Расчет нормы времени на ремонт (изготовление) детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Практическая работа №1

Тема: Расчет нормы времени на ремонт (изготовление) детали



Цель работы: Научиться нормировать токарные операции

Ход работы:

Анализ исходных данных (и краткая характеристика ремонта)

Определение (назначение) режимов резания

Определить основное время

Определить штучное время

Определить нормы времени

Вывод и предложения



Рассчитать норму времени на токарную операцию наружной поверхности. Годовая программа 1000 шт. в год. Длина = 35мм, масса = 0,5 кг.

Заготовка - прокат из бронзы Бр. Диаметр заготовки наружный D =48 мм.

Содержание операции:

Обточить базовые поверхности поршня с допустимой шероховатостью обрабатываемой поверхностью

Обточить наружные поверхности заготовки большого диаметра D = 44мм.

После меньшего диаметра D = 35 мм с допустимой шероховатостью обрабатываемой поверхности

Затем обрабатываем конусную поверхность под 45.

Затем обтачивают две фазки 245.

Оборудование:

Станок токарный 1К62 мощностью 10кВт.

Приспособления: самоцентрирующий патрон, крепление ключом.

Режущий инструмент: для точения торца - резец, токарный упорный с пластиной из твердого сплава ВК6; для обтачивания фазок - отогный резец.

Измерительный инструменты: при обтачивании торца не применяються (обтачка без размера).

II. Определение режимов резания.

Для первого перехода - обтачивание торца.

Глубина резания исходя из условий обработки в один проход t=h=4.5 мм. Параметры шероховатости

Скорость резания при обработки бронзы Бр. 180 НВ, при t до 4 мм, S до 0,42 мм/об, угол ц = 45, U=116 м/мин. При обработке по литейной карте Тогда м/мин. Мощность на резание, при t=2,8 мм, S до 0,47 мм/об, U до 100 м/мин, кВт, сто меньше эффективности станка кВт, частота вращения

n=1000

Точно также рассчитывается вторая торцевая сторона с переустановкой детали.

Для второго перехода - обтачивание большого наружного диаметра.

Глубина резания

t=

Подача при

Скорость резания U до 110 м/мин.

Частота вращения

n=

Корректируем по паспорту станка:

S=0.19 мин/об, n=800 об/мин.

Для третьего перехода - обтачиваем деталь меньшего диаметра .

Глубина резанья

t=



Подача при (3), S до 110 м/мин.

Частота вращения

n=

Корректируем по паспорту станка:

S=0,19 мм/об, n= 800 об/мин.

Для четвертого перехода - обтачивание конусной поверхности под .

Глубина резанья

t=

Подача при мкм (3), S до 0,20 мм/об.

Скорость резанья U до 110 м/мин.

Частота вращения

n =

Для петого перехода - обтачивание фасок с двух сторон по 45.

Большой диаметр: глубина резанья t=2 мм под

меньший диаметр: глубина резанья t=2мм под

III. Расчет основного времени.

Для первого перехода - обтачивание торца.

Длина обработки



Величина резанья и перегиба при глубине резанья t до 29 мм и углу

Основное время

Для второго перехода - обтачивания большого наружного диаметра .

Величина врезания и перегиба.

h=

=

?=7 мм.

?=2мм.

Основное время на операцию.

=0,33 мин.



IV. Расчет вспомогательного времени.

Время на переход

а)

б) =0,50 мин.

2. время на приемы, не вошедшие в комплексы:

а)

б)

в)

Итого

Суммарное вспомогательное время на операцию.

С учетом коэффициента сменности

V. Расчет штучного времени .

Время на обслуживание рабочего места Время на отдых и личные потребности

Мин.

VI. Нормы времени.

Тпз=1,86+0,5+0,2=2,56 мин

Тн=2,56/1+2,36=4,92 мин.

токарный резание поршень ступица



Практическая работа №2

Тема: Расчет нормы времени на ремонт (изготовление) детали типа поршень



Цель работы: Научиться нормировать технологические процессы по технической обработки

Ход работы:

Анализ исходных данных (краткое описание технического процесса обработки отверстия)

Расчет штучного времени

Норма времени



Исходные данные.

Гильза цилиндра

Материал детали - серый перлитный СЧ ? 2140 масса 15 кг.

Заготовка с чистой коркой, базовые поверхности предварительно обработаны.

Оборудование - станок вертикально сверлильный.

Содержание операции:

Первый переход - сверлить сквозное отверстие D = 55 мм. под последующие зенкование и развертвование на длину l - 150мм.

Инструмент - сверло спиральное D = 55мм.

Второй переход:

Зенкование отверстие с припуском под последующие развертывание до D=57 мм.

Инструмент: зинкер D=57мм.

Третий переход:

Развертывание отверстия до диаметра D=57 мм.

Инструмент: развертика.

Выбор режимов резания.

Подача для сверла диаметром до 60 мм = 0,60 мм/об.

Частота вращения при диаметре сверла 55 мм = 55об/мм.

Подача для зенкирования - 0,7 мм/об скорость вращения 705 об/мм.

Подача для развертывания 1,3 мм/об скорость вращения 850 об/мм.

; ;

Расчет штучного времени.



Расчет нормы времени

На наладку станка инструмента и приспособлений 12 мин.



Практическая работа №3

Тема: Расчет нормы времени на обработку внутреннего отверстия детали ступицы



Цель: Научиться нормировать сверлильные операции

Ход работы:

Анализ исходных данных

Определение режимов резания

Определение основного времени на операцию рассверливания, зенкерования, развертывания

Определение штучного времени

Определение нормы времени



Исходные данные: деталь - диск с удлиненной втулкой; материал детали -- чугун серый СЧ 35-56, НВ 230; масса детали--8кг. Заготовка -- отливка с чистой коркой, базовые поверхности предварительно обработаны.

Оборудование -- станок вертикально - сверлильный 2А150 Соаержание операции. первый переход--сверлить сквозное отверстие D = 28 мм под последующее зенкерование и развертывание на длину I = 90 мм. Инструмент -- сверло спиральное D = '28 мм из стали Р6М5 (Р18), заточка перемычки ДП (двойная с подточкой перемычки). Сверление -- по кондуктору.

Второй переход -- зенкерование отверстия с припуском под последующее развертывание до диаметра D = = 30 мм по квалитету IT9 (3-й класс точности). Инструмент: зенкер D =-- 30 мм №1, т. е. под последующую обработку разверткой, число зубьев z = 3, оснащен пластинками из твердого сплава ВК8.

Третий переход -- развертывание отверстия до диаметра D = 30 мм по квалитету IT 9 (3-й класс точности). Инструмент: развертка машинная, оснащенная пластинками из твердого сплава ВК8.

Установка детали -- в самоцентрирующих призматических тисках.

Определение режима резания

1. Для первого перехода -- сверление.

Подача для сверла диаметром до 30 мм при сверлении чугуна с НВ > 229 под последующую обработку зенкером для I группы подач (карта 46) s до 0,66 мм/об. При отношении глубины сверления к диаметру I/O = 3 поправочный коэффициент /0 ~ 1 . Согласно примечанию к карте 41, не предполагая на проходе перехода на ручную подачу, снижаем подачу на 25 %, т. е. s = 0,66х

Х0.75 = 0,5 мм/об; по станку scn = 0,4 мм/об. Принятую подачу по прочности механизма станка можно не проверять, но для примера выполним эту проверку. По приложению 13 при сверлении чугуна НВ > 210, усилии, допускаемом прочностью механизма подачи станка, Рст *--= 24,5 кН (2450 кг) (по паспорту станка -- 2500 кг), диаметре сверла D до 30 мм для заточки ДП допустимая подача равна 2,25 мм/об. Выбранная подача не превышает допустимую.

Скорость резания при сверлении чугуна СЧ 35-56 (по приложению 17, лист 1 он относится к третьей группе), диаметре сверла (с заточкой ДП) свыше 20 мм и s до 0,4 мм/об (карта 47) о = 27,5 мм/мин. Поправочные коэффициенты, зависящие от длины отверстия и материала сверла, равны 1.

Частота вращения шпинделя при v -- 28 м/мин и диаметре сверла 28 мм (приложение 15, лист 1) п = -- 318 об/мин. По паспорту станка лст = 250 и 350 об/мин. Как правило, принимают ближайшие меньшие значения по стайку, т. е. п -- 250 об/мин.

Однако если принять ft ~ 350 об/мин, то это составит превышение нормативного значения около 10 %. Учитывая, что действительная подача (s = 0,4 мм/об) меньше нормативной (s = = 0,66 мм/об) почти на 40 %, допустимо принять /7СВ = = 350 об/мин.

Проверка режима резания по мощности станка не обязательна, так как допустимый диаметр сверла по станку равен 50 мм. В общем случае фактическая мощность, потребная на сверление, определяется по карте 49 для установленных режимов сверления (fs -- яЈ>я/1000 = = ЛХ28Х350/1000 = 31 м/мин и s = 0,4 мм/об) с учетом материала детали и диаметра сверла: N = 3 кВт, что меньше Nст 5,6 кВт.

2. Для второго перехода -- зенкерованне.

Подача под последующую обработку разверткой (II группа подач) (карта 73) s до 0,7 мм/об. Скорость резания при глубине резания / до 1,3 мм и подаче s до 0,77 мм/об (карта 76) о = 77 м/мин. Мощность, потребная на резание при I до 1,3 мм, s до 0,78 мм/об, D до 35 мм, v ~ 74 м/мип (карта 77), N = 3,6 кВт, что меньше Л/ст = = 5,6 кВт. Частота вращения шпинделя: п -- (ЮООх Хв)/(пХО) = (1000х77)/(яХЗО) = 817 об/мин.

По паспорту станка sg = 0,62 мм/об, /7Я -- 705 об/мин.

3. Для третьего перехода -- развертывание. 104

Подача и скорость резания (карта 81) s до 1,3 мм/об и v до 80 м/мин; частота вращения инструмента: п = Ј (1000a)/(ixD) = (1000х80)/(яЗО) = 850 об/мин.

По паспорту станка sp = 1,17 мм/об, /?у -- 705 об/мин.

Расчет основного времени

Для последующего сравнения вариантов обработки рассчитывают машинное время отдельно по каждому переходу. Врезание и перебег инструмента определяют по нормативам 110, приложение 4, лист 21.

1. Для первого перехода -- сверление lt = 16 мм; Та1 = (I + МЛ"™xscb) = (90+16)/(350XO,4) = 0,76 мин.

2. Для второго перехода -- зенкерование tt = 4 мм; Тог = (90 + 4)/(705 X 0,62) = 0,22 мин.

3. Для третьего перехода -- развертывание 1^ ~ = 19 мм; Т03= (90 + 19)/(705Xl,17) = 0,13 мин.

Всего по трем переходам Т0 = 0,76 + 0,22 + 0,13 = ~ 1,11 мин.

Проверим целесообразность изменения подачи: примем sp = sb = 0,62 мм/об. Тогда Г03-= (90 + 19)/(705х X 0,62) = 0,25 мин, т. е. Т0 увеличилось на 0,12 мин. Эти сведения используем при дальнейшем нормировании.

Расчет вспомогательного времени

Расчет ведем но нормативам [13] в предположении, что продолжительность обработки партии деталей -- до одной смены. При этом по карте 1 коэффициент серийности на вспомогательное время Kt^ ~ 1,15.

Время па установку и снятие детали в самоцентрирующих тисках при массе детали 8 кг (карта 9, поз. 23к); ^в. уст -- 0,2 мин. Очистка приспособления от стружки включена в комплекс (приложение 4).

Согласно примечанию 2 к карте 18 при работе с накладным кондуктором принимаем время на установку и снятие кондуктора равным времени на установку и.снятие детали в соответствии со способом базирования и закрепления. Время на установку и снятие кондуктора массой до 3 кг (карта 18, поз. 2з) 4 = 0,12 мин, для приема «закрепить кондуктор винтовым зажимом» (поз. 35з) t"K = 0,07 мин. Всего на установку и снятие детали и кондуктора: гп.уот = 0,2 + 0,12 -+ 0,07 = 0,39 мин.

Вспомогательное время, связанное переходом (карта 25):

а) время на проход (поз. 4д) -- с учетом примечания 2 к зтой карте 1К т.р -= 0,09 мин, всего на три перехода: 4-пер -^ 3x0,09 - 0,27 мин;

б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы:

время па прием «включить или выключить вращение шпинделя» предусматриваем только четыре раза (по два раза между первым н вторым, а также вторым и третьим переходами, так как при использовании универсальных приспособлений прс.мн на включение и выключение станка входит в комплекс времени на установку н снятие детали): /,}1 = 4;.!1,0о = 0,12 мни (поз. Ив);

время на прием (.изменить частоту вращения шпинделя или величину подачи» предусматриваем пять раз (два раза -- частоту вращения и три раза--подачу); ip* = 5х Х0,8 = 0,4 мин (поз. 12в);

время на прием «установить н снять инструмент» (конус Морзе Ли 3} предусматриваем три раза: /в.; = Зх Х0,15 = 0,45 мин (поз. 22);

в) время на выводы сеерла для удаления стружки при обработке чугуна при длине сверления до четырех диаметров не назначается.

Время па контрольные измерения после окончания обработки поверхности в тех случаях, когда оно может быть перекрыто основным (машинным) временем, в норму не включается. Выполним проверочный расчет этого времени.

Время на контрольные измерения калибром-пробкой после развертывания по квалитету 1Т9 для измеряемого размера до 50 мм при длине измеряемой поверхности до четырех диаметров (карта 43, поз. 84в) /в.изм ~ 0*22 мин, Периодичность контрольных измерений цилиндрической поверхности при развертывании по квалитету IT9 при измеряемом размере до 50 мм, обеспечиваемом конструктивными размерами' режущего инструмента (развертки,), по карте 44, поз. 4а равна 0,4. С учетом этого коэффициента время на измерение .единицы продукции Јi. 1,зм ~ 0,22x0,4 -- 0,09 мин.

Для определения возможности перекрытия времени измерения машинным временем необходимо сравнить ts. пзм = 0,22 мин с наибольшим .машинным временем одного из переходов в операции, Так па! переходом является сверление, для которого основное время Т01 = 0,76 мин превышает время на измерения. Однако при выделении перехода «развертывание» в са-106

Расчет штучного времени

Время на обслуживание рабочего места [13, карта 45, поз. 231 (наибольший диаметр сверления -- 50 мм) о0рс = 4 %. Время на отдых и личные потребности (карта 46) оотл -- 4 %.

Штучное время Тш = (Т0 + TBKt ) П -f (#обо -Ь + йотп)/1001 - (1,12 + 1,99) X [14- (4 + 4)/1СО| -= 3,35 мин.

Ранее было установлено, что при выполнении перехода «развертывание» без изменения подачи увеличение основного времени составляет 0,25 -- 0,13 ==0,12 мин. Вспомогательное время на изменение подачи 0,08 мин....Таким образом, изменение подачи обосновано (0,08 < 0,12). Однако практически экономия времени 0,04 мин не оправдывает введения в операцию приема «изменить подачу*, т. е. вероятнее всего второй и третий переходы будут выполняться с единой подачей s = 0,62 мм/об. В этом случае сумма основного времени составит 1,11 -f- 0,11 = = 1,22 мин, а сумма вспомогательного времени: 1,73 -- -- 0,08 = 1,65 мин, с учетом коэффициента серийности: TBl<tB *= 1.65Х 1,15 = 1,89 мни.

П1тучное время Гш = (1,22 -|- 1,89) 1,08 = 3,36 мин.

Приведенный расчет показывает, что в многопереходных операциях следует проверять целесообразность изменения режимов резания между переходами путем сравнительных расчетов.

Рассчитаем норму времени на обработку отверстия по второму варианту, т. е. при выделений каждого перехода в отдельную операцию. При условии использования того же оборудования и режущего .инструмента основное время останется без изменений.

Для сверления: T0i = 0,76 мин. Вспомогательное время: /в. уст -- 0,39 мин; время, связанное с переходом, Гв. пар = 0,09 мин; всего с учетом &в: Т0 = (0,39 Н-+ 0,09) 1,15 = 0,55 мин. Штучное время: Тт -- ;0,76 + Ч- 0,55) 1,08 = 1,41 мин.

Для зенкерования: Таг = 0,22 мкн, („. у„т = 0,2 мин (без кондуктора), 7"„ = (0,2 + 0,09) 1,15 = 0,33 мин. Штучное время: Тш = (0,22 + 0,33) 1,08 = 0,59 мин.

Для развертывания: Т03 -- 0,13 мин. В сумму вспомогательного времени надо включить время на контрольные измерения, определенное ранее. Тогда Т„ = (0,2 + 0,09 Н-4- 0,09) 1,15 = 0,44 мин. Штучное время: Гш = (0,13 + + 0,44) 1,08 = 0,62 мин. Суммарное штучное время па обработку отверстия 2 Тш = 1,41 + 0,59 + 0,62 = 2,62 мин.

Таким образом, по суммарному штучному времени второй вариант предпочтительнее. Однако окончательное решение такого вопроса связано с учетом дополнительных затрат подготовительно-заключительного времени по второму .варианту и зависит от размера партии.

Расчет подготовительно-заключительного времени ИЗ, карта 52] производят по группам.

I. На наладку станка, инструмента и приспособлений 12 мин (поз. 1в);

П. На получение и сдачу инструмента и приспособлений 6 мин (поз. 7);

III. Дополнительных приемов нет.

Таким образом, Тт -- 12 И- 6 -- 18 мин на одну операцию.

По второму варианту необходимо учитывать переналадки на три самостоятельные операции (это могут быть и разные ставки). Следовательно, для этого варианта Тш = 3x18 = 54 мин.

Можно определить размер партии, при котором по норме; штучно-калькуляционного времени оба варианта равнозначны.

По первому варианту Tmt = 3,36 мин, Тт± = 18 мин.

По второму варианту Тшг = 2,62 мин, Гпзз = 54 мин.

Размер равнозначной партии:

п = (ГП32 -- -- Ты)/(ТШ1 -- Тт) = (54 - 18)/(3,36 -- 2,62) = 49 шт.

Расчет нормы времени

ТПЗ = ТПЗ1 + ТПЗ2 = 20 +10 =30 мин

ТН = (ТПЗ / n) + ТШТ = (30 / 50) + 3,36 = 3,96

ТПЗ1 - время на получение и сдачу инструментов, приспособлений (примем 20 мин).

ТПЗ2 - наладка станка перед работай (примем 10 мин).



Практическая работа №4

Тема: Расчет нормы времени на ремонт (изготовление) детали.



Цель работы: Научиться нормировать зубофрезерные работы

Ход работы:

Анализ исходных данных

Определение основного времени

Определение штучного времени



Исходные данные:

Материал детали - сталь 40Х, НВ 156 - 207. Масса детали 2,5 кг. Модуль колеса m = 4 мм; число зубьев колеса z = 33; ширина обода колеса В = 35 мм; угол наклона зуба в = 300.

Оборудование - станок зубофрезерный 5А326; наибольший модуль, нарезаемый по стали, m = 10 мм. Приспособление - отправка с креплением гайкой.

Расчет основного времени.

Число одновременно обрабатываемых деталей q определяется допустимой величиной хода фрезерного суппорта (210 мм) и величиной врезания и перебега инструмента (l1 = 39.8 мм). Для заданной ширины колеса 35 мм q = =4. Тогда ход фрезерного суппорта

Lx = Вq + l1 = 35 4+39,8 = 179,8 мм.

При установленном режиме резания (nф =123 об/мин; подача s0 = 2 мм/об; число заходов фрезы К = 2) основное время на четыре детали

на одну деталь

Экономия по основному времени по сравнению с обработкой по одному колесу: (5,02 - 3,02)/5,02 = 40%.

Расчет штучного времени.

По нормативам время на установку и снятие детали на круглом столе зубофрезерного станка на концевой оправке с гайкой при массе детали до 3 кг равно 0,50 мин; на каждую последующую деталь добавлять 0,19 мин.

Время, связанное с переходом (обработка цилиндрических колес, модуль до 6 мм, длина обработки до 200 мм) равно 0,47 мм.

Вспомогательное время на четыре детали:

Время на обслуживание рабочего места аотл = 4%. Штучное время на четыре детали:

на одну деталь:

При обработке по одной детали: время, связанное с переходом (длина обработки до 100 мм) 0,31 мин; вспомогательное время Tв = 0,50+0,31=0,81 мин; штучное время Тш = (5,02+0,81)1,085=6,33 мин.

Экономия по штучному времени при обработке пол четыре колеса: [(6,33 - 3,69)/6,33]100 = 42%.

В приведенных расчетах коэффициент серийности Кtв принят равным 1, что соответствует суммарной продолжительности обработки партии деталей в течение одной - двух рабочих смен. Определить размер партии, соответствующий этому предположению.

Подготовительно - заключительное время складывается из четырех групп.

На наладку станка, инструмента и приспособлений 29 мин.

На получение и сдачу инструмента и приспособлений 7,0 мин.

Дополнительное время на наладку станка (обработка колес с косым зубом) 3,5 мин.

На пробную обработку деталей ( число зубьев до 40, нарезаемый модуль до 5) 2,5 мин.

Всего Твз = 29+7,0+3,5+2,5 = 42,0 мин.

Размер партии, равной сменной норме выработки присменном фонде рабочего времени Тсм = 480 мин, n= (Тсм - Тпз)/Тш. при обработке по четыре детали:

при обработке по одной детали:

Данные этих расчетов будут использованы при нормировании многостаночного обслуживания.



Практическая работа № 5

Тема: Расчет нормы времени на ремонт (изготовление) детали



Цель: Научиться нормировать шлифовальные работы

Ход работы:

1. Определение режима резанья

2. Расчет основного времени

3. Расчет вспомогательного времени



1. Определение режима резания

Порядок определения режима резания при шлифовании отличен от порядка при других видах обработки резанием. Факторы, определяющие режим резания при шлифовании, следующие.

А. Зависящие от обрабатываемой детали и требований к обработанной поверхности: 1) размеры обрабатываемой поверхности, ее конфигурация; 2) свойства обрабатываемого материала; 3) припуск на обработку; 4) требуемый квалитет (класс) точности обработки; 5) допустимая шероховатость обработанной поверхности.

Б. Зависящие от инструмента и станка: 1) критерий затупления круга и принятый период его стойкости, т.е время работы между правками; 2) жесткость системы станок - приспособление - инструмент - деталь.

Для круглого шлифования установлен следующий порядок определения режима резания.

1. Выбор шлифовального круга, полной его характеристики.

2. Определение рекомендуемой частоты вращения детали и круга.

3. Выбор продольной подачи: в долях ширины круга В и в миллиметрах на оборот детали с учетом ширины круга В:

Sв = SдВ.

4. Выбор поперечной подачи St x, мм/ход, или St дв. х, мм/дв. ход, с учетом диаметра шлифования и частоты вращения детали; поправочные коэффициенты в зависимости от периода стойкости и диаметра шлифовального круга от обрабатываемого материала.



2. Расчет основного времени

Основное время рассчитывается по формуле, соответствующей виду шлифования; время на «выхаживание» детали принято до 20 % основного времени шлифования.

Для многих видов шлифования предусмотрено укрупненное нормирование основного времени, мин, по формуле

То = То100 • ?д • К1 • К2/100,

где То 100 - время на обработку поверхности длиной 100 мм; ?д - длина шлифуемой поверхности; К1 - коэффициент, зависящий зависящий от допустимой шероховатости обработанной поверхности.

Для плоского шлифования нормативы режимов резания имеют аналогичное построение.

То = L2П/ (Sм • Кsм • 2stx • Kstx • Кж • К1).

Коэффициент, зависящий от точности и жесткости станка; Кж = 1.0; коэффициент, зависящий от твердости круга С1, К1 = 1.0.

L = Lд - Вк + КmВк = Lд - (1 - Кm) Вк,

где К - коэффициент при сбеге круга в обе стороны К = 2, при сбеге круга в одну сторону К = 1, при обработке «закрытой» поверхности, т. е. без сбега круга К = 0; m - сбег круга в долях его ширины.

В данном случае К = 2, примем m = 0.5, тогда L = 145 - (1 - 2 • 0.5)50 = 145 мм. Основное время То = 145 • 0.5 / (4420 • 2 • 0.0085) = 0.96 мин.



3. Расчет вспомогательного времени

Вспомогательное время определяют по трем комплексам приемов.

1. На установку и снятие детали, включая пуск и остановку станка.

2. На переход, включая время на измерение в процессе обработки; время на контрольные измерения устанавливают отдельно.

3. На дополнительные приемы, не вошедшие в комплекс.

Поправочный коэффициент при длительности обработки партии деталей менее 0.25 рабочей смены Кtв = 1.52.

Время на установку и снятие детали tв. уст = 0.26 мин.

Время, связанное с обработкой поверхности (обработка цилиндрической поверхности с продольной подачей, наибольший диаметр детали, устанавливаемой на станке, до 360 мм, длина обрабатываемой поверхности до 200 мм, шлифование с измерением скобой жесткой, квалитет IT7) 0.49 мин.

Вспомогательное время с учетом коэффициента серийности:

Тв = (0.26 + 0.49) • 1.52 = 1.14 мин.

Размещено на Allbest.ru

...