Разработка конструкции женских сапожек на низком каблуке для зимнего периода носки на формованной монолитной подошве клеевого метода крепления

Таблица 4.1. Нормативы, мм, для построения конструктивной основы верха женских сапожек

Отрезок	Сапожки
	С застёжкоймолнией
	20	40	60	80
Вк?В	168	166	164	162
ВВ2	56	45	3	12
Вк?Вк"	12	12	12	12
ВзВз?	23	23	23	23
гг?	710	710	710	810
дд?	23	23	2	01
ее?	01	01	01	24
tt?	78	78	78	5
zz?	45	45	45	4
kk?	01	01	01	01
uu?	34	34	34	34
зз?			1315	1112
ВзВс

При вычерчивании линии верхнего канта голенища наружной и внутренней сторон сапожек от точки в (середины отрезка t?z?) откладывают вверх 6-7мм (точка в1 ) и вниз 4-5мм (точка в2 ). Через точки t?, в1, z? и t?, в2, z? проводят линии верхнего канта соответственно наружной и внутренней сторон голенища.

На наружной стороне голенища показывают вытачку ае1а1. Её ширина аа1 составляет 13-14мм, а длина ограничена линией е?k?. Края вытачки в заготовке верха сострачивают тачным швом ил соединяют в стык.

В заготовках верха данного типа застежку-молнию прикрепляют к голенищу с внутренней стороны. Для определения направления застежки-молнии намечают точку М на середине верхнего канта внутренней стороны голенища и проводят линию СБ, соединяющую точки пересечения базисных линий IV и I соответственно с верхним и нижним контурами УРК. Нижняя точка М?, застежки-молнии должна обязательно находится на линии СБ. Положение точки М? на линии СБ зависит от длины крыла жесткого задника: при большой длине точку М? смещают к носочной части, чтобы обеспечить вставку жесткого задника в заготовку верха. Кроме того, расстояние точки М? до нижнего контура УРК должно быть не более 35мм+1/2 длины замка застежки-молнии. Конфигурация линии пристрачивания зависит от материала звеньев: застежка-молния с металлическими звеньями должна иметь прямую линию, с капроновыми - прямую или плавно изогнутую.

Так как деталь задинки имеет небольшую площадь, целесообразно её сделать цельной, но учитывая тот факт что пяточная часть колодки не прямая и для того чтобы обеспечить плотное прилегание заготовки верха к стопе- в нижней части задинки делаем выточку.

Точки Вв? , Вк?? соединяем лекальной линией и продолжаем вниз до линии припуска на затяжку.

Согласно эскизу вычерчиваем контур задинки и даём припуск на обработку видимого края - в загибку - 4мм.

Затем проводят линию перегиба союзки. От наиболее выпуклой точки Н1 контура носочной части УРК.

Относительно нижнего контура внутренней и наружной сторон УРК вычерчиваем линию припуска на затяжку. Величины этих припусков берём следующие:

В носочной части - 14 мм;

В носочно - пучковой части - 16 мм;

В пучковой части - 17 мм;

В геленочной части - 18 мм;

В пяточной части - 15 мм.

При проектировании сапожек с цельными союзками с предварительным формованием её, на конструктивной основе проводят линию союзки С1Р. Положение точки С1 определяют в соответствии с творческим замыслом и направлением моды. Вырезают шаблон союзки С1РНс?С1 с припуском на затяжку и переносят на него линию внутреннего пучка. На листе бумаги обводят контур шаблона тонкой сплошной линией. Точки Нс? и С1 соединяют прямой, продолжая её за контур шаблона вправо и влево.

На линии Нс?С1 намечают 10 точек с шагом 18-20мм, из которых восставляют перпендикуляры к Нс?С1. Перпендикуляр 1-1? является касательной к линии союзки С1Р. Отмечают точки пересечения перпендикуляров с верхним и нижним контурами шаблона. Замеряют длины L прямой Нс?С1 и L1 кривой I между точками Нс и С1. отрезки равные (L1 -L)/2+(9-11)мм, откладывают влево от точки С1и вправо от точки Нс?, получая точки С2 и Н2. На расстоянии 4мм эквидистантно участку 1?-Р проводят кривую Р? Р2 , которую плавно приближают к точке С2, получая линию

Р?Р2 С2; РР?=4мм.

От точек 2", 3,"….., 9"откладывают на перпендикулярах, проходящих через них, отрезки, 1/3 длины отрезков соответственно 2-2`, 3-3`, …,7-7`, полученные таким образом точки 2```, 3```,…,7``` и 8``, 9``, Н2 соединяют плавной кривой. В точках С2 и Н2 делают чётко выраженные наружные гофры, обеспечивающие точную ориентацию союзки в машине для предварительного формования. Контур шаблона С2 Н2Р?С2, включающий кривые I, II, III, является контрольным, по которому корректируют отформованную союзку.

Отформованную союзку, контур которой показан штрихпунктирной линией, накладывают на контрольный шаблон. При несовпадении их контуров излишки союзки срезают.

Линия С3 Н3 перегиба отформованной союзки также не всегда совпадает с линией перегиба шаблона (кривой I). Точность совпадения этих линий зависит от ряда факторов, основными из которых являются конфигурация верхней линии союзки (расстояние от прямой С1Нс? до верхней линии союзки), свойства кожи в том числе равномерность толщины по площади союзки, эластичность), точность установки союзки в органах машины для формования и их настройки. Следует также отметить, что процесс изготовления обуви с предварительно формованными союзками сложен и требует дополнительных затрат труда и средств. Поэтому его применяют только для изготовления обуви с индексом Н и остромодной.

После получения конструктивной основы деталей верха вычерчивают припуски на соединение деталей и на обработку их краёв. Для сострачивания краёв деталей тачным швом припуск составляет 3мм, настрочным 6-8мм, на обработку верхнего края выворотку-9-10мм.

Подкладка предохраняет стопу от натирания швами и промежуточными деталями, улучшает гигиенические и эстетические свойства обуви.

Подкладка сапожек состоит из деталей подкладки под голенище, кожкармана, вкладной стельки, капана под застёжку-молнию, и текстильной подкладки под союзку.

Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки служит конструктивная основа верха без припусков на обработку. Нормативы, необходимые для построения контуров этих деталей, приведены ниже.

Подкладка строится уже конструктивной основы верха по переднему и заднему краю голенища: в области верхнего канта на 3мм, икроножной мышцы - 3мм. В носочной части подкладка проектируется уже на 4мм, пяточной - 4мм.

Для вычерчивания линии перегиба текстильной подкладки в носочной части от линии перегиба союзки делается уменьшение на 3мм - с учётом расположения жёсткого подноска.

Верхний и передний контуры кожаной подкладки под голенище проектируем на 2мм выше под обрезку. Это обеспечивает рабочему удобство сострачивания деталей по верхнему канту.

Кожкарман проектируется по ширине с таким расчётом, чтобы он охватывал область наибольшего истирания пяткой.

По грани следа в пяточной части кожкарман проектируется на 3мм короче от контура наружных деталей верха так как затяжка пяточной части тексовая, а в носочно-пучковой и геленочной частях - на 5 мм короче, так как затяжка на клей-расплав.

К промежуточным деталям верха относятся детали межподкладки, жёсткий задник и подносок.

Исходными для проектирования межподкладки служат контуры каждой наружной детали, очерченные отдельно от других деталей без припусков на обработку. В комплект деталей для межподкладки входят: межподкладка под союзку, под задинку, под детали голенища. Межподкладка проектируется короче контуров наружных деталей верха в зависимости от способов обработки их видимых краев. От краев деталей, обрабатывающихся взагибку, межподкладка проектируется короче на 4 мм. Так же она проектируется короче контура детали на 4 мм, если та идет под строчку. Межподкладка проектируется короче на 8 мм по линии затяжной кромки. В тех местах, где предусмотрен тачной шов, она проектируется вровень с деталями верха. От контура настрачиваемой детали отступаем 1,5 мм.

Жесткий подносок проектируется по контуру носочной части верха обуви до V базисной линии. Для снижения толщины на следе затянутой обуви нижний контур проектируется короче контура затяжной кромки союзки в носочной части корое на 5мм, а по боковым на 4мм.

Жесткий задник строят с использованием условной развёртки пяточной части колодки с нанесёнными на неё базисными линиями I, II, III, V. Высоту жёсткого задника определяют по государственному стандарту на готовую обувь или по формуле:

Вжз=0.15*N + C =0.15*240+9=45мм.

Где N - размер обуви в метрической системе нумерации.

Кроме этого в современных условиях производства обуви высота жёсткого задника увеличивается по оси ОY на 15-20 мм, чтобы избежать смятие верха обуви в области пяточного закругления в процессе её эксплуатации.

Длина крыла жёсткого задника устанавливается в зависимости от вида обуви и от высоты приподнятости пяточной части. В обуви на высоком каблуке крылья заходят за III базисную линию.

Верхнюю линию задника от точки его высоты до I базисной линии проводят по прямой, соединяющей точки высоты задника и середину V базисной линии. В передней части верхнюю линию задника закругляют (r=43, r=32, r=5мм). Припуски на затяжную кромку задника устанавливают 12-14мм.

Линию припуска проводят параллельно нижнему контуру развёртки. Для облегчения формования по нижнему контуру делают треугольные высечки (гофры), ширина и высота высечки 8-9мм.

4.2 Проектирование деталей низа обуви

Ориентирами для вычерчивания линии верхнего канта является малая вспомогательная линия ВбБ. По верхнему канту заготовка обрабатывается в загибку, поэтому проектируем припуск на загибку 4 мм

Относительно нижнего контура внутренней и наружной сторон УРК вычерчиваем линию припуска на затяжку. Припуск под затяжку при проектировании на участке:

- носочном 13 мм;

- пучковом 14 мм;

- геленочном 17 мм;

- пяточном 15 мм.

Проводим плавную линию, с учетом данных припусков.

Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки служит конструктивная основа верха без припусков на обработку.

Подкладка женских закрытых туфель состоит из текстильной подкладки под союзку, кожаной подкладки под берцы и кожкармана.

Туфли женские проектируются в носочной части с текстильной подкладкой. Для текстильной подкладки проектируем линию перегиба, которая в носочной части на 3 мм ниже линии перегиба союзки. Текстильная подкладка выше линии затяжной кромки на 5 мм. Припуск на сострачивание с кожподкладкой под берцы равен 6 мм.

Кожподкладка по переднему контуру соединяется переметочным швом, что исключает припуски на швы. Передний контур проектируется ниже линии перегиба овальной вставки на 1,5 мм. Конфигурация кожподкладки должна обеспечивать хорошую взаимоукладываемость деталей. По верхнему канту даем припуск на обрезку 2 мм, припуск на сострачивание с кожкарманом 6 мм.

В пяточной части спроектирован кожкарман. Карман для задника строится с линией перегиба. Линия перегиба кожкармана отстает от наиболее выпуклой точки пяточного закругления на 7 мм, в точке Вб' на 2 мм ( точка Вб"). Ширина кожкармана в верхней части 45 мм, в нижней - 55 м. Для улучшения приформовывания к наружным деталям верха в нижней части кожкармана проектируем гофры. По верхнему контуру даем припуск 2 мм на обрезку.

Исходными для проектирования межподкладки служат контуры каждой наружной детали, очерченные отдельно от других деталей. Комплект деталей межподкладки женских закрытых туфель состоит из межподкладки под наружную и внутреннюю союзки, межподкладки под овальную вставку и межподкладки под наружную и внутреннюю задинки. При определении формы и размеров деталей межподкладки необходимо учитывать, что межподкладка любой наружной детали должна попадать под строчку, скрепляющую эту деталь с другой наружной деталью. При проектировании межподкладки используем следующие нормативы: по линии затяжной кромки межподкладка проектируется меньше на 7 мм; по краям деталей, обрабатываемых в обрезку (деталь настрачивается) - 2 мм; по краям деталей ,обрабатываемых в обрезку (на деталь настрачивают) - 6 мм; по краям деталей, обрабатываемых загибку - 4 мм; для деталей соединяющихся тачным швом межподкладка проектируется вровень с контуром деталей верха.

Форма и размеры жесткого задника зависят прежде всего от типа обуви и от высоты приподнятости пяточной части колодки.

При построении задника используем оптимальные углы подъема крыльев и высоту задника. Угол подъема крыльев б = 3°; в = 16°.

Высоту жесткого задника находим по формуле:

Вж.з. = 0,15 N + 12 мм (4.5)

Вж.з = 0,15 ·240 +12 = 48 мм.

Длина крыльев ОК=0,45Дурк=128,7 мм

На затяжную кромку задника клеевого метода крепления установлен припуск 15±0,5 мм.

Жесткий подносок строится по контуру носочной части союзки до V базисной линии. Подносок проектируется короче линии носка на 4 мм, по контуру припуска на затяжку с боков на 4 мм и передней части - на 5 мм.

4.3 Проектирование деталей низа обуви

Построение деталей низа обуви осуществляется при помощи условной развертки следа колодки.

Для получения условной развертки следа колодки поступают следующим образом: колодку устанавливают на лист бумаги, контур её следа обводят с небольшим припуском до 10 мм вертикально поставленным карандашом. Бумагу обрезают по нанесенной линии и надрезают её по всему контуру по краям. Расстояние между надрезами 10-15 мм, глубина их 15-20 мм. Надрезанную бумагу наклеивают клеем НК на след колодки и каждую полоску отдельно отгибают по ребру следа и дополнительно отмечают карандашом контур. После этого шаблон с необрезанным припуском снимают с колодки, наклеивают на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру.

Полученная условная развертка следа колодки является основой для проектирования деталей низа.

Основную стельку строят точно по контуру условной развертки следа колодки. На листе бумаги проводим ось ОУ, на которой отмечаем точку О. Затем УРСК, на которую нанесена условная ось следа колодки, обводим. При этом наиболее выступающая точка стельки в пяточной части должна совпасть с точкой О, а условная ось следа колодки с осью ОУ. Затем рассчитывают расстояние S, равное величине сдвига стельки в пяточной части.

S = 0,02• Д + 0,05•Вк, (4.6)

где Д - длина стопы;

Вк - высота приподнятости пяточной части колодки.

S=0,02•240+0,05•40=6,8 мм.

Полученную величину откладывают вниз от точки О и проводят ось О1Х. Затем на основную стельку от точки О1 по оси ОУ откладывают характерные сечения: 0,18Д; 0,5Д; 0,62Д; 0,68Д; 0,73Д; 0,8Д; 0,9Д; 1,0Д.

0,18•240=43,2 мм;

0,5•240=120,0 мм;

0,62•240=148,8 мм;

0,68•240=163,2 мм;

0,73•240=175,0 мм;

0,8•240=192,0 мм;

0,9•240=216,0 мм.

На полученном чертеже проставляют размеры.

Жесткая полустелька проектируется вровень с контуром основной стельки. Передний край полустельки проектируется короче линии середины пучков на 20 мм с наружной стороны и на 10 мм с внутренней стороны и умже основной стельки в области геленочной части при переходе к пучкам на 3мм.

Для проектирования металлического геленка строится условная ось симметрии пяточно-геленочной части следа. Для проведения оси симметрии пяточной части стельки её ширину в сечении 0,18Д делим попалам (точка в1) и откладываем полученный отрезок от наружного края в сечении 0,68Д (точка д1). Точки в1 и д1 соединяем. Накладывая каблук ляписной поверхностью на след колодки, отмечаем линию фронта каблука. Геленок располагается по оси пяточно-геленочной части следа, заходит за линию фронта каблука на 30 мм, а его передний край не доходит на 10 мм до переднего края полустельки. Ширина геленка 15 мм.

Простилка проектируется по контуру основной стельки. Откладываем ширину затяжной кромки, контур простилки отстоит на 2 мм от контура затяжной кромки. Поскольку используется вариант гибкой стельки, то простилка выполняется из 2-х слоев, один из которых закрывает всю поверхность, а второй - носочно-пучковую часть и перекрывает спущенный край полустельки на 8 мм.

Основой для проектирования вкладной стельки является контур основной стельки. В пяточной части её выполняют на 2 мм шире контура основной стельки, в геленочной в наружной и внутренней сторон шире на 2 мм и 4 мм соответственно, а в носочной части - короче на 3 мм.

Основой для построения подошвы является контур условной развертки следа колодки. На листе бумаги проводим прямую и обводим контур разертки колодки так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной частей находились на указанной прямой. Для построения внутреннего контура подошвы установлен суммарный припуск Пв к линии стельки, связанный с изменением толщины материалов.

Основная задача расчета размеров подошвы по размерам следа колодки заключается в определении положения токи ребра следа затянутой обуви по отношению к положению точки ребра следа колодки .

Пв=[?tв• (1-sinб)/cosб-tст• tgб] •Ky, (4.7)

где ?tв - суммарная толщина деталей верха обуви, мм;

tст - толщина стельки, мм;

б - угол между касательной к боковой поверхности колодки и перпендикуляром к следу колодки, град;

Ку - коэффициент, учитывающий упрессовку материалов в процессе формования заготовки.

Во внутренней перейме

Пв=[2,3• (1-sin42)/cos42-3,9• tg42] •0,75=-1,9

В наружной перейме

Пв=[2,3• (1-sin9)/cos9-3,9• tg9] •0,75=0,95

В пучках

Пв=[1,9 • (1-sin2)/cos2-1,7• tg2] •0,75=1,34

В носке

Пв=[2,7 • (1-sin2)/cos2-1,7•tg2] • 0,75=1,91

В пятке с боковых сторон

Пв= [4,0• (1-sin10)/cos10-3.9• tg10] •0.75=2.0

От наиболее выпуклой точки пяточной части вниз по оси откладываем отрезок S = 6,8 мм. От точки О по оси откладываем расстояние 0,18Д; 0,62Д; 0,68Д; 0,73Д. Для проведения оси симметрии пяточной части стельки её ширину в сечении 0,18Д делим пополам (точка в1) и откладываем полученный отрезок от наружного края в сечении 0,68Д (точка д1). Точки в1 и д1 соединяем.

Затем, начиная с наиболее выпуклой точки пяточной части стельки с шагом 10 мм, восстанавливаем перпендикуляры оси развертки следа колодки. Для построения внутреннего контура подошвы нужно рассчитать припуски на толщину материалов с учетом их упрессовки при формовании.

Припуск Пs определяем в каждой точке, полученной при пересечении контура стельки перпендикуляром к оси. Этот припуск завит от кривизны контура, характеризуемым углом в, который образуется перпендикуляром, восстановленным к оси, и нормалью к контуру стельки, проведенной через указанную точку пересечения.

Пs=П/cosв (4.8)

Значения припуска Пs и угла в в каждом сечении приведены в таблице 2.10

Таблица 2.10 - Значения параметров в каждом сечении

№	В,град	Пs
	наруж.	внутр.	наруж.	внутр.
1	7	8	9	10
5	3		2,0
6	5	14	2,0	1,36
7	6	10	2,01	1,34
8	7	8	2,01	1,33
9	11	0	2,03	1,32
10	14	4	0,97	1,9
11	19	13	1,0	1,95
12	20	26	1,01	2,1
13	17	31	1,4	1,56
14	8	31	1,35	1,56
15	5	21	1,34	1,43
16	14	9	1,38	1,35
17	15	4	1,38	1,34
18	16	10	1,35	1,36
19	17	10	1,99	1,93
20	17	12	1,99	1,95
21	18	14	2,0	1,96
22	20	18	2,03	2,0
23	20	17	2,03	1,99
24	15	11	1,91	1,94
25	16	11	1,98	1,94
26	19	12	2,0	1,95

Результаты расчетов отмечаем на чертеже. Данные точки соединяем яркой сплошной линией.

Чертеж подошвы с внутренней стороны строим на основе чертежа ее внутреннего контура. К чертежу внутреннего контура добавляем полочку ранта, ширина полочки для подошв всех видов принимается одинаковой и равна 0,5 мм, ширина ранта - 3,5 мм. Рант заканчивается с внутренней стороны подошвы на расстоянии 30 мм от линии пучков в сторону пяточной части. Вычерчиваем плавный кривой его контур. Проектируемая подошва с языком, учитываем, что ширина подошвы в месте сочленения с фронтом каблука должна быть умже каблука на 0,5 мм с каждой стороны. Каблук должен перекрывать края подошвы, чтобы избежать образования щели между каблуком и ребром следа обуви. Подошва до начала перехода в язык должна перекрываться каблуком, т.е. углы скоса подошвы не должны быть видимы в обуви. Для обеспечения плотного прилегания каблука к подошве линия уменьшения толщины подошвы по урезу совпадает с линией фронта каблука.

Формованная подошва имеет профилированные сечения, характер которых отражается в разрезах и сечениях. Для проектирования разреза подошвы используем уже известные данные: толщину подошвы равную 4,0 мм и высоту ранта 1,2 мм.

На ходовой поверхности подошвы нанесен рисунок. Рисунок разработан с учетом технологических, эксплуатационных и эстетических требований, а также направления моды.

Для построения каблука проводим оси координат ХОУ. Откладываем высоту каблука с набойкой. Проводим линию АС, параллельно оси ОУ. Из точки А откладываем угол в =11?. По нижней стороне угла откладываем длину ляписной поверхности каблука и с учетом эскиза прорисовываем форму каблука.

Ляписная поверхность каблука проектируется симметричной. На условной развертке следа колодки проводим условную ось стельки, ось симметрии стельки и вычерчиваем симметричный контур. Ширину каблука в сечении 0,18Д принимаем зауженной относительно ширины следа средней полноты на 1,3 мм. Т.к. каблук без обтяжки, то контур увеличиваем по всему периметру на 0,8 мм. На оси симметрии пяточной части откладываем отрезок АА1. От него откладываем длину ляписной поверхности каблука. Через полученную точку проводим перпендикуляр к оси симметрии пяточной части. ДД1=0,5 мм. На такую величину уменьшаем ширину с каждой стороны в точках Д1 и Д2. На оси симметрии откладываем расстояние 0,18Д. Через полученную точку Г в обе стороны проводим линию, перпендикулярную оси симметрии пяточной части. От точки Г в обе стороны откладывают ширину каблука. Полученные точки соединяют плавной кривой, получая при этом контур ляписной поверхности каблука.

Поперечное сечение выполняют с выемкой в соответствии со следом затянутой обуви. С этой целью берем сечение следа колодки 0,18Д, откладываем от крайних точек толщину материала с учетом упрессовки С1С2. От точки С откладываем отрезок равный 7 мм (точка А). Полученные точки соединяем, получаем величину прогиба. По всему контуру делаем полочку 0,8 мм для лучшего прилегания каблука к следу затянутой обуви.

Набойка конструируется по контуру нижней части каблука, к полученному контуру даем припуск 1 мм.

5. Разработка проектно-конструкторской документации

5.1 Определение материалоемкости модели

Для оценки экономичности разработанной модели определяется площадь деталей верха и их укладываемость, процент использования, норму расхода. (таблица 2.11)

Расчет начинается с определения площадей деталей, укладываемости. Укладываемость деталей рассчитывается по формуле (2.9):

У = аi / Мi · 100%, (2.9)

где аi - чистая площадь деталей, входящих в комплект, дмІ;

Мi - площадь соответствующего оптимального параллелограмма, дмІ.

Средневзвешенная укладываемость рассчитывается по формуле (2.10):

У = ? аi / ? Мi · 100% (2.10)

Показатель использования материалов - процент использования, находится по формуле (2.11):

Рисп = Ук - (39 / vW ) - (100 в / W), (2.11)

где W - фактор площади;

в - снижение показателя использования кож по сортам, %;

в = 4,3 - для кож II сорта.

Фактор площади рассчитывается по формуле (2.12):

W = А / в, (2.12)

где А - средняя площадь раскраиваемых кож, дмІ;

в - средневзвешенная площадь одной детали комплекта, дмІ.

А = 120 дмІ - выросток

Средневзвешенная площадь детали находится по формуле (2.13):

в = ? аi / n, (2.13)

где ? аi - суммарная чистая площадь деталей, входящих в комплект,

дмІ;

n - количество деталей в комплекте.

Норма расхода N, дмІ, находится по формуле (2.14):

N = ? аi / Рисп · 100% (2.14)

Проведем расчет по этим показателям для разрабатываемой модели. Показатели площадей деталей, укладываемости занесены в таблицу 2.11.

Таблица 2.11 - Показатели укладываемости модели

Наименование деталей верха	Колво деталей в комплекте	Площадь, дм2.	Укладываемость, %
		Чистая двух деталей входящих в параллелограм	Деталей, входящих в комплект	Построение параллелограмма
				Включающего две детали	Включающего детали комплекта
Союзка наружная	2	2,85	2,85	3,384	3,384	84,22
Союзка внутренняя	2	2,754	2,754	3,136	3,136	87,82
Овальная вставка	2	1,144	1,144	1,207	1,207	94,78
Задинка наружная	2	1,096	1,096	1,208	1,208	90,73
Задинка внутренняя	2	1,076	1,076	1,164	1,164	92,44

Ук = 8,92 / 10,099 · 100 = 88,33%

а = 8,92 / 10 = 0,892 дмІ

W = 120 / 0,892= 134,53

Рисп = 88,33 - (39 / v134,53) - (100 · 4,3 / 134,53) = 73,7%

N = 8,92/ 73,7 · 100 = 12,1 дмІ

Экономическая характеристика модели представлена в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Экономические показатели модели

Модель	Чистая площадь деталей комплекта дмІ	Средневзвешенная укладываемость комплекта, %	Процент использования материала, %	Норма расхода материала на пару, дмІ
Проектируемая	8,92	88,33	73,7	12,10
Нормативная	10,6	85,0	72,5	14,62

Экономичность модели определяется по формуле (2.15):

Э = (N1 - N2) / N1 · 100 = (12,10-14,62) / 12,10 · 100 = -20,83 (2.15)

Как следует из таблицы 2.12, средневзвешенная укладываемость деталей разработанной модели значительно выше нормативной. Сравнение показателей процента использования нормы расхода материала показывает, что разработанная модель по затратам материала является экономичной.

5.2 Определение трудоемкости модели

Для определения трудоемкости модели производится расчет затрат машинного времени на изготовление заготовки. Расчет выполняется в порядке технологической последовательности сборки заготовки. Исходными данными для оценки трудоемкости служат геометрические характеристики обрабатываемых линий, которые определяются на чертежах конструктивной основы.

Все контуры, подлежащие строчке, спусканию или загибке разбивают на элементарные участки. Элементарным считают участок контура, обрабатываемый за один прием с момента пуска машины до полного ее останова, когда скорость подачи детали под исполнительный орган машины становиться равной нулю независимо от причин, вызывающих снижение скорости.

Для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости, при помощи монограмм и уравнений рассчитывают коэффициенты удельной трудоемкости. Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнением , которое применимо для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

,

Где a и b - коэффициенты для расчета Куд.т при разных видах обработки

Сострачивание а = 1,95, b = 1,6;

Спускание краев а = 1, b = 0,5;

Загибка краев а = 7, b = 3,8.

L - длина элементарного участка, см;

R - радиус кривизны обрабатываемой линии.

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствубщие уравнения, рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

,

Где Т?м - машинное время на сострачивание деталей;

ц - поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки;

Т.п.п - время, с, пауз-перехватов;

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с. Поскольку частота строчки предполагается равной 5,5 стежков на 1 см шва, а частота вращения главного вала 2400 мин?№, то предлагается Vmax = 6,3см/с.

Т.п.п = 10/б + 1,2

Где б - угол пересечения линий строчки, град;

1,2 - время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика;

Где Т??м - машинное время на загибку краев деталей;

D - жесткость материала из которого выкроена деталь, Н;

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с. Vmax = 9,3 см/с.

,

Где Тм - машинное время на спускание краев деталей

Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с. Vmax = 15,2 см/с

Расчет затрат машинного времени сводят в таблицу 5.3.

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим формулам:

- на спускание краев деталей

Тм = L Kуд.т. / Vmax, (2.16)

где: L - длина строчки (см);

Kуд.т. - коэффициент удельной трудоемкости;

Vmax -максимальная скорость подачи изделия под исполнительный

орган машины, см/с; для спускания и загибки краев деталей

Vmax соответственно равны 15,2 и 9,3 см/с.

Для прямых линий:

Kуд.т. = а L-1+1 (2.17)

Для для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

Kуд.т. = а L-1 + в (R1-1 + R2 +-1... + Rn-1) + 1 (2.18)

Значения коэффициентов а и в уравнений для расчета Куд..т. при разных видах обработки деталей приведены ниже

Коэффициенты

а в

Сострачивание 1,95 1,6

Спускание краев 1 0,5

Загибка краев 7 3,8

- на сострачивание деталей

Тм = L Kуд.т. ц / Vmax + Тп.п., (2.19)

где ц - поправочный коэффициент;

Vmax? скорость швейной машины 6,3 см/с.

Тп.п. = 10 / б + 1,2, (2.20)

где б - угол пересечения линий строчки

- на загибку краев деталей

Тм = L Kуд.т. / Vmax + (Д - 200) · 0,007, (2.21)

где Д - жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н.

Машинное время рассчитывается для каждого элементарного участка, а затем полученные данные суммируются.

Таблица 2.13 - Затраты машинного времени на сборку заготовки женских закрытых туфель

Рисунок детали, узла с указанием участка обработки	Обозначение элементарного участка	Длина элементарного участка, L, см	Радиусы кривизны, см	Величина углов пересечения линий б, град	Коэффициент удельной трудоёмкости	Максимальная скорости подачи изделия ,Vmax	Поправочный коэффициент, ц	Машинное время на выполнение операции	Время паузперехватов, Тпп, с
			R1	R2	R3	R4
Спускание краев деталей	12 34 41	3,9 7,6 21,2	6,3 1,2					1,26 1,21 1,38	15,2		0,32 0,61 1,92
	12 34 41	3,9 7,2 21,3	6,3 1,2					1,26 1,22 1,45	15,2		0,32 0,58 2,02
	12 23 34 45 56 67 78 81	2,8 0,4 0,8 20,6 0,8 0,4 2,8 4,0	1,7	1,7				1,36 3,5 2,25 1,64 2,25 3,5 1,36 1,25	15,2		0,25 0,09 0,12 2,22 0,12 0,09 0,25 0,33
	12 23 41	4,7 7,9 7,8	11 6,7					1,21 1,18 1,20	15,2		0,37 0,61 0,62
	12 23 41	4,7 7,0 7,8	11 6,7					1,21 1,18 1,20	15,2		0,37 0,54 0,62
Сострачивание деталей верха	12	3,9						1,5	6,3	1,4	1,3
	12 23 34	0,8 20,6 0,8	1,7	1,7			60 60	3,43 2,98 3,43	6,3	1,4	1,98 14,9 0,61	1,7 1,7
	12	7,7	11					1,4	6,3	1,4	2,4
	12	7,3	11					1,42	6,3	1,4	2,3
	12	7,8	6,7					1,49	6,3	1,4	2,58
Сострачивание деталей подкладки	12	7,0						1,28	6,3	1,0	1,42
	12	7,0						1,28	6,3	1,0	1,42
	12	6,0						1,33	6,3	1,0	1,26
	12	22,6	5,0	5,2	5,2	5,0		2,34	6,3	1,0	8,40
Загибка краев	12 21	50,1 10,7						1,14 1,64	9,3		6,84 2,59
Сострачивание верха с подкладкой	12 23 34 41	51,2 2,8 4,0 2,8					76 108 76 108	1,03 1,69 1,48 1,68	6,3	2,1	19,1 2,88 3,31 1,58	1,33 1,29 1,33 1,29
86,45 Итого 172,9

Размещено на Allbest.ru

...