Разработка конструкции двуспальной кровати

Входной контроль - это контроль качества поступающих на склады предприятия сырья и материалов. Он производится в соответствии с требованиями ГОСТ, технических условий и по сопроводительным документам, удостоверяющим комплектность и качество поступившего сырья и материалов. При длительном хранении их на складе должен проводиться периодический контроль, цель которого - предотвратить порчу материалов. Древесные материалы контролируются на соответствие сорту, размерам, а также на влажность, прочность, покоробленность; клеевые на внешний вид, сухой остаток, вязкость, клеящую способность; облицовочные материалы на основе пропитанных бумаг - на осмоление, содержание летучих веществ, зольность, эластичность, гладкость, капиллярную впитываемость; лакокрасочные материалы - на внешний вид, вязкость, сухой остаток, содержание летучих веществ, жизнеспособность; в материалах для мягкой мебели контролируются размеры, внешний вид, жесткость, упругость, остаточная деформация и др.

При операционном контроле проверяется соблюдение технологической дисциплины на всех стадиях технологического процесса.

Проверяется температура и влажность воздуха в помещениях, параметры режимов склеивания, отделки, механической обработки, качество шлифования, сборки и т.д. В процессе технологического контроля применяются методы испытаний, регламентированные стандартами.

Результаты контроля используют для воздействия на ход технологического процесса с целью приведения его в норму.

Приемочный контроль производят с целью определения соответствия качества готовой мебели предписанным требованиям и принятия решения о ее пригодности к поставке потребителю и к пользованию. При этом контроле качество продукции оце-нивают по количественным и качественным показателям в соответствии с нормативной документацией. В целях содействия выпуску, импорту и реализации безопасных товаров, работ и услуг, повышению конкурентоспособности продукции на международном рынке проводится ее сертификация.

Изделия мебели предъявляют к приемке партиями (партия - количество изделий, наборов или гарнитуров одного наименования, оформленных одним документом). Размер партии согласовывают изготовитель и потребитель.

Контроль точности размеров и формы деталей

Для определения показателей точности и стабильности технологических операций выбирают измерительные средства с ценой деления шкалы не более 1/6 поля допуска измеряемого размера.

Для измерения линейных размеров применяют микрометры, скобы рычажные и скобы-индикаторы, нутромеры, штангенциркули, измерительные линейки, рулетки и другие измерительные средства, а также различные калибры.

Калибры бесшкальные измерительные инструменты, которые позволяют установить, находятся ли действительные значения геометрических параметров или их погрешностей в пределах допуска. При этом действительные значения параметров или их погрешностей калибры не устанавливают. Для обеспечения взаимозаменяемости деталей применяются предельные калибры. Их мерительные размеры номинально раины предельным размерам измеряемых деталей, при этом один из них соответствует началу поля допуска (проходной), а другой - его концу (непроходпой). Предельные калибры бывают следующих типов: калибры-скобы для контроля внешних размеров щитов и брусков; калибры-пробки для контроля внутренних размеров круглых и продолговатых гнезд и проушин; калибры-глубиномеры для контроля глубин отверстий, пазов; калибры-уступомеры для контроля высоты уступов.

Для контроля внешних размеров деталей применяют калибры-скобы, конструкции которых определяются в основном габаритами деталей. Для небольших деталей применяют калибры, которые могут быть двух исполнений: с двумя неподвижными пятками или с одной неподвижной губкой. Для настройки калибра на проходной и непроходной размеры служат подвижные вставки. Перемещают вставки с помощью регулировочного винта. Для фиксации вставок имеются специальные узлы зажима. Корпус калибра покрывается теплоизоляционной накладкой. Она необходима для того, чтобы калибр не нагревался от рук человека (температура калибра не должна превышать 25 °С).

Для контроля размеров щитовых деталей применяют калибры-скобы. Калибр представляет собой корпус (трубку) диаметром примерно 25 мм, на котором крепятся съемные рабочие элементы, при этом один из них имеет губку, а другой - две подвижные вставки. Съемные рабочие элементы выполнены в виде круглой или шестигранной втулки, которую крепят к корпусу зажимными винтами.

В конструкциях мебели все основные размеры отверстий находятся в пределах 3-50 мм. Для контроля размеров таких отверстий рекомендуется использовать калибр-пробку гладкую двустороннюю со вставками. Калибр имеет ручку, в которую вставляются проходная и непроходная вставки. Размеры калибра-пробки зависят от номинального размера контролируемого диаметра.

Калибры могут быть двух типов: I - базой для отсчета размеров служит кромка деталей; II базой служит ось крайнего отверстия. Калибр I типа имеет рабочие элементы с губкой и с пробкой, а II только рабочие элементы с пробками. Длина вставных пробок принимается 15-20 мм. Губка должна выступать за пробки на величину, равную 12-15 мм.

Конструкция калибров должна обеспечивать возможность их регулирования при установке на размер. Крепление рабочих элементов к корпусам и ручкам не должно вызывать изменения размеров и формы рабочих поверхностей.

Ширина рабочих поверхностей губок калибров должна приниматься не менее 8 мм. В необходимых размерах допускается меньший их размер, но не менее 3 мм. Губки проходных сторон калибров должны иметь заходные и выходные фаски. Острые кромки корпусов и крепежных узлов притупляются, а торцы труб зачищаются от заусенцев.

В процессе контроля размера калибр надевают на деталь плавно, без перекосов, под действием его веса. Если проходная сторона калибра проходит, а непроходная - нет, размер детали считается правильным, то есть выполненным в пределах допуска.

Входной контроль - это контроль качества поступающих на склады предприятия сырья и материалов. Он производится в соответствии с требованиями ГОСТов, технических условий и по сопроводительным документам, удостоверяющим комплектность и качества поступившего сырья и материалов. При длительном хранении их на складе должен проводится периодический контроль, цель которого - предотвратить порчу материалов. Древесные материалы контролируются на соответствие сорту, размерам а так же на влажность, прочность, покоробленность; клеевые - на внешний вид, сухой остаток, вязкость, клеящую способность; облицовочные материалы на основе пропитанных бумаг- на осмоление содержание летучих веществ, зольность, эластичность, гладкость, капиллярную впитываемость; лакокрасочные материалы - на внешний вид, вязкость, сухой остаток, содержание летучих, жизнеспособность; в материалах мягкой мебели контролируются разиеры, внешний вид, жесткость, упругость, остаточная деформация и др.

При операционном контроле проверяется соблюдение технологической дисциплины на всех стадиях технологического процесса. Проверяется температура и влажность воздуха в помещениях, параметры режимов склеивания, отделки, механической обработки, качество шлифования, сборки и т.д. в процессе технологического контроля применяются методы испытаний, регламентированные стандартами. Результаты контроля используют для воздействия на ход технологического процесса с целью приведения его в норму.

Приемочный контроль производят с целью определения соответствия качества готовой продукции предписанным требованиям и принятиям решения о её пригодности к поставке потребителю и к пользованию. При этом контроле качество продукции оценивают по количественным качественным показателям в соответствии с нормативной документацией. В целях содействия выпуску, импорту и реализации безопасных товаров, работ и услуг, повышению конкурентоспособности продукции на международном рынке проводится её сертификации.

3.2 Контроль точности размеров (линейных и межосевых расстояний)

Для контроля точности деталей и сборочных единиц по геометрических параметрам в условиях производства применяют различные измерительные средства. При их выборе необходимо оценивать возможные пределы погрешности измерения. Допустимые погрешности измерения линейных размеров приведены(в табл.3.1)

Таблица 3.1

Допустимые погрешности измерения линейных размеров

3.3 Контроль шероховатостей поверхности

В производственных условиях контроль шероховатости поверхности осуществляют с помощью образцов-эталонов, которые сравнивают с обработанными поверхностями.

Образцы шероховатости поверхности отбирают из деталей изготавливаемой продукции того же материала, обработанных тем же методом, что и контролируемые изделия. При больших размерах деталей вырезают образцы шероховатости: щитовых деталей размерами 300x200 мм, брусковых - длиной 300 мм. Их снабжают ярлыком, на котором указывают материал или породу древесины, вид обработки, номинальное значение параметра шероховатости Rm в микрометрах, погрешность измерения и срок действия. На предприятиях должно быть не менее двух комплектов образцов: рабочий находится в цехе, а контрольный - хранится в отделе технического контроля.

Образцы рабочего комплекта мебели должны сравниваться с образцами контрольного не реже одного раза в квартал. Образцы контрольного комплекта мебели необходимо проверять не реже одного раза в два года.

Для определения параметров шероховатости могут применяться различные приборы; микроскопы, профилометры, профилографы и др. Приборами обычно пользуются при выполнении исследовательских работ.

3.4 Методы испытания проектируемого изделия на прочность и долговечность

Общие положения

Испытания проводятся с целью определения показателей качества и предотвращения поставки на производство технически несовершенных, конструктивно и технологически не отработанных изделий.

Методы испытаний разработаны с учетом того, что условия их проведения и условия эксплуатации изделий являются сопоставимыми, а при испытании элементов и изделий в целом разрушения имеют такой же характер, как и при эксплуатации. Для проведения испытаний выбирают наиболее опасные схемы нагружения изделий, которые имитируются испытательными стендами.

Общим условием для всех видов испытаний является выдержка образцов не менее 3 суток в помещении с относительной влажностью воздуха 47-- 70 % при температуре 15-30 °С.

Порядок проведения

Изделия мебели предъявляют к приемке партиями (партия -- количество изделий, наборов или гарнитуров одного наименования или артикула, оформленных одним документом). Размер партии согласовывают изготовитель и потребитель.

Мебель подвергают испытаниям: приемо-сдаточным при освоении новых изделий; квалификационным; периодическим (раз в три года); типовым (если в конструкцию изделия или технологию его изготовления вносится изменение, влияющее на прочность); сертификационным. Квалификационным и периодическим испытаниям подвергают изделия, прошедшие приемо-сдаточные испытания. Все виды испытаний проводят в соответствии со стандартами и другой нормативно-технической документацией. Для проверки мебели на соответствие требованиям ГОСТ 16371 и ГОСТ 19917 производят контроль параметров, которые указаны в табл. 2. внешний вид, качество сборки, трансформацию изделий, качество стеклоизделий и зеркал каждого изделия. При получении неудовлетворительного результата хотя бы по одному показателю изделие бракуют и далее не проверяют;

Покоробленность деталей в готовых изделиях; ее проверяют на 5 % изделий от партии, но не менее, чем на 2, и не более, чем на 5 изделиях);

шероховатость поверхности, не имеющей защитно-декоративных покрытий, комплектность и возможность сборки без дополнительной подготовки деталей изделий сборно-разборной мебели, габаритные размеры, а также выполнение требований к фурнитуре; все это проверяют на 3 % изделий от партии (но не менее, чем на 2, и не более, чем на 10 изделиях.

Таблица. 3.2

Таблица 3.3

Примечания. 1. Знак «+» означает, что данный параметр контролируется, знак «--» -- что он не контролируется.

2. При типовых испытаниях, кроме параметров, отмеченных знаком «+», могут быть проверены и другие параметры из табл. 2,

на которые оказывают влияние изменения, вносимые в конструкцию, применяемые материалы или технологические процессы из готовления изделия.

3. Параметры, помеченные «*», контролируются в процессе производства изделия.

Порядок подготовки к испытанию

3.1 Перед испытаниями составляют программу их проведения, в которой устанавливают значения конечного контрольного давления, график перепадов давления, места расположения контрольных точек при определении перемещений (места установки измерительных приборов) и другие необходимые условия проведения испытаний.

В основе составления графиков перепадов давления лежит значение перепада давления Дельта P_2 при определении работоспособности конструкции, которое устанавливают, как правило, исходя из требований строительных норм и правил, а также ГОСТ 23166.

Конструкции испытывают при закрытых створчатых элементах и вентиляционных устройствах.

В программе испытаний допускается устанавливать порядок распространения результатов испытаний на типоразмерный ряд изделий, аналогичных испытываемому образцу.

3.2. Рекомендуемые модульные размеры образцов оконных блоков для испытаний в дециметрах: 12х12; 15х13,5; 15х15. Наименьшая площадь образцов - 1 м2 (кроме испытаний специальных видов оконных блоков).

3.3 Подготовка образцов

3.4 Для испытаний отбирают образцы оконных блоков полной заводской готовности с установленными уплотняющими прокладками и оконными приборами. Для испытания рекомендуется отбирать не менее двух идентичных образцов.

3.5 Образцы проверяют на соответствие требованиям нормативной и конструкторской документации, обращая особое внимание на работоспособность оконных приборов и петель, правильность установки уплотняющих прокладок.

3.6 Габаритные размеры образца определяют по наружному обмеру коробки при помощи стальной рулетки.

3.7 Перед проведением испытания образцы выдерживают при температуре (20+-4)°С и относительной влажности воздуха (45+-15)% не менее суток.

3.8 Температура воздуха в помещении и испытательной камере при проведении испытаний должна составлять (20+-4)°С, относительная влажность воздуха - (45+-15)% (если нет других специальных указаний).

3.9 Образец устанавливают вертикально в проем испытательной камеры таким образом, чтобы его наружная сторона была обращена внутрь камеры. Изменяя размеры регулируемого проема, обеспечивают герметичность стыков в местах примыкания образца к стенкам проема путем применения эластичных уплотняющих прокладок и герметиков.

Образец должен быть установлен без перекосов и деформаций. Створчатые элементы должны быть закрыты на все точки запирания.

После установки образца производят не менее пяти контрольных открываний и закрываний створчатых элементов и проверяют работу петель и оконных приборов.

3.9.1 Измерительные приборы для определения прогибов должны быть установлены в местах предполагаемых максимальных перемещений точек элементов образца. Схема установки измерительных приборов приведена в приложении А.

3.9.2 Перед началом испытаний проверяют работоспособность испытательного оборудования путем трехкратного воздействия нa образец импульсами заданного давления.

Продолжительность нарастания и снятия давления каждого импульса должна составлять 1-3 с. Величину давления принимают на 10% выше перепада давления Дельта P_1), установленного в программе испытаний, но не менее 500 Па, продолжительность воздействия - не менее 3 с.

После полного снятия давления створчатые элементы пять раз открывают и закрывают, проверяя при этом работоспособность и целостность конструкции образца. Проверяют состояние уплотнения образца в проеме и при необходимости проводят дополнительную герметизацию стыков.

В случае обнаружения неустранимых дефектов образец снимают с испытаний, о чем делается отметка в протоколе испытаний.

3.9.3 В случае если образцы перед испытанием на сопротивление ветровой нагрузке проходили испытания на безотказность или воздухопроницаемость, предварительное воздействие на образцы избыточным давлением по 4.3.7 допускается не проводить.

4. Порядок проведения испытаний

4.1 Испытания проводят согласно графикам, установленным в программе испытаний. Пример построения графиков полного цикла испытаний приведен на (рис.3.18)

Рис. 3.18

В случае необходимости испытаний оконного блока на сопротивление ветровой нагрузке при отрицательном перепаде давления порядок и последовательность подготовки и проведения испытаний не изменяются, а значения перепадов давления принимают со знаком минус.

Испытания на сопротивление ветровой нагрузке при отрицательных перепадах давления допускается заменять на испытания положительным перепадом давления. При этом после проведения цикла испытаний положительным перепадом давления меняют расположение образца в проеме испытательной камеры на противоположное (внутрь камеры внутренней стороной) и повторяют цикл испытаний.

4.2 Определение прогибов элементов конструкции при заданном перепаде давления Дельта P_1) (вид испытания I) проводят путем ограниченного числа воздействий (2-3 цикла) на образец.

Время изменения давления от 0 Па до контрольного значения должно составлять (7+-3) с.

После достижения заданного перепада давления Дельта P_1 образцу выдерживают под этим давлением в течение (30+-10) с и фиксируют значения перемещений контрольных точек элементов образца.

После завершения испытания проверяют работоспособность образца пятикратным открыванием - закрыванием и отклонения размеров (в первую очередь - размеров зазоров в притворах).

4.3. Определение работоспособности конструкции при многократном воздействии перепадов давления Дельта P_2 (вид испытания II) проводят путем циклических воздействий заданным перепадом давления (50 циклов от отрицательного давления - Дельта P_2, до положительного + Дельта P_2, и обратно в каждом цикле), при этом:

время изменения перепада давления от - Дельта P_2 до + Дельта P_2 и обратно должно составлять (7+-3) с;

в каждом цикле максимальный перепад давления (Дельта P_2) поддерживают в течение (7+-3) с.

После завершения испытания проверяют работоспособность образца пятикратным открыванием - закрыванием и отклонения размеров (в первую очередь - размеров зазоров в притворах).

4.4. Проверку прочности (несущей способности) конструкции при однократном воздействии экстремального перепада давления Дельта P_3 проводят воздействием одиночного импульса перепада давления от -Дельта P_3 до +Дельта P_3. При этом сначала прикладывают отрицательное давление. Время изменения перепада давления от 0 до -Дельта P_3 и обратно от -Дельта P_3 до 0 должно составлять (7+-3) с. Максимальный перепад давления -Дельта P_3 должен поддерживаться в течение (7+-3) с.

Положительное давление начинают создавать после паузы в (7+-3) с при перепаде давления, равном 0 Па.

Время изменения перепада давления от 0 до Дельта P_3 и от Дельта P_3 до 0 имеет ту же продолжительность, что и при воздействии отрицательного перепада давления -Дельта P_3.

После завершения испытания проверяют целостность образца, отмечая повреждения конструкции в рабочей лабораторной документации.

6. Порядок обработки и оформления результатов испытаний

6.1. Для определения прогибов элементов конструкции при заданном перепаде давления Дельта P_1 на основании результатов измерений перемещений контрольных точек производят расчет прогиба f элемента образца согласно приложению А при каждом цикле нагружения.

Значение относительного прогиба Дельта f рассчитывают делением наибольшего значения прогиба f на длину элемента образца L. Полученное значение представляют в виде дроби с числителем, равным единице, и знаменателем, выраженным трехзначным числом.

Результат должен удовлетворять требованиям нормативной документации к относительному и предельному прогибу деталей испытываемой конструкции (например, рекомендуемые значения прогибов по ГОСТ 23166 соответственно составляют: 1/300 и 6 мм).

При оформлении результатов испытаний приводят:

- чертеж образца с указанием расположения мест замеров прогибов;

- значения перемещений контрольных точек и прогибов;

- обнаруженные отклонения размеров и дефекты работоспособности образца.

3.5 Сертификация изделий мебели

Основные принципы структура и правила Национальной системы сертификации Республики Беларусь (Системы БелСТ) установлены руководящими документами РД 5.001-92 - РД 5.008-92.

Система сертификации предусматривает сертификацию продукции и системы качества, аттестацию производств, аккредитацию органов органов сертификации однородной продукции и испытательных лабораторий, инспекционный контроль за сертифицированной продукцией, аттестованными производствами, аккредитованными органами, испытательными лабораториями, подготовку необходимых кадров и другие виды деятельности.

Сертификация продукции (т.е. товаров, работ и услуг) предусматривает добровольный, по инициативе изготовителя, и обязательной. Обязательная проводится на соответствии продукции требования межгосударственных (стран СНГ) стандартов, стандартов Беларуси и других нормативных документов, которые в соответствии с законодательством республики устанавливают обязательные требования по обеспечению охраны здоровья людей и окружающей среды.

Сертификация изделий мебели является обязательной

Сертификацию продукции, система качества и аттестацию производств осуществляют аккредитованные органы, а испытание продукции для целей сертификации- аккредитованные испытательные лаборатории. Аттестацию производств и сертификацию выпускаемую в Беларуси мебели производителями серийной мебели осуществляет аккредитованная организация- НПО «Минскпроектмебель», которая имеет аккредитованную лабораторию для испытаний всех видов мебели.

Сертификация продукции производится в соответствии с определенной схемой, правилами и процедурами. Порядок ее проведения ее следующий. Производитель продукции подает заявку- декларацию по проведению ее сертификации в соответствующий орган ( НПО «Минскпректмебель»). Заявитель обязуется выполнять все условия сертификации и обеспечивать стабильность необходимых показателей качества.

Орган по сертификации однородной продукции не позднее чем через месяц после получения заявки сообщает свое решение, в котором содержатся все основные условия проведения сертификации.

В целях сертификации изделия мебели лаборатория проводит его испытание. Отбор образцов для испытания выполняет представитель органа по сертификации однородной продукции в присутствии заявителя и представителя БелСТ. Испытания проводят на образцах, конструкция, состав и технология изготовления которых должна быть таким же, как и продукции, которая и в дельнейшем будет маркироваться знаком соответствия. Протоколы испытаний независимо от результатов передаются лабораторией в орган по сертификации однородной продукции.

До решения о выдаче «Сертификата соответствия» производится также проверка производства с целью установления его соответствия требованиям, обеспечивающим стабильность заданного уровня качества выпускаемых изделий, и сертификация материалов, предусмотренных для изготовления мебели ( ее проводит Минздрав республики ).

На основании положительного протокола испытания изделия мебели и проверки производства НПО «Минскпроектмебель» оформляет «сертификат соответствия» по установленной форме, который удостоверяет, что идентифицированный ( т.е. однозначно распознаваемый среди подобных) образец изделия испытан и соответствует стандартам и нормативно- техническим документам.

Сертификат выдается на типовой представитель изделия мебели, выпускаемый серийно. Срок действия сертификата устанавливает орган, выдавший его, но не больше чем на 3 года. Сертификат вступает в силу после его регистрации в Реестре Системы БелСТ. Информация о сертифицированной продукции и аттестованном производстве направляется в государственную службу контроля качества.

При внесение изменений в конструкцию изделия или технологию производства, которые могут повлиять на его характеристики, удостоверяемые при сертификации, производитель может известить НПО «Минскпроектмебель», которые принимает решение о необходимости проведения новых испытаний или оценки состояния производства.

Получение сертификата дает право предприятию маркировать продукцию, упаковку и сопроводительную документацию знаком соответствия. При этом между производителем мебели и органами сертификации заключается лицензионное соглашение, в котором первый обязуется обеспечивать соответствие всех выпускаемых изделий необходимым требованиям.

Вывод: В этом разделе перечислены виды контроля качества. Приведен контроль точности размеров (линейных и межосевых расстояний), контроль шероховатостей поверхности. Разработаны методы испытания проектируемого изделия и приведена сертификация изделий мебели.

Заключение

Целью данного курсового проекта является разработка конструкции двуспальной кровати.

В общем разделе курсового проекта было произведено обоснование выбора данного изделия, анализ аналогов и прототипов, рассмотрены современные направления формы и конструкций мебели.

В конструкторском разделе производится обоснование конструкторских решений данного изделия, техническое описание, определение уровня унификации. Кроме этого производится расчёт одного из элементов на прочность и художественно - декоративные проекты оформления изделия.

В разделе “Контроль качества” описывается методы контроля точности размеров, методы испытания изделия на долговечность, описан порядок проведения сертификации.

В заключительном разделе “Перечень графического, иллюстративного материала” производится иллюстрация аналогов и прототипов, чертёж общего вида и спецификация, сборочный чертёж и спецификация, деталировка и спецификация.

Список используемой литературы

1. «Материаловедение для столяров и плотников», Минина В.И., Ростов н/Д, 2000 г.

2. «Настилочные материалы в производстве мебели», Журнал «Мебельщик» №5, 2002 г.

3. Буглай Б.М., Гончаров М.А. Технология изделий из древесины, Учебник для ВУЗов по спец. «Технология деревообработки», 1985 г.

4. Справочник мебельщика: Под ред. В.П. Бухтиярова, 1986 г.

5. Укрупнённые нормативы времени на станочные работы мебельного производства и типовые нормы времени на автоматические линии. - М.:ВПКТИМ, 1983 г.

6. Допуски и технические измерения в деревообработке: Изд.3-е,перераб. Ильинский С.А., 1978 г.

7. Методические указания по дисциплине Технология изделий из древесины, Б.: БТИ, 1990 г.

Размещено на Allbest.ru