Проектирование вертикально-сверлильного станка модели 2А125

Размещено на http://www.allbest.ru

Характеристики станков

Технические характеристики станка 16К20Ф3

1. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной	400 мм
2. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом	220 мм
3. Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстия в шпинделе	53 мм
4. Наибольшая длина обрабатываемого изделия	1000 мм
Наибольшее перемещение суппорта: 5. продольные 6. поперечные	900 мм 250 мм
7. Количество рабочих скоростей шпинделя	22
8. Пределы чисел оборотов шпинделя	12,5…2000
9. Количество автоматических переключаемых скоростей	9
10. Диапазон автоматического переключения	16
11. Диапазон скоростей шпинделя, устанавливаемого вручную,	Ряд І?12,5…200 Ряд ІІ?50…800 Ряд ІІІ?125…2000
12. Максимальная скорость продольной подачи при нарезании резьбы, мм/мин	2000
13. Пределы шагов нарезания резьбы, мм	0,01…40
14. Диапазон скоростей подачи, мм/мин продольной поперечной	1…2000
15. Скорость быстрых ходов, мм/мин продольной поперечной	7500 5000
16. Дискретность перемещения продольной поперечной	0,01 0,005
17. Габаритные размеры станка (без гидроагрегата, электрошкафа, привода подач и пульта ЧПУ) длина, ширина, высота, мм	3340х1675х1600
18. Масса станка (без гидроагрегата, электрошкафа, привода подач и пульта ЧПУ), кг	4000
19. Масса станка (с гидроагрегатом, электрошкафом, приводом подач и пультом ЧПУ), кг	5000
20. Суммарная мощность станка (с электрошкафом привода подач, с пультом ЧПУ), кВт	22
21. Суммарная мощность электродвигателей, кВт	20

Технические характеристики Вертикально-сверлильного станка модели 2А125:

1. Условный диаметр сверления в стали, мм	25
2. Наибольшее допускаемое усилие подачи, кг	900
3. Допускаемый крутящий момент на шпинделе, кГсм	2500
4. Конус	Морзе №3
5. Вылет оси шпинделя, мм	250
6. Наибольшее перемещение шпинделя (механическое и вручную), мм	175
7. Наибольшее перемещение салазок шпинделя, мм	200
8. Число скоростей шпинделя	9
9. Величина скоростей шпинделя,	97; 140; 195; 272; 392; 545; 680; 960; 1360
10. Число подач шпинделя	9
11. Величины подач шпинделя,	0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,36; 0,48; 0,62; 0,81
12. Электрореверс	Ручной и авто-матический
13. Выключающие упоры	есть
14. Ход стола, мм	325
15. Размеры рабочей поверхности стола, мм	500х375
16. Расстояние от торца шпинделя до, мм стола фундаментной плиты	0…700 750…1125
17. Охлаждение	От электронасоса
18. Мощность Электродвигателя, кВт	2,8
19. Габариты станка, мм длина ширина высота	980 825 2300
20. Вес станка, кг	870

Технические характеристики круглошлифовального станка модели 3М151У:

1. Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки: диаметр длина	200 700
2. Рекомендуемый (или наибольший) диаметр шлифования: наружного внутреннего	60 ?
3. Наибольшая длина шлифования: наружного внутреннего	700 ?
4. Высота центров над столом	125
5. Наибольшее продольное перемещение стола	705
6. Угол поворота стола: по часовой стрелке против часовой стрелки	3 10
7. Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование), м/мин	0,05…5
8. Конус Морзе шпинделя передней бабки и пиноля задней бабки	4
9. Наибольшие размеры шлифовального круга: наружный диаметр высота	600 100
10. Перемещение шлифовальной бабки: наибольшее на одно деление лимба за один оборот толчковой рукоятки	185 0,005 0,001
11. Частота вращения шпинделя шлифовального круга, , при шлифовании: наружном внутреннем	1590 ?
12. Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин	0,1…4
13. Дискретность программируемой (цифровой индикации) шлифовальной бабки	?
14. Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	100
15. Габаритные размеры (с приставным оборудованием): длина ширина высота	4605 2450 2170
16. Масса (с приставным оборудованием), кг	5600

Анализ технологичности детали

Анализируя рабочий чертеж фланца турбокомпрессор, рассмотрим линейные и диаметральные поверхности и определим предъявляемые к ним требования по точности размеров, шероховатости и других показателей качества поверхностного слоя.

Конструктором задан способ получение заготовки - литье; шероховатость необработанных поверхностей Ra=25. Согласно табл. 1, стр. 119 [3] выбираем способ получения отливки соответствующий области применения отливки и заданным параметром шероховатости необработанных поверхностей: центробежное литье на машинах с вертикальной осью вращения. По группе сложности отливка относится к группе 1 (отливки простой геометрической формы); отливки, полученные из металлических форм очистке не подвергаются.

Наиболее точные размеры заданы конструктором по квалитету IT8 и показателями шероховатости Ra=3,2, а также с требованием к точности формы и расположения одной из поверхности; один охватываемый размер задан по квалитету IT10 и показателями шероховатости Ra=6,3; отверстия заданы по квалитетам IT11… IT12; один линейный размер задан по квалитету IT12 и показателями шероховатости Ra=3,2, а также с требованием к точности формы и расположения одной из поверхности. Оставшиеся размеры заданны по квалитету IT14 и показателями шероховатости Ra=12,5.

Количество переходов обработки и выдерживаемые при выполнении каждого из них экономически целесообразные квалитеты точности размеров и шероховатостей поверхностей назначим в соответствии с рекомендациями, указанными на рис. 1, 2, 3 (приложение 1а) (стр. 7…9, [1]). В свою очередь, при составлении плана обработки детали необходимо учитывать, что чем равномернее будет удаляемый с поверхности слой металла, чем геометрически точнее и жестче будет металлорежущий станок и точнее установка детали в приспособлении, тем полнее будут удовлетворяться требования точности формы и расположения поверхностей. Т.о., наиболее точные размеры, заданные конструктором по квалитету IT8, будут обеспеченны за 4 перехода. Отверстия, заданные по квалитету IT12, будут обеспеченны за 2 перехода.

Режимы резания

1) Токарная черновая (точение) (Оп. 015):

Материал ? сталь 20, ?в = 412 МПа .

Наружное точение на диаметр D1h14 длиной А2:

D₁ =375 h14мм; A₂ = 9,8h14( _-0,36) мм.

Станок: 16К20Ф3

1. Выбор режущего инструмента:

Принимаем резец проходной упорный с пластинами из твердого сплава ВК8 (стр.116, табл.3, [4]):

? = 90° (главный угол в плане);

? = 10° (передний угол);

? = 5° (угол наклона главного лезвия).

2. Определим величину припуска на обработку:

Размер заготовки:

D_Н1 =376,5 ±1,15 мм;

Z_1max= D_Н1max - D_1min = (376,5 + 1,15) - (375 - 1,4) = 4,05 мм;

Z _1min= D_Н1min - D_1max = (376,5 - 1,15) - 375 = 0,35 мм;

Z _1ср= (Z_1max + Z _1min)/2 = (4,05 + 0,35)/2 = 2,2.

Согласно примечанию (стр.261, [4]) на черновую обработку назначаем максимальный t (глубина резания):

t = ==1,1 мм.

3. Выбор подачи (стр.266, табл.11, [4]):

Для диаметров: от 60 до 100 мм: S = 0,6…1,2 мм/об;

От 100 до 400 мм: S = 0,8…1,3 мм/об;

Согласно примечанию принимаем: S = 1,3 мм/об.

4. Скорость резания:

U = ;

По табл. 17, стр.269:

S > 0,7 мм/об > = 340; х = 0,15; у = 0,45; m = 0,20

Из табл. 1,стр. 261:

;

Сталь 20 > из табл.2: = 1,0;

Материал инструмента ВК8 (твердый сплав) > = 1,0;

=1,0= 1,82;

;

= 0,4 (табл.6); = 0,8 (табл.5); Т = 240 мин;

= 1,82*0,8*0,4 = 0,5825;

U = =0,5825 = 57,98 м/мин.

5. Определим частоту вращения:

>= = 49,04 об/мин.

Корректируем частоту вращения по паспорту станка: n= 50 об/мин.

6. Определим действительную скорость резания:

= = 59,11 м/мин.

7. Определим силу резания:

;

Кр = Кмр* К?р* К?р* К?р.

Из табл. 22, стр. 273:

= 300; х = 1,0; у = 0,75; n = -0,15.

Из табл. 9,стр. 264, [4]:

; n = 0,75;

= 0,64.

Из табл. 23, стр. 275, [4]:

? = 90° > К?р = 0,89;

? = 10° > К?р = 1,0;

? = 5°> К?р = 1,0;

Кр = Кмр* К?р* К?р* К?р = 0,64*0,89*1,0*1,0 = 0,5696;

= = 1241,06 Н.

8. Определим мощность резания:

== 1,2 кВт.

2) Токарная черновая (растачивание) (Оп.020):

Материал ? сталь 20, ?в = 412 МПа.

Растачивание отверстия на диаметр D4Н14 длиной А6:

D₄ =266,8 Н14мм; A₆ = 79,3-_0,19 мм.

Станок: 16К20Ф3

2. Выбор режущего инструмента:

Принимаем расточной резец с углом в плане ? = 60° с пластинами из твердого сплава ВК8 (стр.115, табл.3, [4]):

? = 60° (главный угол в плане);

? = 10° (передний угол);

? = 5° (угол наклона главного лезвия).

2. Определим величину припуска на обработку:

Размер заготовки:

D₆ =254 Н14мм.

Z_4max= D_4max - D_6min = (266,8 + 1,3) - 254 = 14,1 мм;

Z _4min= D_4min - D_6max = 266,8 - (254 + 1,3) = 11,5 мм;

Z _4ср= (Z_4max + Z _4min)/2 = (14,1 + 11,5)/2 = 12,8 мм.

Согласно примечанию (стр.261, [4]) на черновую обработку назначаем максимальный t (глубина резания):

t = == 6,4 мм.

i = 3 => t == 2,13 мм.

3. Выбор подачи (стр.267, табл.12, [4]):

Диаметр круглого сечения резца 25 мм:

S = 0,25…0,5 мм/об;

Согласно примечанию принимаем: S = 0,5 мм/об.

4. Скорость резания:

U = ;

По табл. 17, стр.269, [4]:

S = 0,5 мм/об > = 350;

х = 0,15; у = 0,35; m = 0,20.

Из табл. 1,стр. 261, [4]:

;

Сталь 20 > из табл.2: = 1,0;

Материал инструмента ВК8 (твердый сплав) > = 1,0;

=1,0= 1,82;

;

= 0,4 (табл.6); = 0,8 (табл.5); Т = 240 мин;

= 1,82*0,8*0,4 = 0,5825;

U = =0,5825 = 77,52 м/мин.

5. Определим частоту вращения:

>= = 92,53 об/мин;

Корректируем частоту вращения по паспорту станка: n= 100 об/мин.

6. Определим действительную скорость резания:

= = 83,775 м/мин.

7. Определим силу резания:

;

Из табл. 22, стр. 273, [4]:

= 300; х = 1,0; у = 0,75; n = -0,15.

Из табл. 9,стр. 264, [4]:

; n = 0,75;

= 0,64.

Из табл. 23, стр. 275, [4]:

? = 60° > К?р = 0,94;

? = 10° > К?р = 1,0;

? = 5°> К?р = 1,0;

Кр = Кмр* К?р* К?р* К?р = 0,64*0,94*1,0*1,0 = 0,6016;

= =1176,44 Н.

8. Определим мощность резания:

== 1,61 кВт.

3) Сверлильная (Оп. 045):

Материал ? сталь 20, ?в = 412 МПа.

Рассверливание отверстий на диаметр ?20мм.

1. Выбор режущего инструмента:

Принимаем сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком, короткая серия:

D = 0,5…20 мм; L = 20…131 мм; l = 3…60 мм (стр. 139, табл. 40, [4]).

2. Глубина резания:

t = 0,5D = 0,5*20 = 10 мм.

3. Выбор подачи:

Табл. 25, стр. 277, [4]: D = 23 мм, HB 160-240 > S = 0,38…0,43 мм/об.

Принимаем: S = 0,43 мм/об.

4. Скорость резания:

U ==*0,58 = 13,42 м/мин.

По табл. 28, стр. 278, [4]: Материал режущей части инструмента Р6М5;

= 9,8; q = 0,40; у = 0,50; m = 0,20; Т = 45 мин (табл. 30).

;

Из табл. 1,стр. 261, [4]:

;

Сталь 20 > из табл.2: = 1,0;

Материал инструмента Р6М5 (быстрорежущая сталь) > = ?0,9;

=1,0= 0,58;

= 1,0 (табл.6); = 1,0 (табл. 31);

? коэффициент учитывающий глубину сверления.

= 0,58*1,0*1,0 = 0,58.

5. Определим крутящий момент и осевую силу:

; ;

Табл. 32, [4]: Ср = 68; q = 1,0; х = ? ; у = 0,7.

См = 0,0345; q = 2,0; х = ? ; у = 0,8.

Из табл. 9,стр. 264, [4]:

= ; n = 0,75;

= = 0,64;

= = 44,96 Н*м;

= = 4821,1 Н.

6. Мощность резания:

;

= = 213,69 об/мин.

Корректируем частоту вращения по паспорту станка:

n= 195 об/мин.

Определим действительную скорость резания:

= = 12,25 м/мин;

== 0,9 кВт.

4) Шлифовальная (Оп. 070):

Зернистость инструмента: абразивного: 50; 63 (табл. 166, стр. 247, [4]).

Степень твердости абразивного инструмента: СМ1 (стр. 248, [4]).

Шлифовальный круг 24А 25…40 СМ1.

Круг электрокорундовый марка 24А зернистостью 25…40 твердость СМ1.

По табл. 167, стр. 249, [4] (согласно предписанию):

Номер структуры: 5, 6

Объемное содержание шлифовального материала: 52, 50%

24А ? белый электрокорунд.

Будем использовать плавящиеся керамические связки К1, К5, К8, которые используются для закрепления зерен из электрокорундовых материалов, с которыми они вступают в химическое взаимодействие и обеспечивает прочное закрепление зерен.

ПВ ? с выточкой.

Т.о. получили шлифовальный круг: материал: 24А 50 СМ1 5К5.

Размер инструмента: ПВ 100*30*30.

Согласно табл. 55, стр. 301, [4]:

С продольной подачей на каждый ход (окончательное):

Скорость круга: = 30…35 м/с;

Скорость заготовки: = 20…40 м/мин;

Глубина шлифования: t = 0,0025…0,01 мм;

Продольная подача: S = (0,25…0,4)В мм/об.

В ? толщина круга, мм.

Согласно табл. 56, стр. 303, [4]: зернистость 50…40; твердость СМ1;

= 0,36; r = 0,35; х = 0,4; у = 0,4; q = 0,3.

Выбор размеров инструмента:

D = 100 мм;

H = 30 мм;

d = 30 мм.

Т.о. получаем шлифовальный круг: материал 24А 50 СМ1 5К5; размер инструмента: ПВ 100*30*30.

= 35 м/с; = 40 м/мин; t = 0,01 мм.

D₁₁=270F8мм; D₁₀ =269,5Н10мм.

Z_11max= D_11max - D_10min = (270 + 0,137) - 269,5 = 0,637 мм;

Z _11min= D_11min - D_10max = (270 + 0,056) - (269,5 + 0,21) = 0,346 мм;

Z _11ср= (Z_11max + Z _11min)/2 = (0,637 + 0,346)/2 = 0,4915.

t = == 0,24575 мм ? глубина, которую необходимо снять в процессе обработки.

t = 0,01 мм ? глубина шлифования.

i = == 24,575 ? 25.

S = (0,25…0,4)В = 0,3В = 0,3Н = 0,3*30 = 9 мм/об.

Эффективная мощность, кВт (при шлифовании с продольной подачей):

= = 2,68 кВт;

>= = 47 об/мин.

6) Резьбонарезание (Оп. 050):

Согласно рекомендациям (стр. 297, [4]), наиболее производительное и экономичное нарезание резьбы метчиками достигается при максимальных скоростях резания, допускаемых быстроходностью оборудования и мощностью его привода. Также, согласно рекомендациям (стр. 295, [4]) метчики плашки и резьбовые головки работают с самоподачей.

Т.о., определим максимальную скорость резания, допускаемую быстроходностью оборудования и мощностью его привода:

1. Определим крутящий момент:

Согласно табл. 51, стр. 298, [4]:

Тип инструмента: метчик гаечный > = -; = 0,0041; у = 1,5; q = 1,7; u = - .

Согласно табл. 50, стр. 298, [4]:

< 600 МПа > = 0,7; == 1,3;

Марка инструментального материала Р6М5 > =1,0;

Класс точности резьбы - средний >= 1,0…1,25 = 1,0.

D = 10 мм (минимальный диметр резьбы); Р = 1,25 (шаг резьбы).

= = 3,73 Н*м.

2. Определим максимальную частоту вращения:

> == 731,9 об/мин,

где N = 2,8 кВт (мощность электродвигателя);

Корректируем частоту вращения по паспорту станка: n=680 об/мин.

3. Определим действительную скорость резания:

= = 21,35 м/мин.

4. Определим мощность резания:

== 2,6 кВт.

Результаты расчета режимов резания на последующие операции сведем в таблицу:

№ Оп-ции		Режимы резания
		t, мм	i	S, мм/об	n,	U, м/мин	, Н	, кВт
015	Точение на диаметр D2	1,025	1	1,3	63	57,05	1162,61	1,08
	Точение на диаметр D3	1,3	2	1,3	63	56,77	1475,62	1,37
	Подрезка торца в размер А1	1,435	1	0,36	50	43,02	2699,1	1,9
	Подрезка торца в размер А2	0,6	1	0,36	40	47,1	1440,63	1,11
020	Растачивание на диаметр D6	1,075	1	0,5	100	83,775	593,74	0,81
	Подрезка торца в размер А5	0,595	1	0,36	40	47,1	1431,98	1,1
025	Растачивание на диаметр D7	0,655	1	0,19	160	134,89	320,07	0,7
	Подрезка торца в размер А8	0,595	1	0,28	50	58,875	1171,17	1,13
030	Подрезка торца в размер А11	0,4	1	0,28	50	58,875	879,94	0,85
035	Точение на диаметр D8	0,5275	1	0,28	160	143,38	344,77	0,81
	Точение на диаметр D9	0,6275	1	0,28	160	141,58	410,13	0,95
040	Растачивание на диаметр D10	0,4225	1	0,28	160	135,4	276,14	0,61
045	Сверлить отверстие диаметром D=10,5мм						,Н*м	,Н	, кВт
		5,25	1	0,28	392	12,92	8,79	1874,51	0,35
	Сверлить отверстие диаметром D=7,5мм	3,75	1	0,20	545	12,83	3,43	1057,96	0,19
050	Зенкеровать отверстие диаметром D=23мм						,Н*м	,Н	, кВт
		1,5	1	0,48	140	10,11	10,78	438,72	0,15
	Обработка фаски	0,7	1	0,48	140	11	5,81	173,45	0,08
055	Обработка фаски						,Н*м	,Н	, кВт
		3	1	0,48	140	11	29,13	1489,23	0,42
075	Шлифовать в размер D12
		0,015	22	9	35	55		3,44

Решение линейных размерных цепей

1) Решаем цепь №5:

А₁₁=8h12 мм; ТА₁₁=0,15 мм

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₁₁ = A₈ - A₁₁ => A₈ = A₁₁ + Z₁₁ = 8 + Z₁₁ ? 8 мм.

IT12: TA₈ = 0,15 мм, EsA₈ = 0 мм, EiA₈ = - 0,15 мм.

A₈?8 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_11min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,2 + 0 = 0,2 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₁₁ = Z_11min- Ei A₈ + Es A₁₁ = 0,2 - (-0,15) + 0 = 0,35 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

A₈ = A₁₁ + Z₁₁ = 8 + 0,35 = 8,35 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер A₈ (т.к. звено A₈ ? увеличивающее): A₈ =8,4 мм.

Z₁₁ = A₈ - A₁₁ = 8,4 ? 8,0 = 0,4 мм.

Окончательно получаем

A₈ = 8,4h12( _-0,15) мм; Z₁₁= 0,4 мм.

2) Решаем цепь №4:

A₈ = 8,4h12( _-0,15) мм; ТА₈=0,15 мм

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₈ = A₅ ? A₈ => A₅ = A₈ + Z₈ = 8,4 + Z₈ ? 8,4 мм.

IT14: TA₅ = 0,36 мм, EsA₅ = 0 мм, EiA₅ = - 0,36 мм.

A₅?8,4 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_8min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,3 + 0 = 0,3 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₈ = Z_8min - Ei A₅ + Es A₈ = 0,3 - (-0,36) + 0 = 0,66 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

A₅ = A₈ + Z₈ = 8,4 + 0,66 = 9,06 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер A₅ (т.к. звено A₅ ? увеличивающее): A₅ = 9,1 мм.

Z₈ = A₅ ? A₈ = 9,1 - 8,4 = 0,7 мм.

Окончательно получаем

A₅ = 9,1h14( _-0,36) мм; Z₈= 0,7 мм.

3) Решаем цепь №3:

A₅ = 9,1h14( _-0,36) мм; ТА₅=0,36 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₅ = A₂ - A₅ => A₂ = A₅ + Z₅ = 9,1 + Z₅ ? 9,1 мм.

IT14: TA₂ = 0,36 мм, EsA₂ = 0 мм, EiA₂ = - 0,36 мм.

A₂?9,1 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_5min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,3 + 0 = 0,3 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₅ = Z_5min- Ei A₂ + Es A₅ = 0,3 - ( - 0,36) + 0 = 0,66 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

A₂ = A₅ + Z₅ = 9,1 + 0,66 = 9,76 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер A₂ (т.к. звено A₂ ? увеличивающее): A₂ = 9,8 мм.

Z₅ = A₂ ? A₅ = 9,8 - 9,1 = 0,7 мм.

Окончательно получаем

A₂ = 9,8h14( _-0,36) мм; Z₅= 0,7 мм.

4) Решаем цепь №2:

A₂ = 9,8h14( _-0,36) мм;

ТА₂=0,36 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₂ = A_Н2 ? A₂ => A_Н2 = A₂ + Z₂ = 9,8 + Z₂ ? 9,8 мм.

IT15: TA_Н2 = 0,58 мм, EsA_Н2 = + 0,29 мм, EiA_Н2 = - 0,29 мм (рис. 2, стр.127; табл.11, стр.130, [3]).

A_Н2?9,8±0,29 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_2min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,3 + 0 = 0,3 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₂ = Z_2min-Ei A_Н2 + Es A₂ = 0,3 - (?0,29) +0 = 0,59 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

A_Н2 = A₂ + Z₂ = 9,8 + 0,59 = 10,39 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер A_Н2 (т.к. звено A_Н2 ? увеличивающее): A_Н2 = 10,4 мм.

Z₂ = A_Н2 ? A₂ = 10,4 ?9,8 = 0,6 мм.

Окончательно получаем

A_Н2 = 10,4±0,29 мм; Z₂= 0,6 мм.

5) Решаем цепь №11:

A₁₅ = К5₁ =90h14( _-0,87) мм; ТА₁₅=0,87 мм.

Z₈ = 0,34…0,85 мм; ТZ₈=0,51 мм.

А= А₁₅ - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений: станок цепь резание шлифование

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТА₁₅ = ТZ₈ + ТА₁₄ => ТА₁₄= ТА₁₅ - ТZ₈ =0,87 - 0,51 = 0,36 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=> А_15max = А_14max - Z_8min=> А_14max = А_15max + Z_8min = 90 + 0,34 = 90,34 мм.

А=-=> А_15min = А_14min - Z_8max=> А_14min = А_15min + Z_8max = (90 - 0,87) + 0,85 = 89,98 мм.

Окончательно получаем

A₁₄ = 90,34-_0,36 мм.

6) Решаем цепь №12:

A₁₄ = 90,34-_0,36 мм; ТА₁₄=0,36 мм.

Z₅ = 0,34…1,06 мм; ТZ₅=0,72 мм.

А= Z₅ - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТZ₅ = ТА₁ + ТА₁₄ => ТА₁= ТZ₅ - ТА₁₄ = 0,72 - 0,36 = 0,36 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=> Z_5max = А_1max - А_14min => А_1max = Z_5max + А_14min = 1,06 + (90,34 - 0,36) = 91,04 мм.

А=-=> Z_5min = А_1min - А_14max => А_1min = Z_5min + А_14max = 0,34 + 90,34 = 90,68 мм.

Окончательно получаем

A₁ = 91,04-_0,36 мм.

7) Решаем цепь №1:

A₁ = 91,04-_0,36 мм; ТА₁=0,36 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₁ = A_Н1 - A₁ => A_Н1 = A₁ + Z₁ = 91,04 + Z₁ ? 91,04 мм.

IT15: TA_Н1 = 1,4 мм, EsA_Н1 = + 0,7 мм, EiA_Н1 = - 0,7 мм (рис. 2, стр.127; табл.11, стр.130, [3]).

A_Н1?91,04±0,7 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4):

Z_1min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,3 + 0 = 0,3 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₁ = Z_1min- Ei A_Н1 + Es A₁ = 0,3 - (?0,7) + 0 = 1,0 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

A_Н1 = A₁ + Z₁ = 91,04 + 1,0 = 92,04 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) уменьшаем размер A_Н1 (т.к. звено A_Н1 ? уменьшающее): A_Н1 = 92 мм.

Z₁ = A_Н1 - A₁ = 92 ? 91,04 = 0,96 мм.

Окончательно получаем

A_Н1 = 92±0,7 мм; Z₁= 0,96 мм.

8) Решаем цепь №6:

A₁₂ = К₃ = 14h14( _-0,43) мм; ТА₁₂=0,43 мм.

Z₁₁ = 0,25…0,55 мм; ТZ₁₁=0,30 мм.

А= A₁₂ - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТА₁₂= ТZ₁₁ + ТА₃ => ТА₃= ТА₁₂- ТZ₁₁=0,43 - 0,30 = 0,13 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=>А_12max= Z_11max + А_3max - 0 => А_3max = А_12max -Z_11max = 14 - 0,55 = 13,45 мм.

А=-=> А_12min= Z_11min + А_{3 min} - 0 => А_3min = А_12min - Z_11min = (14 - 0,43) - 0,25 = 13,32 мм.

Окончательно получаем

A₃ = 13,45-_0,13 мм.

9) Решаем цепь №7:

A₉ = К₁ = 55h14( _-0,74) мм; ТА₉=0,74 мм.

Z₈= 0,3…0,85 мм; ТZ₈=0,55 мм.

А= A₉ - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТА₉= ТА₆ + ТZ₈ => ТА₆= ТА₉- ТZ₈=0,74 - 0,55 = 0,19 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=>А_9max= А_6max - Z_8min => А_6max = А_9max + Z_8min = 55 + 0,3 = 55,3 мм.

А=-=> А_9min= А_6min - Z_8max => А_6min = А_9min + Z_8max= (55 - 0,74) + 0,85 = 55,11 мм.

Окончательно получаем

A₆ = 55,3-_0,19 мм.

10) Решаем цепь №8:

A₁₀ = К₂ = 79h14( _-0,74) мм; ТА₁₀=0,74 мм.

Z₈= 0,3…0,85 мм; ТZ₈=0,55 мм.

А= A₁₀ - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТА₁₀= ТА₇ + ТZ₈ => ТА₇= ТА₁₀- ТZ₈=0,74 - 0,55 = 0,19 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=>А_10max= А_7max - Z_8min => А_7max = А_10max + Z_8min = 79 + 0,3 = 79,3 мм.

А=-=> А_10min= А_7min - Z_8max => А_7min = А_10min + Z_8max= (79 - 0,74) + 0,85 = 79,11 мм.

Окончательно получаем

A₇ = 79,3-_0,19 мм.

11) Решаем цепь №9:

A₁₃ = К₄ = 64h14( _-0,74) мм; ТА₁₃=0,74 мм.

Z₁₁= 0,25…0,55 мм; ТZ₁₁=0,30 мм.

А= A₁₃ - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТА₁₃= ТА₄ + ТZ₁₁ => ТА₄= ТА₁₃- ТZ₁₁=0,74 - 0,30 = 0,44 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=>А_13max= А_4max + Z_11max - 0 => А_4max = А_13max - Z_11max = 64 - 0,55 = 63,45 мм.

А=-=> А_13min= А_4min + Z_11min - 0 => А_4min = А_13min - Z_11min = (64 - 0,74) - 0,25 = 63,01 мм.

Окончательно получаем

A₄ = 63,45-_0,44 мм.

12) Решаем цепь №10:

A₄ = 63,45-_0,44 мм; ТА₄=0,44 мм.

Z₂= 0,31…1,25 мм; ТZ₂=0,94 мм.

А= A_Н3 - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТА_Н3= ТА₄ + ТZ₂ = 0,44 + 0,94 = 1,38 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=>А_Н3max= А_4max - Z_2min = 63,45 - 0,31 = 63,14 мм.

А=-=> А_Н3min= А_4min - Z_2max = (63,45 - 0,44) -1,25=61,76 мм.

Окончательно получаем

A_Н3 = 62,45±0,69 мм.

Решение диаметральных размерных цепей

1) Решаем цепь №11:

D₁₁=270F8мм; ТD₁₁=0,081 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₁₁ = D₁₁ - D₁₀ => D₁₀ = D₁₁ - Z₁₁ = 270 - Z₁₁ ? 270 мм.

По IT 10 TD₁₀ = 0,21 мм, EsD₁₀ = +0,21 мм, EiD₁₀ = 0 мм.

D₁₀?270мм

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_11min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,08 + 0 = 0,08 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₁₁ = Z_11min- Ei D₁₁ + Es D₁₀ = 0,080 - (+0,056) + 0,210 = 0,234 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D₁₀ = D₁₁ - Z₁₁ = 270 - 0,234 = 269,766 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) уменьшаем размер D₁₀ (т.к. звено D₁₀ ? уменьшающее): D₁₀ = 269,5 мм.

Z₁₁ = D₁₁ - D₁₀ = 270 ? 269,5 = 0,5 мм.

Окончательно получаем

D₁₀ =269,5Н10мм; Z₁₁=0,5 мм.

2) Решаем цепь №10:

D₁₀ =269,5Н10мм; ТD₁₀=0,21 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₁₀ = D₁₀ - D₇ => D₇ = D₁₀ - Z₁₀ = 269,5 - Z₁₀ ? 269,5 мм.

По IT 12 TD₇ = 0,52 мм, EsD₇ = +0,52 мм, EiD₇ = 0 мм.

D₇?269,5мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_10min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,2 + 0 = 0,2 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₁₀ = Z_10min- Ei D₁₀ + Es D₇ = 0,2 - 0 + 0,52 = 0,72 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D₇ = D₁₀ - Z₁₀ = 269,5 - 0,72 = 268,78 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) уменьшаем размер D₇ (т.к. звено D₇ ? уменьшающее): D₇ = 268,5 мм.

Z₁₀ = D₁₀ - D₇ = 269,5 ? 268,5 = 1,0 мм.

Окончательно получаем

D₇ = 268,5 Н12мм; Z₁₀ = 1,0 мм.

3) Решаем цепь №9:

D₇ = 268,5 Н12мм; ТD₇=0,52 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₇ = D₇ - D₄ => D₄ = D₇ - Z₇ = 268,5 - Z₇ ? 268,5 мм.

По IT 14 TD₄ = 1,3 мм, EsD₄ = +1,3 мм, EiD₄ = 0 мм.

D₄?268,5 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4):

Z_7min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,3 + 0 = 0,3 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₇ = Z_7min- Ei D₇ + Es D₄ = 0,3 - 0 + 1,3 = 1,6 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D₄ = D₇ - Z₇ = 268,5- 1,6 = 266,9 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) уменьшаем размер D₄ (т.к. звено D₄ ? уменьшающее): D₄ = 266,8 мм.

Z₇ = D₇ - D₄ = 268,5 ? 266,8 = 1,7 мм.

Окончательно получаем

D₄ =266,8 Н14мм; Z₇=1,7 мм.

4) Решаем цепь №5:

D₄ =266,8 Н14мм; ТD₄=1,3 мм; D₆ =254 Н14мм; ТD₆=1,3 мм;

А= Z₄ - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТZ₄= ТD₄+ ТD₆ = 1,3 + 1,3 = 2,6 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=> Z_4max= D_4max - D_6min = (266,8 + 1,3) - 254 = 14,1 мм.

А=-=> Z _4min= D_4min - D_6max = 266,8 - (254 + 1,3) = 11,5 мм.

Окончательно получаем

Z₄ = 11,5…14,1 мм.

5) Решаем цепь №4:

D₆ = 254 Н14мм; ТD₆=1,3 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₆ = D₆ - D_Н3 => D_Н3 = D₆ - Z₆ = 254 - Z₆ ? 254 мм.

IT15: TD_Н3 = 2,1 мм, EsD_Н3 = + 1,05 мм, EiD_Н3 = - 1,05 мм (рис. 2, стр.127; табл.11, стр.130, [3]).

D_Н3?254 ±1,05 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_6min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,30 + 0 = 0,30 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₆ = Z_6min- Ei D₆ + Es D_Н3 = 0,30 - 0 + 1,05 = 1,35 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D_Н3 = D₆ - Z₆ = 254 - 1,35 = 252,65 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) уменьшаем размер D_Н3 (т.к. звено D_Н3 ? уменьшающее): D_Н3 =252,5 мм.

Z₆ = D₆ - D_Н3 = 254 ? 252,5 = 1,5 мм.

Окончательно получаем

D_Н3 =252,5±1,05 мм; Z₆ =1,5 мм.

6) Решаем цепь №8:

D₉ =280 h10мм; ТD₉=0,21 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₉ = D₃ - D₉ => D₃ = D₉ + Z₉ = 280+ Z₉ ? 280 мм.

По IT 14 TD₃ = 1,3 мм, EsD₃ = 0 мм, EiD₃ = - 1,3 мм.

D₃?280мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_9min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,3 + 0= 0,3 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₉ = Z_9min- Ei D₃ + Es D₉ = 0,3 - (?1,3) + 0 = 1,6 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D₃ = D₉ + Z₉ = 280+ 1,6 = 281,6 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер D₃ (т.к. звено D₃ ? увеличивающее): D₃ =281,8 мм.

Z₉ = D₃ - D₉ = 281,8 ? 280= 1,8 мм.

Окончательно получаем

D₃ =281,8 h14мм; Z₉ =1,8 мм.

7) Решаем цепь №7:

D₁₂ =285 h8мм; ТD₁₂=0,081 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₁₂ = D₈ - D₁₂ => D₈ = D₁₂ + Z₁₂ = 285+ Z₁₂ ? 285 мм.

По IT 10 TD₈ = 0,21 мм, EsD₄ = 0 мм, EiD₄ = - 0,21 мм.

D₈?285мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_12min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,10 + 0 = 0,10 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₁₂ = Z_12min- Ei D₈ + Es D₁₂ = 0,10 - (?0,21) + 0 = 0,31 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D₈ = D₁₂ + Z₁₂ = 285+ 0,31 = 285,31 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер D₈ (т.к. звено D₈ ? увеличивающее): D₈ =285,4 мм.

Z₁₂ = D₈ - D₁₂ = 285,4 ? 285 = 0,4 мм.

Окончательно получаем

D₈ =285,4 h10мм; Z₁₂ =0,4 мм.

8) Решаем цепь №6:

D₈ =285,4 h10мм; ТD₈=0,21 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₈ = D₂ - D₈ => D₂ = D₈ + Z₈ = 285,4+ Z₈ ? 285,4 мм.

По IT 14 TD₂ = 1,3 мм, EsD₂ = 0 мм, EiD₂ = - 1,3 мм.

D₂?285,4мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_8min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,2 + 0 = 0,2 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₈ = Z_8min- Ei D₂ + Es D₈ = 0,2 - (?1,3) + 0 = 1,5 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D₂ = D₈ + Z₈ = 285,4+ 1,5 = 286,9 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер D₂ (т.к. звено D₂ ? увеличивающее): D₂ =287 мм.

Z₈ = D₂ - D₈ = 287 ? 285,4 = 1,6 мм.

Окончательно получаем

D₂ =287 h14мм; Z₈ =1,6 мм.

9) Решаем цепь №3:

D₂ =287 h14мм; ТD₂=1,3 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₂ = D_Н2 - D₂ => D_Н2 = D₂ + Z₂ = 287+ Z₂ ? 287мм.

IT15: TD_Н2 = 2,1 мм, Es D_Н3 = + 1,05 мм, Ei D_Н3 = - 1,05 мм (рис. 2, стр.127; табл.11, стр.130, [3]).

D_Н2?268,1 ±1,05 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_2min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,30 + 0 = 0,30 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₂ = Z_2min- Ei D_Н2 + Es D₂ = 0,30 - (?1,05) + 0 = 1,35 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D_Н2 = D₂ + Z₂ = 287+ 1,35 = 288,35мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер D_Н2 (т.к. звено D_Н2 ? увеличивающее): D_Н2 =288,4 мм.

Z₂ = D_Н2 - D₂ = 288,4 ? 287= 1,4 мм.

Окончательно получаем

D_Н2 =288,4 ±1,05 мм; Z₂ =1,4 мм.

10) Решаем цепь №2:

D₂ =287 h14мм; ТD₂=1,3 мм;

D₃ =281,8 h14мм; ТD₃=1,3 мм;

А= Z_Н3 - замыкающее звено.

Решаем цепь методом максимума-минимума способом предельных значений:

1. Допуск замыкающего звена:

Т= => Т= ТZ₃= ТD₂ + ТD₃ = 1,3 + 1,3 = 2,6 мм.

2. Определим максимальное и минимальное значения замыкающего звена:

А=-=> Z_3max= D_2max - D_3min = 287 - (281,8 - 1,3) = 6,5 мм.

А=-=> Z _3min= D_2min - D_3max = (287 - 1,3) - 281,8 = 3,9 мм.

Окончательно получаем

Z₃ = 3,9…6,5 мм.

11) Решаем цепь №1:

D₁ =375 h14мм; ТD₂=1,4 мм.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

Z₁ = D_Н1 - D₁ => D_Н1 = D₁ + Z₁ = 375+ Z₁ ? 375 мм.

IT15: TD_Н1 = 2,3 мм, Es D_Н3 = + 1,15 мм, Ei D_Н3 = - 1,15 мм (рис. 2, стр.127; табл.11, стр.130, [3]).

D_Н2?375 ±1,15 мм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода (стр.19, табл.3, стр.20, табл.4, [1]):

Z_1min = (R_{z max} + T_{п max}) + Ф_max = 0,30 + 0 = 0,30 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

Z₁ = Z_1min- Ei D_Н1 + Es D₁ = 0,30 - (?1,15) + 0 = 1,45 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D_Н1 = D₁ + Z₁ = 375+ 1,45 = 376,45 мм.

Согласно таблице предпочтительных окончаний технологических межоперационных размеров (стр.103, табл.1, [1]) увеличиваем размер D_Н1 (т.к. звено D_Н1 ? увеличивающее): D_Н1 =376,5 мм.

Z₁ = D_Н1 - D₁ = 376,5 ? 375= 1,5 мм.

Окончательно получаем

D_Н1 =376,5 ±1,15 мм; Z₁ =1,5 мм.

Материал

Сталь 20 ГОСТ 1050-88 - качественная конструкционная сталь.

Химический состав (%): углерод - 0,17…0,24; кремний - 0,17…0,37; марганец - 0,35…0,65; хром не более 0,25%.

Вредные включения: фосфор (Р) ? 0,035%; сера (S) ? 0,040%.

Нормирование операций

1) Токарная черновая (точение) (Оп.015):

=++++; +=

1. =; i ? число рабочих ходов;

= ++; = А2 = 9,8; i = 1; S = 1,3 мм/об; n = 50 об/мин.

Т.к. ? = 60°; t = 1,1 мм}> += 7 мм (прилож. 6, стр. 168, [5]).

= ++=9,8 + 7 = 16,8 мм;

== = 0,26 мин.

=*(1+(? + ? + ?)/100).

Согласно нормативам определяем: ? = 2%; ? = 2%; ? = 5% (производство серийное или единичное).

Согласно прилож. 7, стр. 168, [5]:

=0,5 > == 0,52 мин.

(1+(? + ? + ?)/100) = (+)*= 1,09*(+)> >== 0,22 мин.

2) Токарная черновая (растачивание) (Оп.020):

=++++; +=

1. =; i ? число рабочих ходов;

= ++; = А6 = 79,3; i = 1; S = 0,5 мм/об; n = 100 об/мин.

Т.к. ? = 60°; t = 1,025 мм}> += 7 мм (прилож. 6, стр. 168, [5]).

= ++=79,3 + 7 = 86,3 мм;

== = 1,73 мин.

=*(1+(? + ? + ?)/100).

Согласно нормативам определяем: ? = 2%; ? = 2%; ? = 5% (производство серийное или единичное).

Согласно прилож. 7, стр. 168, [5]:

=0,5 > == 3,46 мин.

(1+(? + ? + ?)/100) = (+)*= 1,09*(+)> >== 1,44 мин.

3) Сверлильная (Оп. 045):

=++++; +=

1. =; i ? число рабочих ходов;

= +++; ,, ? длина соответственно подвода, врезания и перебега для каждого перехода;

= А11 = 8 мм.

= 2 мм; == 2мм; т.к. D = 20 мм> = 4 мм}>(прилож. 9, стр. 517, [5]).

= +++= 8 + 2 + 2 + 4 = 16 мм.

S = 0,43 мм/об; n = 195 об/мин; i = 1;

== = 0,19 мин.

=*(1+(? + ? + ?)/100).

Согласно нормати...