нереверсивной клети 850, в которой прокатка осуществляется за один проход, перед которым заготовка кантуется.

При захвате полосы валками частоту вращения валов снижают до 30 об/мин, затем после захвата частота вращения возрастает до 110 об/мин.

Температура на выходе из чистовой клети составляет порядка 1000 °С.

Далее по рольгангу профиль транспортируется на участок пил для порезки на мерные длины.

Пилы горячей резки устанавливаются на горячий размер штанг

Lгор = l + 0,5?l + м, (8)

где l - заказанная длина, мм;

?l - плюсовой допуск, мм;

м - температурная усадка на 1 погонный метр (для квадрата 100 Ч 100 мм м = 16 мм).

Величина обрези переднего и заднего концов раската должна обеспечить полное удаление невыполненных концов.

Наименьшая допускаемая температура металла при порезке не менее 900 єС.

Далее штанги подлежат клеймовке, которая осуществляется с помощью рычажного клеймителя, после чего профиль поступает на пакетирующий рольганг, где формируются пачки из 4 - 8 штанг, затем с помощью канатных шлепперов передаваемые на холодильник.

Охлаждённые штанги с помощью канатных шлепперов подаются на передаточный рольганг и транспортируются на адьюстаж, где подвергаются осмотру контролеров ОТК и зачистке дефектов.

По требованию потребителя может быть проведена противофлокенная обработка проката.

В этом случае после выдержки на холодильнике не менее 1 часа, металл подаётся к термическим печам, где осуществляется его противофлокенная обработка, заключающаяся в нагреве проката до температуры (700±20) °С и выдержке при этой температуре не менее 3 часов. Затем металл выгружается из печей и охлаждается в штабелях на воздухе.

После охлаждения металл кранами транспортируются на адьюстаж, где подвергаются осмотру контролеров ОТК и зачистке дефектов.

Более подробно отделка проката изложена в разделе 4.

Затем штанги пакетируются. На пакет навешивают металлическую бирку с указанием профиля, марки стали, количества штанг и метража.

Техническая характеристика главных приводов рабочих клетей приведена в таблице 5.

Таблица 5 Техническая характеристика главных приводов рабочих клетей

Наименование механизма	Тип электродвигателя	Количество	Рн, кВт	Iн, А	Uн, В	n, об/мин	Маховый момент, кН·м
Привод клети 950	П2-25/130-9	1	9000	10200	930	60/120	3100
Привод клетей 800	МП11000-110	1	8100	9400	900	110/165	3100
			7360	8600		200
Привод клети 850	МП3300-120	1	2300	3280	750	120/240	300

В таблице 6 приведена характеристика валков стана в соответствие с паспортом стана.

Таблица 6 Техническая характеристика валков стана 950/800/850

Наименование рабочих валков	Диаметр валков по буртам, мм	Размеры шейки, мм	Длина бочки валка, мм	Масса некалиброванного валка, т	Материал
	Минимальный	Максимальный	Диаметр	Длина
Клеть 950	945	1050	600	660	2300	20,4	Сталь60ХНт кованые
Клеть 800-1	790	880	460	520	1900	10,9	Сталь 60ХН кованые
Клеть 800-2							Чугун СПХН - 45
Клеть 850	840	930	460	580	1200	8,5	Чугун СПХН - 45

Краткая техническая характеристика оборудования цеха приведена в таблице 7.

Таблица 7 Состав оборудования сортопрокатного цеха

Наименование оборудования	Техническая характеристика оборудования
1	2
Толкатель	Масса проталкиваемой садки 600 т.
Печь методическая	Тип печи: методическая пятизонная с торцевой задачей и выдачей металла. Количество печей - 4 шт. Размеры и масса нагреваемых блюмов: 200Ч200 - 330Ч530 мм, длиной 2,2 - 6,0 м; массой 1 - 8 т. Максимальная производительность печи - 110 т/ч. Количество регулируемых зон - 5.
Клеть 950	Тип: двухвалковая, реверсивная. Тип станины - закрытая. Расстояние между осями валков: минимальное - 880 мм; максимальное - 1050 мм. Подшипники валков - подшипники скольжения с текстолитовыми вкладышами. Скорость поступательного перемещения нажимных винтов не более 125 мм/с. Уравновешивание верхнего валка - гидравлическое. Максимальный крутящий момент - 2,9 МН.
Манипулятор с кантователем	Привод линеек - реечный. Количество линеек - 4 шт. Максимальная скорость передвижения линеек 0,78 м/с. Количество кантователей 2 шт. Количество крюков 2Ч4 шт.
Клеть 800-1,2	Тип клети - трехвалковая. Тип станины - открытый. Расстояние между осями валков: максимальное - 880 мм, минимальное - 720 мм. Подшипники валков текстолитовые. Уравновешивание верхнего валка - пружинное. Максимальный крутящий момент - 2,1 МН.
Клеть 850	Тип клети - двухвалковая нереверсивная. Тип станины - открытый. Расстояние между осями валков: минимальное - 770 мм; максимальное - 930 мм. Подшипники валков - роликовые подшипники качения. Уравновешивание верхнего валка - пружинное. Максимальный крутящий момент - 0,66 МН.

1.3.3 Контроль качества готовой продукции

Осмотр готовой продукции производят контролёры ОТК на специальных стеллажах осмотра и вырубки. Подачу металла на осмотр производят поплавочно.

Контролю подвергают 100 % штанг каждой плавки. Для оценки загрязнённости плавок поверхностными дефектами используют четырёх бальную систему:

Первый балл - плавка чистая - количество дефектных штанг не более 20 % общего количества штанг в плавке;

Второй балл - плавка средняя - количество дефектных штанг 20 - 40 % общего количества штанг в плавке;

Третий балл - плавка грязная - количество дефектных штанг 40 - 60 % общего количества штанг в плавке;

Четвёртый балл - плавка очень грязная - количество дефектных штанг более 60 % общего количества штанг в плавке.

Оценку качества плавки в баллах заносит работник ОТК в стеллажную ведомость.

Принятые ОТК штанги увязывают в пакеты и укладывают в штабеля маркировкой в одну сторону. На металлопродукцию, увязанную в пакеты, навешивают ярлыки.

Торцы штанг дополнительно маркируют несмываемой краской продольной полосой зелёного цвета. По требованию потребителя металлопродукцию дополнительно маркируют краской на расстоянии не менее 300 - 500 мм от торца пачки металлопроката продольной полосой. Длина полосы 100 - 150 мм.

Поперечное сечение пакетов должно приближаться к прямоугольнику. По согласованию с потребителем допускается иное поперечное сечение. Торцы пачки с одной стороны должны быть выровнены, а с другой не превышать предельных отклонений по длине. Каждый пакет должен состоять из проката одной партии. Скрутка концов проволоки должна быть не менее чем в два - три оборота.

Размещено на Allbest.ru

...