Теорія конструкційних матеріалів

Міцність бетону на стискання залежить від активності цементу, співвідношення маси води і цементу, міцності та якості наповнювачів, їх зернистості, тривалості твердіння, температури і вологості навколишнього середовища та ін.

Для хімічної взаємодії цементу з водою потрібно не більше 20% води від маси цементу. З метою поліпшення укладання бетонної суміші кількість води збільшують до співвідношення В/Ц = 0,4 - 0,7. Надлишкова вода, що не вступає в хімічну реакцію з цементом, випаровується з бетону, утворюючи в ньому порожнини. Це призводить до зменшення щільності і відповідно міцності бетону. Виходячи з цього, міцність бетону можна підвищити шляхом зменшення водоцементного співвідношення і посиленого ущільнення.

Міцність бетону залежить від правильного перемішування його складових в бетонозмішувачі, коли всі зерна наповнювача повністю покриті шаром цементного тіста.

Значний вплив на міцність бетону має ступінь ущільнення, тривалість та умови твердіння бетону. Добре ущільнений бетон в сприятливих температурних і вологих умовах безперервно набирає міцність протягом декількох років. Зі зниженням температури швидкість зростання бетону сповільнюється, а при температурах нижче 0 єС твердіння припиняється. Тому бетон при невисоких температурах підігрівають. При замерзанні води в бетоні може відбуватись його руйнування. Для створення необхідного вологого середовища бетони на портландцементі протягом 7 днів, а бетони на інших цементах протягом 14 днів потрібно періодично поливати водою або нанести плівкоутворюючі матеріали, які унеможливлюють випаровування води.

Ущільнення бетонної суміші, укладеної в опалубку чи форму, проводять спеціальними вібраторами або шляхом вібропресування, віброштампування, вібропрокатування, вібровакуумування, центрифугування тощо. Зі збільшенням щільності бетону зростає не тільки міцність, а й водонепроникність, морозо- та корозієстійкість.

Підбір складу бетону полягає у встановленні найбільш раціонального співвідношення між складниками. Розрахунки складу бетону виконують за формулами. Після виконання розрахунків проводять пробні заміси та випробування зразків.

Різновидами важких бетонів є гідротехнічний бетон, який має підвищену щільність, водонепроникність і морозостійкість, дорожній бетон, який має бути міцним на згін, щільним і морозостійким, декоративний бетон для оздоблення зовнішніх і внутрішніх стін будівель, кислотостійкий бетон, що має високу стійкість проти дії неорганічних кислот, жаростійкий бетон, який може зберігати свої властивості при 1500 - 1800 єС та особливо важкий бетон для захисту від радіації

Легкі бетони

Легкі бетони, які мають високу порожнистість (до 45 %) і порівняно невелику щільність, застосовують для виготовлення збірних бетонних та залізобетонних конструкцій. Застосування їх замість цегли та важкого бетону дає можливість підвищити теплозахисні якості споруд, зменшити товщину і масу стін та знизити вартість будівництва.

Легкі бетони поділяють на звичайні, пористі, високопористі та високо- порожнисті. Звичайні легкі бетони виготовляються з в'яжучих речовин, води, дрібних і крупних наповнювачів при повному заповненні розчином порожнин між зернами крупного наповнювача.

Пористі і високопористі бетони складаються з крупного наповнювача, зерна якого покриті тонким шаром цементного тіста. Міжзернові порожнини в такому бетоні залишаються вільними.

Легкі бетони виготовляють шляхом природного твердіння, пропарюванням в спеціальних камерах та обробкою в автоклавах. Ці бетони виготовляють на основі різних цементів, вапна, гіпсу, рідкого скла та змішаних в'яжучих речовин. При цьому застосовуються природні та штучні порожнисті кам'яні матеріали, від властивостей і якості яких в значній мірі залежать якості бетону.

Природні наповнювачі утворюються подрібненням порожнистих гірничих порід - пемзи, вулканічного туфа, вапняка-ракушняка.

Штучними наповнювачами можуть бути відходи виробництва (різні шлаки) та матеріали, що утворюються в результаті спеціальної обробки природних матеріалів і відходів виробництва (керамзит, аглопорит, шлакова пемза, гранульовані шлаки, зольний гравій тощо).

Високопорожнисті легкі бетони утворюються на основі в'яжучої речовини та пороутворювача. За допомогою пороутворювача в структурі бетону виникають повітряні порожнини. Порожнистість цих бетонів становить 50 - 85 %. Залежно від способу утворення порожнистої структури бетони поділяють на газобетони та пінобетони.

Пінобетон виробляють змішуванням цементного тіста чи розчину з окремо приготованою стійкою піною. Пінобетонну суміш розливають в металеві форми і подають їх в пропарювальні камери або автоклави.

Газобетон готують змішуванням цементу (іноді з додаванням вапна), кремнеземистого компонента і води з введенням до суміші алюмінієвої пудри. В результаті хімічної реакції виділяється водень, який надає суміші піноподібного стану. Застосовуючи автоклавну обробку можна зменшити частку цементу або замінити його повністю вапном.

Піно- та газобетони мають добрі тепло- і звукоізоляційні властивості, вогнестійкість, їх легко обробляти.

Залізобетони

Залізобетон - це будівельний матеріал, в якому поєднані затвердівший бетон і сталева арматура. Бетон добре працює на стискування, а арматура добре сприймає розтягування.

Залізобетонні конструкції за способом виготовлення поділяють на монолітні та збірні. Монолітні конструкції виготовляються безпосередньо на місці будівництва.

Збірні залізобетонні конструкції є значно економічнішими. Зменшуються витрати будівельних матеріалів, особливо пиломатеріалів, будівництво легше автоматизувати, підвищується якість робіт і зростає продуктивність праці.

Залізобетонні вироби і конструкції виготовляють як із звичайної, так і з попередньо напруженої арматури. Виробляти конструкції без напруження арматури простіше, але в процесі експлуатації в бетоні можуть виникати тріщини, в які проникає волога і викликає корозію арматури. В попередньо напруженому залізобетоні перед укладкою бетону арматурні стержні натягують, а після певного твердіння відпускають. В результаті арматура стискує бетон і можливість виникнення тріщин значно знижується.

Рис. 4.3. Фундамент із збірних Рис. 4.4. Плити перекриття залізобетонних елементів з круглими та овальними порожнинами

1 - фундаментна плита; 2 - порожнистий фундаментний блок

Бетонні і залізобетонні вироби

За призначенням збірні залізобетонні вироби поділяють на 4 основні групи: для житлових і громадських будівель, для промислових будівель, для інженерних споруд та різного призначення.

Для фундаментів і підземних частин будівель застосовують фундаментні плити, фундаментні блоки, палі та інші вироби. Фундаментні плити є основою фундаменту. Їх виготовляють з важких бетонів марок М 200, М 250 та М 300 та армують. Фундаментні блоки виготовляють суцільними та порожнистими з важкого бетону М 100 та М 150 довжиною до 2,5 м, товщиною до 500 мм та висотою 700 мм. На торцях блоків є пази, які заповнюються розчином під час монтажних робіт.

Палі для палевих фундаментів виготовляють з бетону М300 з квадратним поперечним перерізом 300 х 300 мм і довжиною 6 - 12 м.

Каркаси будівель можуть виготовлятись із залізобетонних колон, ригелів та інших елементів з важкого бетону марок М 200 - М 500.

Для перекриття між поверхами застосовуються панелі (якщо перекриваєть ся ціла кімната) та плити.

Рис.4.5. Фрагмент одноповерхової промислової будівлі

1 - фундамент; 2 - колони зовнішнього ряду; 3 - фундаментна балка; 4 - елементи стін; 5 - консолі колон; 6 - підкранова балка; 7 - панелі покрівлі; 8 - балки покрівлі; 9 - торцеві колони; 10 - колони внутрішнього ряду

Плити перекриття за конструкцією можуть бути плоскими суцільними, плоскими з круглими чи овальними порожнинами, а також ребристими. Порожнини знижують масу плит, підвищують звукоізоляцію та знижують витрати бетону. Плити виготовляють з важкого бетону марок М 200 та М 300 із звичайним та з попередньо напруженим армуванням.

При спорудженні промислових будівель часто застосовуються колони, підкранові балки, ферми, балки перекриття та арки.

Колони проектуються суцільними та решітчастими з квадратним, прямокутнім і тавровим перерізом з важкого бетону М 200 - М 500. Для установки підкранових балок колони мають одну чи дві консолі. Колони виготовляють з попередньо напруженою арматурою.

Підкранові балки таврового перерізу з бетону М400, М500 довжиною 12 м призначені для прокладання рейкових шляхів мостових кранів.

Балки даху виконують одно- чи двохскатними прямокутного, таврового або двотаврового перерізу з бетону М 400 та М 500 з попередньо напруженою арматурою довжиною 6, 9, 12 і 18 м.

Для перекриття прольотів 18 і 24 м. застосовують ферми з бетону М 400 - М 600.

Збірні залізобетонні вироби широко застосовуються при будівництві мостів, труб великих діаметрів, ліній електропередач електрифікованих залізниць, шпал тощо.

Якість залізобетонних виробів в значній мірі залежить від процесу виготовлення і якості форми. В масовому виробництві застосовують металеві форми. Перед заповненням бетоном форму змащують емульсіями для запобігання прилипання бетону до стін форми. Укладений в форму бетон ущільнюють, частіше всього вібраційним способом. Труби, опори ліній електропередач та ін. ущільнюють на центрифугах.

Для прискорення твердіння бетону свіжо сформовані вироби піддають тепловологій обробці: пропарюванню при нормальному тиску і температурі 70 - 100 єС, контактному підігріванню при 100 єС, пропарюванню в автоклавах при 170 - 190 єС і тиску 0,8 - 1,2 МПа та ін. Така обробка проводиться протягом 8 - 16 годин. В автоклавах частіше оброблюють вироби на вапняно-піщаних, вапняно-шлакових сумішах та при виготовленні виробів з пористих чи порожнистих бетонів.

Після виготовлення залізобетонні вироби підлягають контролю. Перевіряється зовнішній вид, лінійні розмірі, розміщення арматури та закладних деталей, міцність бетону і відповідність проектній міцності. З кожної партії виробів беруться зразки і випробовуються на міцність, жорсткість та тріщиностійкість. Кожний виріб маркується.

Тема 4.8 Будівельні розчини

Види будівельних розчинів

Будівельним розчином називають штучний кам'яний матеріал, що утворюється в результаті твердіння правильно підібраної суміші в'яжучої речовини, води, дрібного наповнювача (піску) та в необхідних випадках різних добавок. Суміш цих матеріалів до твердіння називають розчинною сумішшю. За своїм складом будівельний розчин є дрібнозернистим бетон, і для нього справедливі закономірності, властиві бетонам.

За щільністю в твердому стані розчини поділяють на важкі з щільністю 1500 кг/м3 і більше (для їх виготовлення застосовують важкі кварцеві чи інші піски) та легкі з щільністю менше 1500 кг/м3 (наповнювачами в них є легкі порожнисті піски з пемзи, туфів, шлаків, керамзиту та інших легких дрібних матеріалів).

За видом в'яжучої речовини будівельні розчини поділяють на цементні вапняні, гіпсові та змішані (цементно-вапняні, цементно-глиняні, вапняно-гіпсові). Розчини, виготовлені на одному в'яжучому називають простими, а на декількох в'яжучих - змішаними або складними.

Для приготування розчинів застосовують піски з розміром зерна не більше 2,5 мм. Вміст глини, мулу та пилу має бути не більше 10%. Органічні речовини не допустимі для розчинів.

Для поліпшення укладування до складу розчину вводять глиняне молоко або спеціальні пластифікатори. Якщо розчин готують в зимових умовах, то до його складу вводять прискорювачі твердіння або добавки, що знижують температуру замерзання води (хлористий кальцій, хлористий натрій та ін.).

Властивості будівельних розчинів

Міцність затвердівшого розчину залежить від активності в'яжучої речовини, водоцементного відношення, тривалості та умов твердіння. При укладуванні розчину на пористу поверхню, яка інтенсивно всмоктує воду, міцність твердого розчину буде значно вища ніж при укладуванні на щільну основу.

Міцність розчину характеризується його маркою. Марка розчину встановлюється за межею міцності на стискування зразків у вигляді куба розміром 70,7 х 70,7 х 70,7 мм, витриманих при температурі 15 - 25 єС протягом 28 діб. Для будівельних розчинів передбачені марки 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150, 200 і 300.

При застосуванні шлакопортландцементу та пуццоланового портланд-цементу слід враховувати, що при температурах нижче 10 єС різко сповільнюється процес твердіння, а нижче 0 єС твердіння припиняється.

Важливою властивістю свіжого розчину є його рухомість, тобто здатність легко розпливатись по поверхні тонким шаром і заповнювати всі нерівності. Рухомість підвищується кількістю води або застосуванням пластифікаторів. Але збільшення вмісту води веде до зниження міцності розчину.

Необхідний склад розчину визначають відповідними розрахунками та підбором складників.

Розчини для кам'яної кладки

Міцність, монолітність та довговічність кам'яної кладки в значній мірі залежить від якості розчину. Марки, вид і склад розчинів для різних видів кладок встановлюють з врахуванням вимог по міцності, характеру конструкцій та умов експлуатації. В сучасному будівництві частіше всього застосовують будівельні розчини марок 10, 25, 50, 75 і 100.

Для кам'яної кладки зовнішніх стін споруд переважно застосовують змішані цементно-вапняні та цементно-глиняні розчини марок 10, 25 і 50.

При монтажі стін з бетонних панелей шви заповнюють розчинами марок не нижче 100 для панелей з важкого бетону та не нижче 50 для панелей з легкого бетону. Цементні розчини марок 50 і 75 застосовують для підземної кладки та кладки нижче гідроізоляційного шару. Склад будівельного розчину частіше всього підбирають за таблицями, а якість розчину перевіряють лабораторними випробуваннями.

Для підвищення пластичності цементних розчинів до їх складу вводять органічні пластифікатори в кількості 0,03 - 0,2 % від маси цементу.

Стіни з цегли та інших матеріалів в зимовий час кладуть із застосуванням підігрітого розчину.

Таблиця 4.2. Склад розчинів для кам'яної кладки

Облицювальні розчини

Облицювальні розчини поділяють на розчини для звичайних штукатурок і декоративні розчини.

Для внутрішньої штукатурки застосовують вапняні, гіпсові, вапняно-гіпсові та цементно-вапняні розчини. Для штукатурки зовнішніх стін застосовують цементно-вапняні розчини. Для зовнішньої штукатурки цоколів, карнізів та інших ділянок стін, які систематично зволожуються, застосовуються цементні і цементно-вапняні розчини на портландцементах.

Наповнювачем в штукатурних розчинах є пісок з розміром зерен не більше 2,5 мм. Для остаточного затирання стін застосовують розчини з дрібнозернистим піском (0,3 мм).

Для штукатурки внутрішніх стін можна застосовувати глиняні розчини, в яких наповнювачем є дрібна дерев'яна тирса.

В сучасному будівництві часто застосовують штукатурні сухі суміші на основі портландцементу. До сумішей додають різні полімерні добавки, які зміцнюють штукатурку та посилюють її прилипання до стіни. Додавання до штукатурної суміші полімерів надає штукатурці такої якості як еластичність, тобто штукатурка м'яко реагує на зміну температури та вологості і не утворює тріщин. Суміші, приготовлені в заводських умовах, мають точне дозування та однорідність і перед застосуванням потребують тільки додавання води.

Спеціальні розчини

До спеціальних розчинів, які застосовуються в будівництві, відносяться гідроізоляційні, ін'єкційні, акустичні та рентгенозахисні.

Гідроізоляційні розчини застосовуються для облицювання поверхонь різних ємкостей для рідких продуктів, стін підвалів тощо. Їх готують на портландцементі, сульфатостійкому портландцементі та водонепроникному цементі. Орієнтовний склад розчинів для гідроізоляційної штукатурки 1:2,5 чи 1:3,5. Для підвищення водонепроникності до складу розчину вводять ущільнюючі добавки (алюмінат натрію, хлорне залізо, бітумну емульсію, латекси тощо).

Ін'єкційні розчини служать для заповнення каналів в попередньо навантажених конструкціях з метою захисту арматури від корозії. Марка ін'єкційного розчину має бути не нижче 300. Готують ці розчини на дрібному піску і портландцементі марки 400 і вище.

Акустичні розчини застосовують для отримання звукопоглинаючої штукатурки. Розчини готують на портландцементі, шлакопортландцементі, вапні, гіпсі та їх сумішах. Наповнювачами є крупні піски (3 - 5 мм) з легких порожнистих матеріалів: пемзи, керамзиту та ін.

Рентгенозахисні розчини готують з портландцементу чи шлакопортландцементу і спеціального піску зернистістю до 1,25 мм. До складу розчинів вводять добавки, що містять літій, кадмій та ін.

Тема 4.9 Керамічні та силікатні матеріали

Керамічні матеріали

Керамічними називаються матеріали, отримані з глинистої маси або з її суміші з мінеральними добавками шляхом формування та обпалювання. В сучасному будівництві кераміка застосовується для зведення стін і дахів, облицювання підлоги і стін, кладки печей і димарів, влаштування каналізації і дренажних систем тощо.

Виробництво керамічних матеріалів та виробів

Основною сировиною для виробництва кераміки є глини. Для поліпшення технологічних властивостей глини та з метою надання виробам певних фізико-механічних властивостей застосовуються добавки.

Глина є продуктом руйнування гірських порід і складається в основному з каолініту Al2O3·2SiO2·2H2O. До складу глини також входять частинки кварцу, слюди та інших мінералів. Глинисті частинки мають розмір до 0,005 мм, зерна піску мають розмір 0,15 - 5 мм.

При виготовленні кераміки важливе значення мають такі властивості глини як пластичність, повітряна та вогнева усадка, вогнестійкість і колір виробу.

Пластичністю називають здатність глиняного тіста прийняти задану форму без утворення тріщин. Зі збільшенням вмісту глинистих частинок пластичність зростає, але при цьому збільшується усадка виробу під час сушіння та обпалювання. Розрізняють глини високопластичні (жирні), глини середньої пластичності та низькопластичні (бідні) глини.

Жирні глини мають добру пластичність, легко піддаються формуванню, але під час сушіння дають усадку більше 10 % та утворюють тріщини.

Бідні глини погано піддаються формуванню, але повітряна усадка не перевищує 6%. Для підвищення пластичності до складу таких глин вводять поверхнево-активні добавки.

Вогнева усадка - це зменшення лінійних розмірів виробу в процесі обпалювання. Вона знаходиться в межах 1 - 4 %.

Вогнестійкість - це здатність глини витримувати високі температури без деформування. За вогнестійкістю глини поділяють на вогнестійкі з температурою розмягчення вище 1580 єС, тугоплавкі (1580 - 1350 єС) і легкоплавкі з температурою розмягчення нижче 1350 єС.

Вогнетривка глина має невелику кількість домішок, високо пластична, застосовується для вогнетривких, фарфорових і фаянсових виробів. Тугоплавкі глини застосовуються для виготовлення керамічної плитки, труб та інших виробів. З легких глин виготовляють червону цеглу, черепицю тощо.

Колір кераміки залежить від складу і кількості домішок в глині. Чиста глиняна сировина, каолін, має білий колір. Оксиди заліза дають глині забарвлення від світло-жовтого до темно-червоного кольору. Необхідний колір кераміки можна отримати введенням певних мінеральних добавок.

Через велику усадку і тріщини жирні глини в чистому вигляді рідко застосовуються для виробництва кераміки. До їх складу вводять пісок, шлак, золу, подрібнену кераміку, шамот тощо.

Для отримання пористої теплоізоляційної кераміки застосовують добавки, які вигоряють в процесі обпалювання (тирса, вугільний порошок, торф та ін.).

Підготовка глини до виготовлення виробів складається з подрібнення її, вилучення шкідливих домішок, внесення необхідних добавок та зволоження.

Формування керамічних виробів може виконуватись пластичним, напівсухим способами та литтям.

Пластичний спосіб полягає в тому, що глиняна маса ущільнюється і виштовхується шнеком преса через отвір певної форми у вигляді безперервного бруса. На виході брус розрізується на частини.

Напівсухим способом виробляють керамічну плитку та інші вироби шляхом пресування в формах під тиском до 15 МПа. Сирець напівсухого пресування має чітку форму і точні розміри.

Санітарно-технічні вироби та облицювальну плитку можна виготовляти відливанням глиняної маси в спеціальні форми.

Сформовані вироби для зниження вологості сушать на повітрі або в печах. Частіше всього вироби сушать в тунельних печах за рахунок спалювання газу.

Вироби після сушіння подають на обпалювання. Спочатку сирець повільно нагрівають до 100 - 120 єС. При цьому видаляється вільна вода. При подальшому нагріванні до 750 єС видаляється хімічно зв'язана вода і вигоряють органічні домішки. При подальшому підвищенні температури глиняна маса спікається і набуває необхідних властивостей. Остаточна температура призначається з врахуванням властивостей глини та виду виробу.

Глазуровані вироби обпалюють два рази. Після першого обпалювання на поверхню виробу наносять шар глазурі з легкоплавкої глини, кварцу, польового шпату, оксидів свинцю, цинку тощо і знову обпалюють. Компоненти глазурі розплавляються і створюють на поверхні виробу склоподібний шар, який забезпечує наряду з декоративними якостями високу водонепроникність.

Керамічні вироби

Найбільш поширеними керамічними виробами є керамічна цегла. Цегла випускається розмірами 250 х 120 х 65 мм або 250 х 120 х 88 мм. Модульна цегла товщиною 88 мм має технологічні порожнини.

Цегла має бути нормально обпаленою. Недопалена цегла має знижену щільність і морозостійкість. Перепалена цегла більш щільна і міцна але має відносно високу теплопровідність.

Щільність цегли знаходиться в межах 1600 - 1900 кг/м3. Більшу щільність і, відповідно, більшу теплопровідність має цегла, яка формується напівсухим пресуванням.

За межею міцності на стискування цегла випускається таких марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200 та 300.

Для зменшення маси стін і зниження теплопровідності застосовують пористу і порожнисту цеглу та керамічний камінь (цегла великих розмірів). Пориста цегла має щільність 700 - 1500 кг/м3. Порожниста цегла і керамічний камінь мають наскрізні або глухі отвори циліндричної чи прямокутної форми.

Для облицювання внутрішніх і зовнішніх стін та підлоги застосовують керамічну плитку. Склад глинистої маси та спосіб виготовлення вибираються залежно від призначення плитки. Лицева сторона плитки може бути гладкою і фактурною, неглазурованою і глазурованою, певного кольору. Зворотна сторона може мати заглиблення для кращого з'єднання з цементним розчином.

Для облицювання фасадів будівель може застосовуватись лицювальна цегла, яка має правильну форму, чіткі грані і однорідний колір.

Каналізаційні труби виготовляються з вогнетривких або тугоплавких глин. Після сушіння на зовнішню та внутрішню поверхні труби наносять глазур і обпалюють. Глазурована поверхня надає трубі водонепроникність і високу стійкість проти дії кислот та лугів.

Дренажні труби виготовляють неглазурованими з легкоплавких глин і суглинків. Для підвищення водопроникності вони мають наскрізня канавки чи прорізі.

Для виготовлення легких бетонів застосовують керамічний пористий матеріал керамзит. Керамзит отримують обпалюванням легкоплавкої глини, які можуть здуватись при швидкому нагріванні до 1050 - 1300 єС. Здування глини забезпечують гази, які утворюються при розкладанні різних речовин, що є в сировини. З метою посилення здування до глини додають тирсу, мелене вугілля та інші матеріали. Керамзит випускають у вигляді гранул розмірами від 5 до 40 мм з поділом на фракції. Зерна розміром до 5 мм відносяться до керамзитового піску.

Силікатні матеріали та вироби

Силікатні вироби отримують в результаті формування і наступної автоклавної обробки суміші вапна чи інших в'яжучих на її основі з дрібно розмеленими кремнеземистими добавками, піском і водою.

Силікатна цегла виготовляється з суміші кварцового піску з вапном шляхом пресування і твердіння в автоклаві. Суміш складається з 6 - 8 % вапна, 92 - 94 % піску і 7 - 8 % води. Приготована суміш пресується під тиском в 15 - 20 МПа і пропарується в автоклаві при температурі 175 єС та тиску пари 0,8 МПа.

Силікатна цегла міцніша за керамічну, більш щільна, але її не рекомендують застосовувати в умовах високої вологості та в конструкціях, що витримують дію високих температур.

В будівництві також застосовують щільні і легкі силікатні бетони. З щільного силікатного бетону виготовляють великі стінові суцільні та порожнисті блоки, панелі і плити перекриття, колони, балки та інші армовані вироби.

Легкі та порожнисті бетони застосовують для виготовлення конструкційних, конструкційно-теплоізоляційних та теплоізоляційних виробів. Такі вироби отримують шляхом обробки в автоклавах вапняно-піщаної суміші, до складу якої додають стійку піну (піносилікати) або алюмінієву пудру чи інші газоутворювачі (газосилікати). Теплопровідність порожнистих силікатних виробів в 2 - 10 разів нижча теплопровідності силікатної цегли.

Література

1. Попович В.В., Попович В.В. Технологія конструкційних матеріалів і матеріалознавство. Львів. Світ, 2006.

2. Попов Л.Н. Строительные материалы и детали. М. Стройиздат, 1986.

3. Кузьмин Б.А. и др. Технология металлов и конструкционные материалы. М. Машиностроение, 1989.

4. Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. М. Высшая школа, 1986.

5. Середюк В.С. Лабораторні роботи з технології конструкційних матеріалів. Новоград-Волинський. НВПЕТ, 2009.

6. Середюк В.С. Практичні роботи з технології конструкційних матеріалів. Новоград-Волинський. НВПЕТ, 2009.

Размещено на Allbest.ru