1.7 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Т м.ц. = 24000 ? 1 ? 1,2 ? 1 ? 1,1 = 31 680 ч

Определите длительность межремонтного периода по формуле:

Тр =Тм ц / Nc +Nm +1

где Nc- число средних ремонтов;

Nm- число текущих ремонтов.

Тр=31 680/2+6+1=3520 ч

Определим длительность межосмотрового периода по формуле:

То = Тм / Nc +Nm + Nо+ 1

где N o - количество осмотров.

Длительность межосмотрового периода составит:

То = 31680 / (2+6+9+1) = 1760ч.=2,4 мес

Создадим ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ - выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.

Таблица 12 - Состав минимального комплекта основных станков РБ.

Определим площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице 13

ремонтный инструментальный складской цех

Таблица 13 - Показатели общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы

Исходя из данных таблицы 13, рассчитаем площадь ремонтной базы.

Площадь ремонтной базы равна:

15*28+3=423м2.

Из-за того что, в цехе количество оборудования не значительно, то будет не эффективным содержать ремонтную базу.

1.8 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

Найдём площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 14.

Таблица 14

Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

В данном случае имеет место крупносерийное производство, поэтому выберем норму удельной площади на один металлорежущий станок для ИРК равной 0,5; для приспособлений равной 0,2; для абразивов 0,4.

В цехе работает 26 станка, следовательно, исходя из этого значение и нормы удельной площади рассчитаем:

SИРК=0,5*26= 13м2

Sприсп=0,2*26= 5,2м2

Sабразив=0,4*26= 10,4м2

Sобщ=13+5,2+10,4=28,6 м2

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового производства один кладовщик обслуживает - 45-50 рабочих. Значит в данном случае требуется 1 кладовщик.

Найдём количество станков для заточного отделения. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.

Следовательно, количество станков общего назначения в заточном отделении будет равно 26*0,04=1,04=2 станка

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих средние изделия, - 10 м2.

Общая площадь заточного отделения 10 м2 (2*10=20).

Количество рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле:

Rз = Sз *Fд* Кз / Ф *Км

где Sз - число основных станков заточного отделения;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1 ,2.

Rз = 2*323*0,5/168*1,2=1,6 (2 чел.)

Так же найдём количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки. Учитывая серийность производства, по справочным данным оно составляет - 3 станка.

Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц.

Число вспомогательных станков: (3*40)/100=1,2=2.

Таким образом нам достаточно 2 вспомогательного станка для ремонта оснастки.

1.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Найдём площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле:

S =Q *t / D *q *k

где S - площадь склада, м2;

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, исходя из типа производства примем равным 3 дня для склада заготовок и 2 дня для склада готовых деталей;

D - число рабочих дней в году;.

q - средняя грузонапряженность площади склада, зависит от массы деталей. Так как масса одной заготовки в данном случае не превышает 8 кг, выберем среднюю грузонапряженность для склада заготовок равную 5 т/м2 и для склада готовой продукции 3 т/м2;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3)

Q=/ 1000

где mi - масса i-ой детали, кг;

Vi - объем производства i-ой детали, шт;

t - запас хранения заготовок, дн;

D - число рабочих дней в году;.

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2 ;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта k = 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в таблице 1.9.1.

Q=9*4000+12,8*1800+15*4800+15,1*1600+10,57*2400+7,55*8000+15,23*2800+7,83*5600+15,23*1600= 309184,4кг. =309,18т

Sсз =309,18 *3/251*3*0,25 =4,92=5кв.м.

Scгд =309,18*2/251*2*0,25 =5 кв.м.

Sобщ=5+5=10кв.м

Так как используется крупносерийный тип производство и поточный метод, то межоперационный склад в цехе не нужен.

1.10 Организация транспортного хозяйства

Определим потребность цеха в электрокар по формуле:

Qмсi= Q * tмс kн /1000 * 60 *Fн *d * kr * kп

где Qмс i- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

tмс - среднее время рейса, мин;

kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2-1,3);

Fн - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного средства, т;

kr - коэффициент использования транспортного средства при перевозке;

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле

Q = Мi*Ni *(1+kотх/100) ,

где Мi -- масса i-той детали, кг;

Ni - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

kотх - процент отходов производства, (принимается 5%)

m - количество наименований деталей, шт.

Q=((3,8*5200+4,1*2808+5,2*7488)+(3,6*2496+2,7*3744+2,1*12480)+ (3,4*4368+5,0*8736+4,2*2496))*(1+5%/100)= 109036кг=109,36т.

Таблица 15 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств

Так как в данном случае имеет место крупносерийное производство, то перевозка грузов в будет производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние) и кольцевыми.

В данном курсовом проекте будем использовать одностороннюю маятниковую систему.

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле:

tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз

где Lср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

Vг, Vб-скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

tп, tр- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

tз- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода общая площадь цеха составит:

Sцеха = (636,2 + 423 + 28,6 + 10) * 1,1 = 1207,58 м2

Тогда Lср = = 34,7 м

tмс = (34,7 / 4 + 34,7 /9) + 14 + 0,1*(34,7 / 4 + 34,7 /9) = 27, 783 мин.

Исходя из массы перевозимого груза и площади цеха в качестве транспортного средства выбираем электрокар.

На основе рассчитанных показателей определим потребность цеха в транспортных средствах:

Qмсi = (109036*27,783 *1,2)/(1000*60*3289 *1,5*0,5*0,7)=0,035 (1ед.)

В связи с тем, что производственная площадь составляет 636,2 м2 и там изготавливаются небольшие детали, то нам не целесообразно использовать такой транспорт как автомобиль, автотягач и автосамосвал. Таким образом, для транспортных работ нам будет достаточного одного электрокара.

1.11 Организация управления цехом

Цех - основное производственное звено предприятия, от работы которого полностью зависит успех или неудача работы всего предприятия. В конечном счете управление предприятием сводится к тому, чтобы в заводских цехах своевременно и качественно выполнялась работа, необходимая для своевременного изготовления конечной продукции поступающей на рынки сбыта.

Для руководства цехом директор предприятия назначает начальника цеха и его заместителей, в задачу которых входит организация выполнения получаемых от руководителей предприятия производственно-технических заданий.

Первостепенная задача начальника производственного цеха - своевременное и качественное изготовление закрепленной за цехом продукции. В то же время начальник цеха и подчиненный ему персонал отвечают за бережное отношение к выделенным цеху ресурсам, соблюдение установленных нормативов расходования сырья, материалов, заработной платы, энергии, выполнение правил и норм техники безопасности, санитарного содержания цеха.

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 16.

Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

Таблица 16 - Нормативные данные для определения численности работников цеха

Так как транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта, то в этом случае их количество будет составлять 2 человек (1 человек в смену для работы на 1 электрокаре).

Исходя из того, что токарных станков 6, сверлильных 4, фрезерных 1, расточных 2 и т.д., то для обслуживания этих станков достаточно одного наладчика. Так как промежуточный склад отсутствует, то для обслуживания производственных станков необходимо 26/65 = 0,4 ? 1 кладовщик склада заготовок и 1 кладовщик склада готовой продукции.

Если исходить из общего количества станков, которое может обслужить один наладчик (42-64 станка), то в нашем случае для обслуживания 26 станков требуется 1 наладчик.

Число работников технического контроля, обслуживающих основных вспомогательных рабочих равно: (26+8) / 25 = 1,36 ? 2

Число работников технического контроля, приходящихся на ИТР равно: 2/6 ? 1 чел.

Нормы расчета численности ИТР и служащих по функциям управления приведены в таблице 16.

Таблица 17- Нормы определения численности работников служб по функциям управления

В соответствии с данной таблицей, видим, что в данном механическом цехе наличие мастера нерационально, так как на цех приходиться всего один старший мастер. Таким образом, численность служащих равна

мастер - 1человек,

диспетчер, плановик - 1 человек,

технолог - 1 человек.

Результаты расчета сведем в таблицу 18

Таблица 18 - Сводная ведомость состава работающих

Спроектируем организационную схему управления цехом. Исходя из заданных функций и структурных звеньев можно предложить следующую организационную структуру управления проектируемым цехом, представленную на рисунке 1:

Рисунок 1 - Организационная структура управления механическим цехом

Во главе цеха стоит начальник, которому подчинены старший мастер, старший мастер, главный механик, заместитель по подготовке производства и планово-диспетчерский отдел. В функции заместителя по подготовки производства входят вопросы технической подготовки производства - разработка и внедрение технологических процессов и оснастки, обеспечение участков цеха всей необходимой документацией.

Мастер является ведущей фигурой цеха. Мастер выполняет большой круг обязанностей. К числу важнейших из них относятся обеспечение выполнения плана объема производства и качеству продукции. Мастер должен организовать неуклонное повышение производительности труда и снижение себестоимости выпускаемой его участком продукции путем строгой экономии основных и вспомогательных материалов, инструмента, электроэнергии. Особое внимание он должен уделять проведению воспитательной работы в коллективе, укреплению производственной и трудовой дисциплины, не допускать потерь рабочего времени. Мастер участвует в приеме и расстановке рабочих кадров, присвоении им тарифных разрядов.

Службе главного механика подчиняется бюро инструментального хозяйства и ремонтная мастерская и транспортное хозяйство, которые обеспечивают нормальную работу основного оборудования.

Планово-диспетчерское бюро подчиняется непосредственно начальнику цеха для уменьшения количества звеньев в структуре управления и обеспечения быстрой и объективной передачи информации.

В данной структуре отсутствует планово-экономическая служба и бюро организации труда и заработной платы, так как не рационально выделять их для каждого отдельного цеха. Эти функции должны выполнять общезаводские службы.

1.12 Расчет технико-экономических показателей

Для более точной оценки деятельности цеха по изготовлению деталей рассчитаем технико-экономические показатели работы механического цеха.

Таблица 18 - Расчет технико-экономических показателей

Из рассчитанных данных, таблицы 18 можно сделать вывод, что выпуск продукции на 1 м2 общей площади составляет 27 шт. за месяц, выпуск продукции на 1 м2 производственной площади составляет 52шт. Эти показатели высокие, что говорит о высокой производительности труда на данном участке.

Такие показатели, как выпуск продукции на одного рабочего и выпуск продукции на один станок, которые составляют 906 шт. и 932 шт. соответственно, говорит о нормальной загрузке оборудования. Об этом же свидетельствует коэффициент загрузки оборудования, который составляет 0,83 учитывая, что оптимальным значением для этого коэффициента является 0,85.

2. Пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства в цехе

Транспортное хозяйство - это комплекс средств предприятия, предназначенных для перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и др. грузов на территории предприятия и за его пределами.

Назначение транспортного хозяйства предприятия заключается в полном удовлетворении потребностей предприятия в грузоперевозках при максимальном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это возможно только на основе правильной организации транспортного хозяйства предприятия и эффективного планирования грузоперевозок.

Основными функциями транспортного хозяйства предприятия являются перевозки, погрузка-разгрузка и экспедирование грузов.

По назначению транспорт классифицируется на внешний и внутренний.

На общезаводские склады предприятия и в цехи бесперебойно должны доставляться от внешних поставщиков материальные ресурсы (сырье, материалы, топливо, комплектующие и т.п.). С общезаводских складов предприятия и из цехов непрерывно должна вывозиться готовая продукция для внешних потребителей, а также отходы, предметы утилизации и сбыта. Эти функции выполняет внешний транспорт.

Внутри предприятия должно быть обеспечено перемещение грузов между цехами, участками и рабочими местами. Для выполнения этих функций предназначен внутренний транспорт, который в свою очередь бывает межцеховой, внутрицеховой и внутрискладской.

По виду транспорт делят на железнодорожный, водный и автомобильный, а внутризаводской - на безрельсовый и рельсовый; по способу действия - на прерывный (автомобили, электрокары, автотягачи, электровозы и др.) и непрерывный (конвейеры, трубопроводы и т.д.).

Состав применяемых на предприятии транспортных и погрузочно-разгрузочных средств зависит от характера выпускаемой продукции, ее веса, габаритов, особенностей технологии и масштаба производства.

Транспортные расходы составляют значительную часть общезаводских расходов, а также входят в основные производственные расходы строительных, монтажных, снабженческих, торговых и прочих служб.

Основные показатели работы транспортной службы завода: среднее время работы в сутки, средняя техническая скорость, среднесуточный тоннаж перевозок, тоннаж перевозок за период, коэффициент сменности работы, средний пробег транспорта в сутки, общий километраж.

План работы транспортного хозяйства включает разделы (на год, квартал, месяц) - перевозки и погрузо-разгрузочные работы, ремонт и приобретение новой техники, план по труду и зарплате, затраты на материально-техническое снабжение (топливо, масла, запчасти и т.п.), себестоимость транспортных работ, в итоге составляется график работы заводского транспорта. Четкая организация транспортной работы невозможна без диспетчеризации, которая заключается в составлении графиков и сменносуточных заданий по перевозке грузов, оперативном регулировании и контроле за их выполнением. В своей работе диспетчер транспортного хозяйства тесно связан с диспетчерской службой завода и диспетчерами цехов. К техническим средствам, которые он использует, относятся диспетчерские табло, схемы, графики, радио и телефонная связь, сигнализация и др. Для характеристики использования предприятием транспортных средств и оценки эффективности транспортного хозяйства применяется система технико-экономических показателей, включающая следующие основные показатели.

1. Коэффициент экстенсивной нагрузки транспортных средств

где rK в -- календарное время.

2.Коэффициент использования пробега

где LT -- расстояние, проходимое транспортным средством с грузом; La -- расстояние, проходимое транспортным средством порожняком.

3.Коэффициен...