Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении

1. Разработка технологического процесса ремонта детали

Дефект детали:

- износ конической поверхности под маховик.

Способ восстановления:

наплавка электродной проволоки;

точение;

шлифование;

1.1 Расчет режимов наплавки

1.1.1 Наплавка поверхности

Учитывая материал детали (Сталь 45) и поверхностную твердость восстанавливаемой поверхности (HВ 280), наиболее целесообразно использовать вибродуговую наплавку.

Определение толщины наплавляемого слоя: величина износа составляет 0,7 мм, припуск на механическую обработку составит 1 мм, следовательно, толщина наплавляемого слоя составит h=l, 7 мм.

Для наплавки применяем проволоку ПП-АН 1.

Диаметр проволоки: dnp.= 2,0 мм.

1.1.2 Выбор кинематических параметров наплавки

Шаг наплавки, S, мм, определяем по формуле:

,

мм.

Скорость наплавки определяется по формуле:

;

Где - коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный металл, k = 0,9; h - заданная толщина наплавляемого слоя, h =1,7 мм;

а - коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой h, a =1;

V_п - скорость подачи, мм/сек, V_п = 60 см/мин = 10 мм/сек.

мм/сек.

Число оборотов детали:

Где D - диаметр поверхности детали до наплавки, D = 40 мм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

мин^-1

Сила тока:

Где лотность тока принимаем равной = 60 А/мм²

А

Принимаем I = 200 A.

Сварочный агрегат ПСГ - 500 и сварочный генератор А1208С.

1.1.3 Определение основного времени

Определение основного времени Т₀, мин, производится по формуле:

,

Где - поправочный коэффициент по положению шва в пространстве, m = 1; А - поправочный коэффициент на длину шва, А = 1,1; a_m - коэффициент наплавки, г/АМч, a_m = 8 г/аМч;

I - величина сварочного тока, А, I = 200 А. G - вес наплавленного металла, г, определяется по формуле:

,

Где - площадь поперечного сечения шва, см², определяется по формуле: L - длина шва, см, L = 4,8 см; г - плотность наплавляемого металла, г/см³, г = 7,8 г/см³;

Где ₂ - диаметр поверхности детали после наплавки, мм, D₂ = 59 мм;

Размещено на http://www.allbest.ru/

=182,1 мм² = 1,821 см²;

= 1,821М4,8•7,8 = 68,2 г;

= 2,8 мин.

1.1.4 Определение нормы штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время Т_шк, мин, определяется по формуле:

,

Где _шк - штучно-калькуляционное время, мин; k_п - коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного производственного времени на обстановку рабочего места, отдыха и т.д. k_п = 1,3 1,5 (/1/ стр. 117), примем k_п = 1,5.

= 4,2 мин.

1.1.5 Определение расхода электродной проволоки

Расход электродной проволоки определяется по формуле:

,

Где _эл - расход электродной проволоки, г;

k_эл - коэффициент расхода электродной проволоки, с учётом потерь на угар и разбрызгивание, k_эл = 1,1 1,3 (/1/ стр. 117), примем k_эл = 1,3.

= 88,66 г.

Таблица 1. Расчёт параметров наплавки

Параметр	Sп, мм/об	Gэл, г	I, A	n мин-1	То, мин	Тшк, мин
Значение	3	88,66	200	0,54	2,8	4,2

1.2 Расчёт режимов точения

При точении производят: наружную обточку, растачивание, подрезку торца, отрезку. В данном случае необходимо провести точение наплавленной поверхности отводки.

Гладкое точение проводят в два этапа - черновое и чистовое точение. Обработку производим резцом из твёрдого сплава Т5К10, стойкость инструмента Т = 60 мин.

1.2.1 Черновое точение

Глубину резания t, мм определяем по данным таблицы 39 /1/:

Глубина резания t = 0.7 мм.

Определение подачи.

Подача при наружном продольном точении S = 0,26 мм/об.,

Определение скорости резания

Скорость резания V = 150 м/мин., (таблица 45 /1/).

Определение числа оборотов шпинделя станка

Число оборотов шпинделя станка, n, мин^-1, определяется по формуле /1/

(об/мин).

Расчет основного времени

Основное время, Т_o, мин, определяется по формуле /1/

Т_o

Где Т_о - основное время, мин;

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности.

i - число проходов, i = 1; S - подача, м/мин.

= 0,22 мин.

Определение нормы времени операции.

Норма времени операции, T_шк, мин, определяется по формуле /1/

Где Т_в - вспомогательное время, мин, определяется по таблице 53 /1/ в зависимости от способа закрепления и массы детали, при способе установки в трехкулачковом патроне и массе отводки 8,1 кг, Т_в = 1,9 мин, вспомогательное время, связанное с переходом, определяется по таблице 54 /1/, Т = 0,7 мин.

Общее вспомогательное время:

Т_в=1,9 + 0,7 = 2,6 мин;

Т_доп - дополнительное время, мин, определяется по формуле

,

Где К - отношение дополнительного времени к оперативному, при токарной обработке К = 8;

Т_п.з - подготовительно-заключительное время, мин, выбирается в зависимости от сложности работы и размеров станка по таблице 55 /1/, Т_п.з = 10 мин;

n - количество деталей в партии, n = 2;

= 0,23 мин;

T_шк = 0,22 + 2,6 + 0,23 + 5 = 8,05 мин.

1.2.2 Чистовое точение

Глубина резания t = 0,4 мм.

Подача при наружном продольном точении S = 0.2 мм/об., (таблица 43).

Скорость резания V = 170 м/мин., (таблица 45).

Число оборотов шпинделя станка.

об/мин.

Расчет основного времени.

мин.

Штучно-калькуляционное время.

T_шк = 0,19 + 2,6 + 0,23+ 5 = 8,02 мин.

Таблица 2. Расчет параметров точения

Параметр	t, мм	Sп, мм/об	V, м/мин	L, мм	n об/мин	То, мин	Тшк мин
Значение	0,7	0,26	150	48	837	0,22	8,05
	0,4	0,2	170	48	948	0,19	8,02

1.3 Расчёт операции шлифования

Операционный припуск =0,2 мм

Окружная скорость шлифовального круга =35 м/сек

Поперечная подача S_B = 0,025 мм/ход.

Число проходов определяется по формуле:

Продольная подача S_П = 1 мм/ход.

Окружная скорость вращения детали = 6 м/мин

Число оборотов детали определяется по формуле:

об/мин.

Основное время определяется по формуле:

Где B - ширина шлифовального круга в мм, B =20;

- коэффициент зачистных ходов, =1,7.

Штучно - калькуляционное время:

Определение норм времени , мин. для операции шлифования по формуле:

Где -вспомогательное время, =,

- дополнительное время, =;

-подготовительно-заключительное время, =;

-количество деталей в партии - 2.

Таблица 3. Расчет параметров шлифования.

Параметр	, мм/об	, м/мин	n,	То, мин	Тшк, мин
Значение	1	6	33,5	0,57	5,66

2. Разработка приспособления для ремонта детали

Рисунок 4. Патрон трехкулачковый

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы был произведен выбор и расчет операций по восстановлению отводки. Были разработаны технологические процессы, произведен расчет режимов наплавки, точения и шлифования, а также рассчитаны нормы времени технологических процессов ремонта детали. В свою очередь, было спроектировано приспособление для базирования отводки.

Список источников

наплавка ремонт деталь оборудование

1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные машины и оборудование». - М.: Машиностроение, 1973 г. - 250 с.

2. Косилова А.Г. «Справочник технолога-машиностроителя», том 2 - М.: Машиностроение, 1985 г. - 450 с.

3. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении», Омск, издательство СибАДИ. 2002.-44 с.

4. Горохов В.А. «Проектирование и расчет приспособлений» - Минск: «Высшая школа», 1986 г.-238 с.

5. Методические рекомендации для выполнения курсового проекта по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов»/ Сост.: С.В. Мельник, А.И. Злобин, Л.А. Шапошникова. - Омск: СибАДИ, 2003. - 76 с.

Размещено на Allbest.ru

...