Организация производственного процесса аппаратно-прядильного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА АППАРАТНО-ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА



1. Характеристика сырья и готовой продукции

1.1 Состав смеси и характеристика сырья

В производство запущена ткань артикул №4м42-Тя, ткань пальтовая женская п/ш «ракит». Вырабатывается из пряжи линейной плотности, текс 142. Ткань диагонального переплетения. Ткань применяется для пошива пальто женского

Таблица 1 Техническая характеристика тканей

Наименование тканей	Артикул	Назначение	Содержание шерсти ,%	Линейная плотность пряжи, текс	Ширина готового товара, см	Масса, г	Плотность на 10 см готового товара
				основа	уток		1 м пог.	1 м2	по основе	по утку
«ракит»	№4с42-Тя	пальтовая	100	145	145	142+2	699,13	710,95	148,7-4	144,4-7

Для выработки «ракит» артикул №4с42-Тя используется фактическая смеска базового предприятия ОАО «Сукно»

Таблица 2. Сырьё и её состав

Состав сырья	Процент вложения
КРОССБРЕД 58-56 КН	50
КРОССБРЕД 50 Пн	45
Лом ровничный	45
ИТОГО	100

Характеристика каждого компонента вложения

КРОССБРЕД 58-56 КН, 50 Пн

Полутонкая шерсть характеризуется однородностью, штапельным строением. Средняя толщина и среднее квадратическое отклонение в микрометрах должны соответствовать нормам:

Мср G

56к-58к С 25.1-29,0мкм 9,0мкм

50к С 24.8-28,5мкм 9,0мкм

Средняя длина шерсти в миллиметрах должна быть менее 55 до 40. Состояние рунной шерсти в зависимости от содержания растительных примесей и пожелтение должно соответствовать требованиям :нормальная шерсть содержит растительные примеси не более 1% в т. ч. репей-пилку не более 0,005% (6 коробочек средней величины в 1 кг, мытой шерсти).Допускается слабое пожелтение вершины или основания штапеля, составляющих вместе не более 1/3 его длины.

Сорная шерсть содержит растительные примеси свыше 1,0 до 3,0%в т. ч. репей-пилку, не более 0,01% (7-12 коробочек средней величины в 1 кг мытой шерсти).

Лом ровничный

Однородная масса чистого волокна, получаемая в виде срыва с бобин чесальных аппаратов, с очистительных валиков прядильных машин и недоработанные остатки с бобин ровничных машин. Нормы содержания, процент не более: пыль 1,0; жир 305; сор 1,0.

1.1.1 Характеристика ткани

Шерсть -это волокна снятого волосяного покрова овец, коз, верблюдов и других животных. Наибольший удельный вес среди перерабатываемых шерстяных волокон имеет овечья шерсть(98%).

В зависимости от строения различают следующие типы шерстяного волокна: пух, переходный волос, ость, мертвый волос. В зависимости от толщины волокон и однородности их состава шерсть делится на тонкую, полутонкую, полугрубую и грубую.

Высокая упругость волокна шерсти обеспечивает высокую несминаемость и устойчивость к истиранию шерстяных материалов.

Шерсть обладает низкой теплопроводностью, поэтому ткани из нее отличаются высокими теплозащитными свойствами. Шерстяное волокно имеет высокую гигроскопичность (15-17%), оно способно при высокой влажности воздуха поглощать до 35-45% влаги, оставаясь сухим на ощупь.

Светостойкость шерсти выше, чем светостойкость хлопка, льна; термостойкость сравнительно невысокая. Длительное нагревание при температуре выше 100С вызывает пожелтение шерсти и последующие постепенно разрушения.

Шерсть устойчива к действию растворов кислот, а щелочи оказывают на нее разрушающие действия.

Свойлачиваемость шерсти способствует образованию войлокообразного слоя в процессе валки ткани, но и обуславливает сваливание и усадку шерстяных изделий в процессе эксплуатации.

Шерстяная пряжа по составу волокна может быть чистошерстяной и смешанной с хлопком, вискозным полиэфирным нитроновым волокном в виде 2-3-4-х компонентных смесей. По способу прядения и толщине применяемой в шерсти пряжа бывает гребенной или камвольной (толщина

14-55 текс), тонкосуконной (60-200 текс) и грубосуконной (140-500) текс. По отделке шерстяная пряжа бывает суровой, крашеной, меланжевой, мулине, флане, секционного крашения (с прерывистой окраской). В зависимости от структуры различают однониточную и крученую в 2 сложения шерстяную пряжу.

В общем объеме выпуска на долю шерстяных тканей приходится примерно 10%, но ассортимент их широк и разнообразен. Они обладают рядом преимуществ по сравнению с другими тканями: высокой термозащитностью, формоустойчивостью, износостойкостью; широкими гигиеническими свойствами, поэтому широко используются для пошива демисезонной одежды.

Пальтовые ткани отличаются от костюмных более высокой поверхностной плотностью и (300-500г/м 2) теплозащитностью, а также характером отделки. По способу изготовления пряжи их делят на камвольные и камвольно-суконные, по волокнистому составу - на чистошерстяные и полушерстяные.

Пальтовые камвольные ткани тяжелее и плотнее костюмных, вырабатываются простыми и диагональными переплетениями, преимущественно гладкокрашеные. Представители чистошерстяных камвольных пальтовых тканей - габардин, диагональ, ткань пальтовая.

1.2 Расчет производственной мощности аппаратно-прядильного производства

1.2.1 Режим и фонды времени работы оборудования и рабочих

В соответствии со статьёй 124 Трудового кодекса Республики Беларусь (далее - Кодекс) на каждый календарный год устанавливается расчётная норма рабочего времени.

Наниматели любых организационно-правовых форм при планировании рабочего времени не могут превышать установленные нормы продолжительности рабочего времени. Если фактическое время работы будет превышать рабочее время, запланированное графиком работ (сменности) для установленного учётного периода, то какое время считается сверхурочной работой.

Без применения расчётных норм рабочего времени невозможно правильно начислить заработную плату работникам.

Баланс рабочего времени представляет собой количество часов, дней, которые может отработать один рабочий в течение планового периода.

Таблица 2 заполняется на основании производственного календаря, а также с учетом законодательства, регламентирующего продолжительность очередных и дополнительных отпусков, данных предыдущего отчетного периода.

В число нерабочих дней входят 105 выходных дня при пятидневной рабочей недели и 8 дней, приходящихся на государственные праздники и праздничные дни, установленные Указом Президента Республики Беларусь от 26 марта 1998 года №157 и объявлённые названным Указом нерабочими днями.

В 2013 году отмечаются праздничные дни:

1 января - Новый год

7 января - Рождество Христово (православное Рождество)

8 марта - День женщин

1 мая - Праздник труда

3 мая - Радуница (по календарю православной конфессии)

9 мая - День Победы

3 июля - День независимость Республики Беларусь (День Республики)

7 ноября - День Октябрьской революции

25 декабря Рождество Христово (католическое Рождество)

Таблица 3. Сокращенные часы работы

Дата предпраздничного дня	День недели	Количество сокращённых часов
6 января	воскресение	-
7 марта	четверг	1
30 апреля	вторник	1
13 мая	понедельник	1
8 мая	среда	1
2 июля	вторник	1
6 ноября	среда	1
24 декабря	вторник	1
31 декабря	вторник	1
Итого		8

Составляется производственный календарь табл.4.

Производственный календарь на 2013 год при пятидневной рабочей неделе и продолжительности смены 8 часов.



Таблица 4. Производственный календарь

Месяцы и иные периоды года	Количество дней	Расчетная норма рабочего времени (в часах)
	календарных	рабочих	Нерабочих дней (выходные + праздничные )
январь	31	21	10 (8 + 2)	168
февраль	28	20	8	160
март	31	20 (19 + 1)	11 (10 + 1)	159 (160-1)
I квартал	90	61	29	487
апрель	30	22 (21 + 1)	8	175 (176-1)
май	31	20 (18 +2)	11 (8 + 3)	158 (160-2)
июнь	30	20	10	160
II квартал	91	62	29	493
I полугодие	181	123	58	980
июль	31	22 (21 + 1)	9 (8 + 1)	175 (176-1)
август	31	22	9	176
сентябрь	30	21	9	168
Ш квартал	92	65	27	519
октябрь	31	23	8	184
ноябрь	30	20 (19 + 1)	10 (9 + 1)	159 (160-1)
декабрь	31	21 (19 + 2)	10 (9 + 1)	166 (168-2)
IV квартал	92	64	28	509
II полугодие	184	129	55	1028
2012 год	365	252 (244 + 8)	113 (104 + 9)	2008

1.2.2 Расчет план производства

Исходные данные:

1.Количества машин в заправке, Мз -20

2.Количество веретен на одной машине, m -300

3.Выработка в час, Вч -410

4. Процент простоев, а -4,5

5.Процент выхода, %В -84,9

6.Коэффицент сменности, Ксм - 2

7. Продолжительность смены, Тсм - 8 часов.

Расчеты:

1. Количество веретён в заправке

Мвер/зап = Мз * m

где Мз- машины в заправке;

m-количество веретен на машинах.

Мвер/зап=20*300=6000

2. Число часов работы в год

Тр = Др * Ксм * Тсм

где Др- дни рабочие;

Ксм- коэффициент сменности;

Тсм- продолжительность смены.

Тр=(252*2*8)-8=4024

3. Количество рабочих дней

Др = Дк - Дв - Дпр

где Дк- рабочие дни по календарю;

Дв- дни выходные;

Дпр дни праздничные.

Др=365-113=252

4. Количества веретено часов в заправке

Мвер-ч/зап = Мтыс в-ч/з * Тр / 1000

где Мтыс в-ч/з- количества веретено часов в заправке.

Мвер-ч/зап=6000*2024/1000=12144

5 Количество веретёно часов в работе



Мвер час/раб = Мвер-ч/зап * КРО

КРО=1 - а / 100%

где а- %плановых перерывов.;

КРО- коэффициент работы оборудования

КРО=1-4,5/100=0,955

Мвер час/раб=12144*0,955=11597,52

6. Выроботка в год в тоннах работе

В г(тн) = Вч(кг) * Тр / 1000

В г(тн)=410*4024/1000=1649,84

7. Выработка в год в тыс/км

Вгод/км = Вгод/тн * 1000 / Т

гдг Т - текст;

Вгод/тн- выработка в год в тонах.

Вгод/км =1649,84*1000/145=11378,21

8. Выроботка в сутки в (кг)

Всут=Вгод/тн * 1000 / Др

где Всут- выработка (кг) в стуки

Всут=1649,84*1000/252=6546,98

9. Выроботка в сутки (км)

Всут= Вгод/км * 1000 / Др

где Всут- выработка (км) в стуки.

Всут=11378,21*1000/252=45151,63

10. Производительность оборудования в кг на1000 веретен

Пкг= Вгод/тн * 1000 / Мвер час/раб

где Пкг- производительность оборудования в кг

Пкг=1649,84*1000/11597,52=142,26

11. Производительность оборудования в км на1000 веретен

Пкм= Вгод/км * 1000 / Мвер час/раб

где Пкм- производительность оборудования в км

Пкм=11378,21*1000/11597,52=981,09

12. Потребность полуфабрикатов в год в тоннах

Qп/ф= Вгод/тн * 100% / % В

где % В- процент выхода.

Qп/ф=1649,84*100/84,9=1943,27

13. Потребность полуфабрикатов в час в килограммах

Qп/ф/кг = Qп/ф(тн) * Тр

гдеQп/ф час кг - потребность полуфабрикатов в час в кг.

Qп/ф/кг =1943,27*1000/4024=482,92



2. Материально-техническое обеспечение производства

Цель расчета является определение потребности предприятия в материальных ресурсах, сырья на запланированный выпуск продукции, определение стоимости сырья в себестоимости продукции. Исходные данные для расчета плана: выпуск продукции, нормы расхода и потерь по производству.

Норма расхода сырья - показатель, характеризующий относительную величину использования сырья.

Сырьё в процессе производства делится на 2 части:

Большая - превращается в готовую продукцию

Меньшая - в отходы производства

Различают отходы возвратные и безвозвратные. Уменьшение количества отходов - основной путь к экономии сырья.

НП - сырьё и полуфабрикаты, находящиеся на всех стадиях технологического процесса. Размер НП должен быть минимальным, но достаточным для бесперебойного протекания технологического процесса. Потребность в сырье для выполнения плана производства продукции определяют балансовым методом. Сущность: обе его части (левая приход, правая расход) должны по итогам точно совпадать. В приходной части баланса указывают поступления сырья и отходов, если они предусмотрены к повторному использованию в расходный выпуск продукции.

Расчет баланса сырья

Поступило:

Определяем количество поступившей смеси

Qсмеси = В * 100 / %в

Qсмеси = 1649,84*100/84,9=1943,27 тн

Определяем количество каждого компонента смеси в тоннах

Qк = Qсм * %вл / 100

Qк = 1943,27*50/100=971,64 тн

Qк =1943,27*45/100=874,47 тн

Qк = 1943,27*5/100=97,16 тн

? Qк =1943,27 тн

Определять стоимость смеси в тыс.руб.

Стсм = Qк * ОЦ

Qк - количество каждого компонента, тн

ОЦ - отпускная цена каждого компонента

Стсм =971,64*25200=24285328 тыс. руб.

Стсм =874,47*24600=21511962 тыс. руб.

Стсм =97,16*5600=544096 тыс. руб.

? Ст см =46541386 тыс. руб.

Вышло:

Определяем процент выхода каждого компонента

%в = Qк / Qсм * 100

%в = 971,64/1943,27*100=50

%в = 874,47/1943,27*100=45

%в = 97,16/1943,27*100=5

Определяем стоимость отходов

Стотх = Qотх * ОЦ



Стотх =146,72*5600=821632 тыс. руб.

Стотх =73,36*4100=300776 тыс. руб.

Стотх =44,01*3200=140832 тыс. руб.

Стотх =14,67*2600=38142 тыс. руб.

? Ст отх =1301382 тыс. руб.

Определяем стоимость сырья

Стс/ссырья = ? Ст см -? Ст отх =46541386-1301382=45240004 тыс. руб.

Определяем стоимость одного кг пряжи в рублях

Стпр = Стс/ссырья / Вгтн

Стпр = 45240004/1649,84=27421 руб.

Все результаты заносим в таблицу 2.8

Таблица 5. Баланс сырья в производстве

Поступило в производство
Показатели	Процент вложения	Количество, тн	Цена за1кг, руб.	Стоимость, тыс. руб.
КРОССБРЕД 58-56 КН	50	971,64	25200	24485328
КРОССБРЕД 50Пн	45	874,47	24600	21511962
Лом ровничный	5	97,16	5600	544096
ИТОГО	100	1943,27		46541386
Пряжа однониточная	84,9	1649,84	27421	45240004
Лом ровничный	50	146,72	5600	821632
Очес и выпады	25	73,36	4100	300776
Сдир и подметь	15	44,01	3200	140832
Крутые концы	5	14,67	2600	38142
Б/в	5	14,67	-	-
?отходов	100	293,43	15500	1301382
ИТОГО		1943,27		46541386



2.1 Выбор технического процесса и оборудования

2.1.1 Характеристика системы прядения

Аппаратная система прядения по числу переходов является самой короткой и в то же время самой сложной из всех систем прядения по видам перерабатываемого сырья, составу смесей, а также по разнообразию процессов подготовки сырья к смешиванию и смешивания.

Единственно возможным методом формирования волокнистой разнородной массы является кардочесание. Смесь волокон пропускают через две-три чесальные машины, которые в совокупности с делительной кареткой образуют двух- или трехпрочесный аппарат. Поэтому эта система и называется аппаратной.

Аппаратная система прядения применяется для получения более толстой пушистой пряжи из сравнительно коротких волокон, средняя длина которых обычно не превышает 55 мм. В аппаратном прядении в зависимости от назначения пряжи для ее изготовления могут быть использованы шерсть самых разнообразных видов, а также химические волокна, отходы камвольного производства, собственные обраты и волокна, полученные при разработки шерстяных обрезков ткани, трикотажа и вторичного шерстяного сырья.

Характерными технологическими процессами современной аппаратной системы прядения являются: сложная и тщательная подготовка отдельных компонентов к смешиванию применительно к каждому виду сырья, крашение волокон перед смешиванием, подготовка и смешивание компонентов, кардочесание и получение ровницы на поточных линиях, безбалонное прядение на кольцепрядильных машинах с большими паковками и веретенами, оснащенными насадками.



Подготовка компонента к смешиванию

КРОССБРЕД 58-56 КН КРОССБРЕД 50Пн Лом ровничный

Контрольная перекатка Контрольная перекатка

Разрыхление и трепание Разрыхление и трепание

Карбонизация Карбонизация

нейтрализация нейтрализация

Отжим Отжим

Сушка Сушка

Расщипывание

Эмульсирование

Смешивание

Вылеживание

Кардочесание

Прядение

2.2 Выбор схемы технологического процесса и оборудования

В аппаратной системе прядения применяют многокомпонентные смеси состоящие из волокон различных видов не равномерных по длине, тонине, прочности и другим свойствам.

В отличие от гребенных много переходных систем прядения, где вследствие многократного сложения и вытягивания продукта достигается дополнительное перемешивание, в аппаратной системе прядения имеется лишь один переход перед прядением кардочесальные аппараты, перерабатывающий волокнистый материал, но не- позволяющие перемешивать его в полном объеме.

Поэтому для выработки пряжи высокого качества необходимо из отдельных компонентов смеси подготовить волокнистую массу материала - смесь с хорошо перемешенными и распределенными по всему объему компонентами.

Процесс получения аппаратной пряжи условно делится на два этапа:

I - подготовка компонентов к смешиванию;

II смешивание компонентов, кардочесание и прядение.

Для выработки аппаратной ровницы принята поточная линия ПЛАШ-1.

Технологический процесс на поточной линии начинается с составления подсмесей из компонентов. Компоненты подготавливаются заранее на специализированном оборудовании или на отдельных поточных линиях и, предварительно взвешенные, подаются к машинам поточной линии. Завершается процесс выпуском ровницы. Поточная линия разделена на 3 участка, работающих независимо один от другого.

В состав оборудования первого участка входят:

щипальная машина ЩЗ-140-Ш4 с универсальным питателем ПУ-12-Ш1;

Замасливающее устройство ЗУ-Щ2

рассеивающее устройство смесовой машины УСВМ-1.

На втором участке установлены: смесовая машина УСВМ-1:

- рассеивающие устройства механизированных расходных лабазов ЛРМ-40Ш1.

Состав оборудования третьего участка включает:

расходные лабазы ЛРМ - Ш1;

- автопитатели самовесов чесальных аппаратов АПСГ-200/160 и аппараты СК-643 ф. "Бефама".

Щипальные машины на выпуске объединены в группу пневмо-проводом.

Все чесальные аппараты по ассортименту выпускаемой продукции делят на группы по аппарата. К каждой такой группе прикреплены расходных лабаза.

Управление работой машины и пневмотранспорта в автоматическом режиме производится со специальных пультов. При ремонте и наладке оборудования электродвигатели отдельных машин и механизмов включаются со станции управления каждой машины.

Внедрение поточной линии в аппаратном прядении позволяет:

. Осуществить комплексную механизацию тяжелых и трудоемких ручных операций по подготовке компонентов к смешиванию и их транспортированию к смешивающим и замасливающим установкам с последующим вылеживанием и подачи готовой смеси в чесальные аппараты;

. Улучшить использование сырья, снизить количество угаров;

. Поднять производительность труда в приготовительно-смесовом и аппаратном цехах;

4). Снизить себестоимость выпускаемой продукции;

5). Резко улучшить санитарно-гигиенические условия труда рабочих в приготовительно-смесовом и аппаратном цехах и повысить культуру производства.

поточный прядильный мощность сырье

Таблица 6. « Выбранное оборудование»

Наименование технологической операции	Наименование машины	Марка машины
Прядение	Прядильная машина	ПБ-114-Ш1
Кардочесание смеси	Чесальный аппарат ф. «Бефама» с автопитателем самовеса	СR - 643 АПСГ-200/160-Ш1
Разрыхление и трепание	Разрыхлительно-трёпальный агрегат	АРТ-120-Ш1
Обезрепеивание	Обезрепеивающая машина	О-120-ШМ5
Формирование паковки под крашение	Набивная машина	НВ-150 1
Крашение и промывка	Красильный аппарат	АКДУ-601
Отжим	Центрифуга	ФМК-1520-К1
Высушивание	Сушильная машина	ЕВ-22
Вылёживание	Механизированный расходный лабаз	ЛРМ-25-Ш
Расщипывание смеси	Щипальная машина с питателем универсальным	ЩЗ-140-Ш1
Эмульсирование смеси	замасливающее устройство	ЗУ-Ш2
Смешивание компонентов	Смесовая установка	УСВМ-1
Вылёживание смеси	Механизированный расходный лабаз	ЛРМ-40-1Ш
Обеспыливание угаров	Угароочищающая машина	УОШ-1М
Разработка в волокно	Концервальный агрегат	АС-22
Чесание обратов	Чёска	Ч-11-200Ш
Отжим	Центрифуга для обратов	ТВ- 1200-3
Промывка обратов	Овально-промывная машина	ОП-1
Сушка для обратов	Сушильная машина	ЛС-3

Размещено на Allbest.ru

...