Капитальный ремонт протектора ПБ114 в ООО "Ойлпамп Сервис"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ И ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ

АФ ГОСТ ЕО НКТ ПО ППР ТКРС УЭЦН	- арматура фонтанная - государственный стандарт - ежедневное обслуживание - насосно-компрессорные трубы - периодическое обслуживание - планово-предупредительный ремонт - текущий и капитальный ремонт скважин - установка электроцентробежного насоса



ВВЕДЕНИЕ

Нефтегазодобывающая промышленность с открытием новых месторождений нуждалась в насосах для отбора из скважины большого количества жидкости. Естественно, что наиболее рационален лопастной насос, приспособленный для больших подач. Из лопастных насосов получили распространение насосы с рабочими колесами центробежного типа, поскольку они давали большой напор при заданных подачах жидкости и габаритах насоса.

Широкое применение скважинных центробежных насосов с электроприводом обусловлено многими факторами. При больших отборах жидкости из скважины установки ЭЦН наиболее экономичные и наименее трудоемки при обслуживании, по сравнению с компрессорной добычей и подъемом жидкости насосами других типов. При больших подачах энергетические затраты на установку относительно невелики. Обслуживание установок ЭЦН просто, так как на поверхности размещаются только станция управления и трансформатор, не требующие постоянного ухода.

Установка электроцентробежных насосов главным образом состоит из наземного и подземного оборудования. К наземному оборудованию относят: трансформаторную подстанцию, станцию управления, устьевую арматуру. А к подземному относится непосредственно сам насос, газосепаратор, гидрозащита и погружной электродвигатель.

Гидрозащита ПЭД состоит из протектора и компенсатора. Она предназначена для предохранения внутренней полости электродвигателя от попадания пластовой жидкости, а также компенсации температурных изменений объемов масла и его расхода.

Протектор ПБ114 предназначен для комплектования погружных электродвигателей серии ПЭД, используемых в качестве привода центробежных насосов для добычи нефти, в которых отсутствуют осевые подшипники.

Система ППР - это совокупность организационно-технических мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану, которые способствуют увеличению долговечности деталей и узлов при номинальных рабочих параметрах, предупреждению аварий, повышению культуры эксплуатации и уровня организации ремонта.

Сущность системы ППР заключается в том, что после отработки оборудованием заданного числа часов проводится определенный вид планового ремонта - технический осмотр, текущий, средний и капитальный ремонты.



1. ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение и принцип работы УЭЦН

Установка электроцентробежного насоса предназначена для откачки пластовой жидкости из нефтяных скважин и используется для форсирования отбора жидкости. Установки относятся к группе изделий II, виду I по ГОСТ 27.003-83.

Климатические исполнение погружного оборудования - 5, наземного электрооборудования - I ГОСТ 15150-69.

Для надежной работы насоса требуется его правильный подбор к данной скважине. При работе скважины постоянно меняются параметры пласта, призабойной зоны пласта, свойства отбираемой жидкости: содержание воды, количество попутного газа, количество механических примесей, и как следствие, отсюда идет недоотбор жидкости или работа насоса вхолостую, что сокращает межремонтный период работы насоса. На данный момент делается упор на более надёжное оборудование, для увеличения межремонтного периода, и как следствие из этого снижение затрат на подъём жидкости. Этого можно добиться, применяя центробежные УЭЦН вместо ШСН, так как центробежные насосы имеют большой межремонтный период /1/.

Установку УЭЦН можно применять при откачке жидкости, содержащей газ, песок, и коррозионо-активные элементы.

Установки погружных центробежных насосов предназначены для откачки из нефтяных скважин, в том числе и наклонных пластовой жидкости, содержащей нефть, воду и газ, и механические примеси. В зависимости от количества различных компонентов, содержащихся в откачиваемой жидкости, насосы установок имеют исполнение обычное и повышенной корозионно-износостойкости. При работе УЭЦН, где в откачиваемой жидкости концентрация мехпримесей превышает допустимую 0,1 грамм/литр происходит засорение насосов, интенсивный износ рабочих агрегатов. Как следствие, усиливается вибрация, попадание воды в ПЭД по торцовым уплотнениям, происходит перегрев двигателя, что приводит к отказу работы УЭЦН.

В зависимости от диаметра эксплуатационной колонны, максимального поперечного габарита погружного агрегата, применяют ЭЦН различных групп - 5, 5а, 6. Установка группы 5 с поперечным диаметром не менее 121,7 мм. Установки группы 5а с поперечным габаритом 124 мм - в скважинах внутренним диаметром не менее 148,3 мм. Диаметры корпусов группы 5 - 92 мм, группы 5 а - 103 мм, группы 6 - 114 мм.

Установка УЭЦН (рисунок 1.1) состоит из погружного насосного агрегата (электродвигателя с гидрозащитой и насоса), кабельной линии (круглого плоского кабеля с муфтой кабельного ввода), колонны НКТ, оборудования устья скважины и наземного электрооборудования: трансформатора и станции управления (комплектного устройства).

Рисунок 1.1 - Схема УЭЦН: 1 - эксплуатационная колонна, 2 - компенсатор, 3 - погружной электродвигатель, 4 - протектор, 5 - электроцентробежный насос, 6 - обратный клапан, 7 - насосно-компрессорные трубы, 8 -кабельная линия, 9 - сливной клапан, 10 - обратный клапан, 11 - фонтанная арматура, 12 - трансформатор, 13 - станция управления

Трансформаторная подстанция преобразует напряжение промысловой сети до оптимальной величины на зажимах электродвигателя с учетом потерь напряжения в кабеле. Станция управления обеспечивает управление работой насосных агрегатов и его защиту при оптимальных режимах.

Погружной агрегат включает в себя электроцентробежный насос 5, гидрозащиту 4 и электродвигатель 3. Он спускается в скважину на колонне НКТ 7, которая подвешивается с помощью устьевого оборудования 11, устанавливаемого на колонной головке эксплуатационной колонны 1. Электроэнергия от промысловой сети через трансформатор 12 и станцию управления 13 по кабелю 8, прикрепленному к наружной поверхности НКТ крепежными поясами (хомутами), подается на электродвигатель, с ротором которого связан вал центробежного электронасоса 5 (ЭЦН).

ЭЦН подает жидкость по НКТ на поверхность. Выше насоса установлен обратный шаровой клапан 6, облегчающий пуск установки после ее простоя, а над обратным клапаном - спускной клапан для слива жидкости из НКТ при их подъеме. Гидрозащита включает в себя компенсатор 2 и протектор 4.

Протектор ПБ предназначен для комплектования погружных электродвигателей серии ПЭД с диаметром корпуса 92, 103 и 117мм, мощностью от 125 до 200 кВт, изготовленных по ТУ 3381-026-21945400-97, ТУ 3381-001-00217780-01 и используемых в качестве привода центробежных насосов для добычи нефти, в которых отсутствуют осевые подшипники.

Протектор выполняет следующие функции:

- гидрозащита погружных маслонаполненных электродвигателей от проникновения пластовой жидкости в их внутреннюю полость, компенсации утечки масла и тепловых изменений его объёма при эксплуатации электродвигателя и его остановки;

- восприятие осевых нагрузок, передаваемых с насосов.

Погружной насос, электродвигатель и гидрозащита соединяются между собой фланцами и шпильками. Валы насоса, двигателя и гидрозащиты имеют на концах шлицы и соединяются между собой шлицевыми муфтами /2/.

Оборудование устья скважины предназначено для подвешивания колонны насосно-компрессорных труб, отвода в манифольд продукции скважины, герметизации пространства между обсадной колонной и насосно-компрессорными трубами с учетом ввода в это пространство кабеля и перепуска газа из этого пространства при увеличении его давления. Кроме того, конструкция устьевого оборудования предусматривает использование приборов при исследовании скважины (измерение давления на выкиде у насосно-компрессорных труб и в затрубном пространстве, измерении уровня жидкости в скважине). Вместо сварки используются резьбовые соединения, что предотвращает просачивание вод в ствол скважины.

Устьевое оборудование состоит из трубной головки, в которой размещены разъемный корпус и резиновое уплотнение, герметизирующее место вывода кабеля и труб. Уплотнение поджимается разъемным фланцем.

Трубная головка соединяется с обсадной колонной, имеет отверстие для использования приборов при измерении уровня жидкости в скважине и других исследованиях. Затрубное пространство скважины соединяется с выходом из насосно-компрессорных труб через колено и обратный клапан.

1.2 Конструкция и принцип работы протектора

Гидрозащита ПЭД состоит из протектора и компенсатора. Она предназначена для предохранения внутренней полости электродвигателя от попадания пластовой жидкости, а также компенсации температурных изменений объемов масла и его расхода.

Протектор служит для гидравлической защиты электродвигателя от пластовой жидкости и смазки радиально-упорного подшипника (при необходимости). Основной объем протектора, формируемый эластичным мешком, заполнен жидким маслом. Через обратный клапан наружная поверхность мешка воспринимает давление продукции скважины на глубине спуска подземного агрегата. 

Компенсатор расположен в нижней части двигателя и предназначен для выравнивания давления в двигателе (pдвиг = pпласт..жид-ти), а также для компенсации объема масла внутри двигателя при изменении температурного режима электродвигателя (нагревание и охлаждение) и представляет собой эластичный мешок, заполненный жидким маслом и расположенный в корпусе. Корпус компенсатора имеет отверстия, сообщающие наружную поверхность мешка со скважиной. Внутренняя полость мешка связана с электродвигателем, а внешняя - со скважиной. 

Протектор двухкамерный, с резиновой диафрагмой и торцовыми уплотнениями вала, компенсатор с резиновой диафрагмой.

Гидрозащита предназначена для предотвращения проникновения пластовой жидкости во внутреннюю полость электродвигателя, компенсации объема масла во внутренней полости от температуры электродвигателя и передачи крутящего момента от вала электродвигателя к валу насоса. Существует несколько вариантов гидрозащиты: П, ПД, Г.

Гидрозащиту выпускают обычного и коррозионностойкого исполнений. Основным типом гидрозащиты для комплектации ПЭД принята гидрозащита открытого типа. Гидрозащита открытого типа требует применения специальной барьерной жидкости плотностью до 21 г/см, обладающей сходными физико-химическими свойствами с пластовой жидкостью и маслом.

Гидрозащита состоит из двух камер, сообщенных трубкой. Изменение объемов жидкого диэлектрика в двигателе компенсируется перетоком барьерной жидкости из одной камеры в другую. В гидрозащите закрытого типа применяются резиновые диафрагмы. Их эластичность компенсирует изменение объема масла.

Разработано два варианта конструкций гидрозащиты для двигателей унифицированной серии:

-открытого типа - П92; ПК92; П114; ПК114;

-закрытого типа - П92Д; ПК92Д; (с диафрагмой) П114Д; ПК114Д.

Гидрозащиту выпускают:

-обычного исполнения;

-коррозионностойкого (буква К - в обозначении) исполнения.

В обычном исполнении гидрозащита покрыта грунтовкой ФЛ-ОЗ-К ГОСТ 9109 - 81. В коррозионностойком исполнении гидрозащита имеет вал из К-монеля и покрыта эмалью ЭП-525, IV, 7/2 110 °С.

Основным типом гидрозащиты для комплектации ПЭД принята гидрозащита открытого типа. Гидрозащита открытого типа требует применения специальной барьерной жидкости плотностью до 2000 кг/м3, обладающей физико-химическими свойствами, которые исключают ее перемешивание с пластовой жидкостью скважины и маслом в полости электродвигателя.

Верхняя камера заполнена барьерной жидкостью, нижняя - диэлектрическим маслом. Камеры сообщены трубкой. Изменения объемов жидкого диэлектрика в двигателе компенсируются за счет перетока барьерной жидкости в гидрозащите из одной камеры в другую.

В гидрозащитах закрытого типа применяются резиновые диафрагмы, которые крепятся хомутами на резиновые уплотнения, их эластичность компенсирует изменение объема жидкого диэлектрика в двигателе /3/.

Протектор ПБ представляет собой однокорпусную гидрозащиту закрытого типа без компенсатора. Протектор имеет две секции: диафрагменную и гидрозатворную (лабиринтную), два торцовых уплотнения и осевой подшипник, воспринимающий осевую нагрузку на вал насоса.

Протектор (рисунок 1.2) состоит из головки 12, верхнего ниппеля 9, среднего ниппеля 7, нижнего ниппеля 4, корпусов 23 и 24 и основания 8, соединенных между собой посредством резьбы. Вал 26, на который надеты втулки подшипников 11, опирается на четыре радиальных подшипника скольжения.

Осевые нагрузки на вал через пяту 2, зафиксированную плоским стопорным кольцом круглого сечения 13, воспринимаются верхним 1 и нижним подпятниками 3.

На обоих концах вала имеются шлицы для соединения с валами насоса и двигателя. На валу установлены три торцовых уплотнения 41(1), 41(2) и 41(3). Нижнее уплотнение 41(1) зафиксировано запорным кольцом 13 круглого сечения, а сдвоенное верхнее - крышкой 29.

Внутри корпусов 23,24 находятся эластичные диафрагмы 34, 35, концы которых посредством штамповочных ленточных хомутов 33 герметично закреплены на опорах 5, 6.

Рисунок 1.2 - Протектор: 1 - подпятник верхний; 2 - пята; 3 - подпятник; 4 - ниппель нижний; 5,6 - опора диафрагмы; 7 - ниппель средний; 8 - основание; 9 - ниппель верхний; 10 - втулка запорная; 11 - втулка подшипника; 12 - головка; 13 - кольцо запорное; 14, 15 - крышка упаковочная; 16(1), 16(2), 16(3), 16(4) - пробка; 17, 18 - шайба регулировочная; 19 - кольцо А25; 20 - кольцо дистанционное; 21 - диск; 22 - прокладка; 23 - корпус нижний; 24 - корпус верхний; 25 - кольцо; 26 - вал; 27, 28 - втулка; 29 - крышка; 30-отбойщик; 31 - кольцо; 32 - трубка; 33 - хомут; 34, 35 - диафрагма; 36 - пробка; 37 - клапан обратный; 38, 39 - канал; 40 - лабиринт; 41(1), 41(2), 41(3) - уплотнение торцовое; 42, 43, 44, 45, 46, 47 - кольцо резиновое; 48 - втулка дистанционная

В ниппелях 9, 7 установлены соответственно один и два обратных клапана 37, уплотненных резиновыми кольцами 42. Каналом 38 задиафрагменная полость нижней диафрагмы 34 соединена с внутридиафрагменной полостью верхней диафрагмы 35. Задиафрагменная полость верхней диафрагмы каналом 39 соединена с полостью торцовых уплотнений 41(2), 41(3) и лабиринтом 40 со скважиной. Выходное отверстие лабиринта 40 при транспортировании закрывается пробкой 16(3), которая при монтаже протектора на скважине должна быть снята.

При работе двигателя масло расширяется, при этом растягивает резиновую диафрагму и прижимает ее к внутренней поверхности корпуса протектора. Лишний объем масла будет выдавлен через верхний конец диафрагмы, который имеет упругое крепление.

При остановке и охлаждении двигателя, объем масла будет уменьшаться и резиновая диафрагма, воспринимая давление окружающей среды, будет втягиваться внутрь и пополнять маслом полость двигателя.

При последующем включении двигателя процесс изменения объема масла повторится, то есть при любых изменениях объема и давления масла диафрагмы будут «дышать», отслеживать объем находящегося масла в двигателе и уравновешивать давление в его полости с давлением окружающей среды /4/.

Основным узлом протекторов являются торцовые уплотнения, предназначенные для герметизации вращающихся валов диаметрами 25 и 35 миллиметров.



1.3 Капитальный ремонт протектора

Технологический процесс разборки, ремонта и сборки протектора. Перед разборкой необходимо вымыть наружную поверхность протектора на участке мойки.

При помощи кран-балки подать протектор на участок ремонта гидрозащиты. Разборка и сборка гидрозащит после транспортирования и хранения при температуре ниже минус 30 градусов Цельсия, должна производиться после выдержки не менее 48 часов.

Уложить, закрепить протектор на стенд ремонта гидрозащиты, за середину корпуса, контролировать визуально целостность, комплектность протектора (наличие пробок, крышек транспортировочных, соответствующих типоразмеру данной гидрозащиты, наличие крепежных деталей), наличие сопроводительной бирки. Сравнить данные на бирке с данными на корпусе протектора, определить наработку гидрозащиты в скважине согласно бирке, занести данные в "Акт на ремонт" и в рабочий журнал. При каком-либо несоответствии доложить сменному мастеру, который принимает решение о дальнейшем проведении ремонта.

Контролировать наружную поверхность протектора на наличие коррозии, прогаров, раковин, механических повреждений. Глубина данных дефектов на корпусных, концевых деталях, ниппелях не должна превышать 2 миллиметров.

Снять транспортировочные крышки с протектора (проявив осторожность, так как гидрозащита может быть под давлением). Примечание: при проведении демонтажа крышек при помощи ударного инструмента действовать осторожно, не допуская перекоса крышек, чтобы не повредить бурты и посадочные места под уплотнительные кольца.

Взять пробу масла на диэлектрическую прочность (со стороны нижнего основания) в прозрачную емкость. Контролировать наличие в масле воды механических примесей (визуально), перелить масло в испытательную керамическую емкость прибора. По истечении 10-15 минут.

Установить крышку опрессовочную на нижнее основание протектора, с переходником, краном и манометром.

Вывернуть пробки, установить протектор так, чтобы головка находилась выше основания, а в отверстие под пробку ввернуть переходник с краном (кран открыт) и манометром. Все пробки протектора необходимо проверить соответствующими резьбовыми калибрами, а также контролировать наличие на пробках свинцовых шайб. Пробки не должны выступать за габариты гидрозащиты (над наружной поверхностью) кроме транспортировочных.

Присоединить к переходнику маслонасос и закачать масло в полость осевой опоры гидрозащиты до появления масла без пузырьков через отверстие пробки.

Ввернуть пробку со свинцовой шайбой в отверстие и продолжать заполнять до открытия перепускных клапанов (смотреть показания манометра после чего перекрыть кран. Давление открытия клапанов не должно превышать 2 кг/см. После перекрытия крана выдержать 10 минут. Данное испытание характеризует герметичность клапанов нижней секции в обратном направлении. Продолжить закачку маслом протектора до появления струи масла без пузырьков через кран, после чего кран перекрыть и продолжать закачку масла до появления масла без пузырьков через отверстие пробки.

Завернуть пробку со свинцовой прокладкой в отверстие под пробку и продолжать закачку масла до появления струи масла без пузырьков через отверстие пробки, завернуть пробку со свинцовой прокладкой и поднять давление в протекторе до 1 кг/см на манометре и выждать 10 минут. Отсутствие падения давления свидетельствует о герметичности верхнего торцового уплотнения. При проведении опрессовки вал протектора периодически проворачивать.

Открыть кран и сбросить давление масла в протекторе.

Снять переходники с манометрами и кранами и опрессовочную крышку.

Закрепить протектор на станине стенда разборки гидрозащиты.

Вывернуть из головки верхней шпильки, контролировать их состояние. При нарушении геометрических размеров (изогнутость, коррозия, срез резьбы) шпилек зафиксировать содержание дефектов. Все крепежные детали независимо от состояния, подлежат 100% замене.

Отвернуть головку верхнюю, контролировать состояние резьб: в отверстиях под шпильки, соосность расположения этих отверстий, корпусной резьбы; состояние привалочной и центрирующей поверхностей головки. Наличие коррозии, вмятин, не поддающихся устранению (реставрации) на этих поверхностях является браковочным параметром. Здесь и далее все детали перед дефектацией должны быть тщательно очищены от нефте-, смоло-, парафино-, маслоотложении.

Снять с вала стопорное кольцо и отбойник.

Отвернуть три винта с шайбами и снять крышку защитную, демонтировать подвижную часть торцового уплотнения, вынуть неподвижное кольцо торцового уплотнения и снять втулку, шайбу. Снять подвижную и неподвижные части среднего торцового уплотнения, кольцо и втулку. Контролировать их состояние.

Контролировать состояние рабочей поверхности подвижной части торцового уплотнения.

К повторному использованию не допускаются торцовые уплотнения с дефектами: сколы, трещины, полный износ рабочих поверхностей, риски на рабочих поверхностях. Все торцовые уплотнения, независимо от наработки и предварительного состояния, должны быть направлены на участок комплектации.

Отвернуть последовательно ниппель верхний, корпус верхний и снять собранную на опоре диафрагму. Здесь и далее при отвороте ниппеля действовать осторожно, повредить резьбы ниппеля, а также отверстие под пробку ключом.

Контролировать состояние диафрагмы, надежность ее крепления на опоре хомутами. Все уплотнительные кольца, диафрагмы подлежат обязательной 100% замене, независимо от их предварительного состояния и наработки гидрозащиты.

Снять диафрагму с опоры, сняв предварительно хомуты для крепления диафрагмы, уплотнительные кольца. Контролировать состояние опоры. Опора с дефектами: смятие буртов, нарушение геометрических размеров, заусенцы на посадочных поверхностях под диафрагму и под уплотнительные кольца в случае невозможности их удаления к повторному использованию не допускается.

Контролировать состояние резьбы корпуса и поверхностей под уплотнительные кольца. Поверхности под уплотнительные кольца не должны иметь рисок и заусенцев. Корпус с дефектами (не поддающимися устранению) этих поверхностей и резьбы, к повторному использованию не допускается.

Демонтировать неподвижную часть среднего торцового уплотнения из ниппеля верхнего, уплотнительные кольца. Контролировать: состояние торцового уплотнения, состояние уплотнительных колец, состояние резьб (корпусной и резьбы в отверстии под пробку), состояние бронзовой втулки подшипника, посадочные места под уплотнительные кольца. Ниппель с дефектами: задиры, коррозия, нарушение геометрических размеров канавок и буртов к повторному использованию не допускается. Здесь и далее втулка подшипника, имеющая износ центрального отверстия должна быть заменена на новую и расточена на токарном станке.

Одеть опрессовочную крышку на нижнее основание протектора и подсоединить штуцер масло насоса стенда с манометром.

Вывернуть в среднем ниппеле пробку, предварительно установив в резьбовое отверстие лабиринта технологическую пробку.

Установить протектор наклонно так, чтобы средний ниппель располагался выше основания, а отверстие под пробку было направлено вверх.

Закачать масло в полость осевой пяты протектора до появления струи масла через отверстие под пробку без пузырьков, после чего ввернуть пробку с прокладкой и поднять давление до 1 кгс/см. Выдержать данное давление в течение 5 минут. Отсутствие падения давления свидетельствует о герметичности нижнего торцового уплотнения. Вал в процессе опрессовки периодически необходимо проворачивать.

Снять с вала стопорное кольцо, шайбу регулировочную и снять подвижную часть торцового уплотнения.

Отвернуть три винта с шайбами. Отвернуть ниппель. Демонтировать из корпуса среднего ниппеля диафрагму с уплотнительными кольцами.

Снять диафрагму с опоры, сняв предварительно бандажные кольца. Контролировать состояние опоры нижней. Пронаблюдать за нарушением геометрических размеров, заусенцы на посадочных местах диафрагмы и под уплотнительными кольцами.

Демонтировать с вала втулку подшипника, предварительно сняв стопорные кольца. Контролировать состояние втулки подшипника, стопорных колец и шпонки. Односторонний износ, царапины, риски, заусенцы на поверхности втулки, нарушение геометрических размеров втулки и шпонки, кольца не должны иметь заусенцев, нарушения геометрических размеров, не должны потерять своей упругости.

Отвернуть корпус от ниппеля среднего. Контролировать состояние резьбы корпуса и поверхностей под уплотнительные кольца. Поверхности под уплотнительные кольца не должны иметь рисок и заусенцев. Корпус с дефектами (не поддающимися устранению) этих поверхностей и резьбы к повторному использованию не допускается.

Отвернуть ниппель нижний. Контролировать состояние резьбы ниппеля и поверхности под уплотнительные кольца. Поверхности под уплотнительные кольца не должны иметь рисок и заусенцев. Ниппель с дефектами (не поддающимися устранению) этих поверхностей и резьб, к повторному использованию не допускается.

Демонтировать с вала втулку подшипника нижнего и шпонку, предварительно сняв стопорные кольца. Контролировать состояние втулки подшипника, стопорных колец и шпонки. Односторонний износ, царапины, риски, заусенцы на поверхности втулки нарушение геометрических размеров втулки и шпонки, кольца не должны иметь заусенцев, нарушения геометрических, не должны потерять своей упругости.

Вынуть, вал из основания нижнего.

Снять с вала последовательно подпятник верхний, стопорное кольцо, пяту, подпятник нижний, стопорное кольцо и втулку подшипника нижнего основания. Контролировать состояние пяты и подпятников: риски задиры, заусенцы, трещины и сколы не допустимы. Пята, имеющая вышеперечисленные дефекты перед повторным использованием должна быть притерта и отполирована на притирочном станке.

Снять с основания уплотнительные кольца, контролировать их состояние. Контролировать состояние основания, состояние корпусной резьбы, состояние бронзовой втулки подшипника, взаиморасположение крепежных отверстий, размер и чистоту центрирующей поверхности под сборку с ПЭД, посадочные места под уплотнительные кольца. Основание с дефектами: задиры, коррозия, нарушение геометрических размеров канавок и буртов к повторному использованию не допускается. Втулка подшипника, имеющая износ центрального отверстия должна быть заменена на новую и расточена на токарном станке.

Контролировать состояние вала: отклонение от прямолинейности не должно превышать 0,05 миллиметров на всей длине вала. При превышении этого параметра вал необходимо править. Проверить состояние канавок под стопорные кольца, шпонки, которые не должны иметь заусенцев и нарушения геометрических размеров. Проверить так же состояние шлицевых концов вала и легкость посадки на шлицы соответствующих муфт. Не допускается уменьшение диаметра вала.

Все детали (чистые) после предварительной дефектации (кроме списанных) направить на участок комплектации-реставрации.

Занести результаты дефектации в рабочий журнал, в «Акт на ремонт гидрозащиты».

Наиболее распространёнными видами износа деталей протектора являются: абразивный, усталостный, коррозионный, механический и другие. О том, что оборудование работает неисправно можно судить по шуму, а в процессе его ремонта, и по состоянию в котором находится протектор. На корпусе это могут быть забоины, бороздки, потёртости и другие повреждения, появившиеся в процессе монтажа и демонтажа оборудования. Некоторые детали протектора, работающие со значительными переменными нагрузками, осматривают через увеличительное стекло (лупу), то есть наиболее тщательным способом, проверяя, нет ли у них мелких трещин, которые в дальнейшем могут послужить причиной поломки. Проверку также можно осуществлять с помощью молотка: при постукивании по детали молотком, слышен дребезжащий звук, это свидетельствует о наличии в ней значительных трещин.

На валу протектора имеются подшипники, которые при недостаточном количестве смазочного масла или его повышенной вязкости подвергаются перегреву. Значительный перегрев вызывает ускоренный износ подшипников. Если вал туго проворачивается, то это говорит об отсутствии соосности между ним и подшипниками, а также о чрезмерно тугой посадке подшипника на валу или в корпусе.

Срок службы промышленного оборудования определяется износом его деталей - изменением размеров, формы, массы или состояний его поверхностей вследствие изнашивания, то есть остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок, либо разрушения поверхностного слоя при трении.

Неисправная работа протектора может привести к попаданию внутрь пластовой жидкости, которая в свою очередь может привести к заклиниванию двигателя, а также может нанести повреждения проводам обмотки кабеля электродвигателя, впоследствии замыкание и остановка двигателя.

После полной разборки детали отправляются на участок мойки, где моется внутренняя полость деталей. Время моечного цикла составляет 20 минут. Следует визуально проверить детали на наличие на скол, сквозных раковин, трещин, жировых пятен на поверхности всех помытых деталей, а так же на наличие солевых отложений.

Далее детали транспортируются на участок комплектации-реставрации, где все детали отдефектовываются согласно требованиям по дефектации, описанным в переходах, кроме деталей из резины. Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п. По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта машины.

После дефектации детали поступают на участок сборки гидрозащиты.

Порядок сборки гидрозащиты. Наиболее частыми неисправностями в работе протектора являются: порыв компенсирующей диафрагмы, которая восстанавливается простой заменой. При работе протектора износу подвергаются бронзовые втулки, ремонтируемые путем расточки. Также рабочему износу подвергаются торцовые уплотнения подвижной и неподвижной части, что приводит к их негерметичности. Ремонт торцовых уплотнений производят путем замены сильфонов и резиновых уплотнений. Ремонт путем притирки трущихся поверхностей используют при восстановлении изношенных подпятников и пяты. Изношенные или поврежденные шпильки протектора меняются на новые и калибруются. Искривленный вал или поврежденный, также заменяется на новый. Дыхательные и перепускные клапана ремонтируются путем замены резиновых уплотнительных колец, после чего производиться их притирка. Втулки подшипника заменяются или ремонтируются.

Собрать на опорах диафрагмы, на концы диафрагм установить хомуты. Допускается: бандажировать проволокой в полиимидно-фторопластовой изоляции (с обмотки сгоревшего статора ПЭД) без зазора между витками, количество витков - 5, концы проволоки скрутить.

Проверить герметичность диафрагм давлением воздуха 0,5 кгс/см2 в течение 3...5 минут. Утечка давления не допускается.

Проверить шпоночные пазы вала и проточки под кольца. Наличие заусенцев не допускается.

Смазать вал маслом МДПН.

Проверить легкость посадки на вал шлицевых муфт и втулок подшипников.

Установить фиксирующие штифты в нижний ниппель и основание соответственно верхний и нижний подпятники.

Установить на валу на шпонках пяту и две нижних втулки подшипника; зафиксировать пяту двумя плоскими стопорными кольцами, а втулки - двумя запорными кольцами круглого сечения.

Собранный узел вставить в нижний ниппель.

Установить уплотнительные резиновые кольца, предварительно смазать их маслом МДПН и навернуть нижний ниппель на основание. Здесь и далее все резьбовые соединения корпусных деталей свинчивать крутящим моментом 70-100 килограмм-сил, предварительно нанеся на резьбу 3-4 капли герметика, равномерно распределив их по всему диаметру. (Шило, при необходимости ключ типа труба - удлинитель, Герметик типа «Анатерм»).

Проконтролировать осевой люфт вала. Он должен быть 0,25-1,2 мм. Если люфт меньше допустимого, установить между пятой и диском необходимое количество прокладок, чтобы обеспечить размер 0,25-1,2 мм.

Установить на опору диафрагмы резиновые кольца и вставить внутрь нижнего ниппеля.

Установить на валу на шпонке среднюю втулку подшипника, зафиксировать ее двумя запорными кольцами круглого сечения.

Установить в среднем ниппеле резиновые кольца и навернуть на него нижний корпус. Собранный узел навернуть на нижний ниппель.

Установить в средний ниппель неподвижное кольцо торцового уплотнения, установить кольцо на трех винтах с шайбами. (Отвертка плоская). Установить на вал нижнее торцовое уплотнение, втулку. В крайнем левом положении вала обеспечить установкой необходимого количества регулировочных шайб.

Поставить запорную втулку и запорное кольцо.

Проверить нижнее торцовое уплотнение на герметичность, предварительно установив в резьбовое отверстие канала среднего ниппеля технологическую пробку.

Надеть на нижнее основание опрессовочную крышку, к которой присоединить штуцер маслонасоса с манометром. Здесь и далее, при заполнении маслом и опрессовке протектора - масло должно иметь диэлектрическую прочность не менее 30 кВ.

Вывернуть пробку в среднем ниппеле.

Установить протектор наклонно так, чтобы средний ниппель располагался выше основания нижнего.

Закачать масло в полость осевой пяты до появления масла без пузырьков через отверстие, после чего необходимо ввернуть пробку со свинцовой прокладкой и поднять давление до 1 кгс/см МПа. Выдержать данное давление 3-5 минут. Отсутствие падения давления свидетельствует о герметичности нижнего торцового уплотнения. В процессе испытания вал периодически проворачивать.

Вывернуть технологическую пробку из резьбового отверстия.

Установить на опору верхней диафрагмы уплотнительные кольца и вставить ее в верхний корпус. Навернуть собранный узел на средний ниппель. Здесь и далее все резьбовые соединения корпусных деталей свинчивать крутящим моментом 70-100 килограмм-сил, предварительно нанеся на резьбу 3-4 капли герметика, равномерно распределив их по всему диаметру.

Установить в верхний корпус трубку.

Установить на валу на шпонке верхнюю втулку подшипника, зафиксировать ее двумя запорными кольцами круглого сечения.

Установить на верхнем ниппеле резиновые кольца и навернуть верхний ниппель на верхний корпус.

Вставить в ниппель верхний неподвижную часть среднего торцового уплотнения, установить кольцо и втулку. Установить на вал подвижную часть среднего торцового уплотнения, регулировочную шайбу, втулку, шайбу и верхнее торцовое уплотнение обратной стороной.

Вставить в крышку неподвижное кольцо торцового уплотнения и установите на посадочную поверхность уплотнительное кольцо и закрепить крышку на трех винтах с шайбами.

Произвести проверку герметичности верхнего торцового уплотнения.

Ввернуть пробку в верхний ниппель и закачайте масло до появления струи масла без пузырьков воздуха через отверстия под пробки и после чего вверните пробку с новой свинцовой прокладкой в отверстие под пробку, а в отверстие штуцер маслонасоса с манометром. Поднять давление до 0,098 МПа (1 кгс/см). Выдержать данное давление 3..5 минут. Отсутствие падения давления свидетельствует о герметичности верхнего торцового уплотнения и верхней диафрагмы. В процессе испытания вал периодически проворачивать.

Сбросить давление в протекторе и отсоединить маслонасос, слить масло из внутридиафрагменной полости нижней диафрагмы. Допускается проверка на герметичность воздухом 1 кгс/см, утечку проверять методом обмыливания.

Установить на вал отбойник и навернуть на верхний ниппель головку. Все резьбовые соединения корпусных деталей свинчивать крутящим моментом 70-100 килограмм, предварительно нанося на резьбу 3-4 капли герметика, равномерно распределяя их по всему диаметру.

Снять опрессовочную крышку и установить транспортировочную.

Контролировать момент проворота вала, торцовое и радиальное биение вала со стороны нижнего основания. Момент проворота вала должен быть не более 0,3 килограмм-сил. Вал должен проворачиваться свободно, без заеданий. Радиальное биение шлицевого конца вала относительно центрирующей поверхности основания должно быть не более 0,18 мм. Торцовое биение шлицевого конца вала относительно привалочной плоскости должно быть не более 0,1 мм.

Контролировать заглубление вала относительно привалочных плоскостей головки и основания.

Установить в головку новые шпильки М12, установить новые уплотнительные кольца на основание, установить транспортировочные крышки и метизы согласно схеме крепежа установки УЭЦН. Контролировать вылет шпилек относительно привалочной плоскости головки протектора.

Заполнить рабочие журналы, согласно установленных форм, сопроводительную бирку, в которую внести следующую информацию: тип протектора, собственник, состояние протектора, диаметр центрирующей поверхности нижнего основания протектора в миллиметрах, фамилия исполнителя, дата ремонта, доложить о результатах работы сменному мастеру.

По окончанию ремонтных работ протектора, основные параметры и их изменения, вносятся в дефектовочную ведомость. В ней указываются такие параметры как: момент вращения вала, заглубление вала, указывается состояние шлицевой муфты, состояние масла, которое проверяется на диэлектрическую прочность. Держит ли протектор опресcовку. Так же указываются неисправности связанные с валом протектора, пяты, подпятника и торцовых уплотнений. В заключении указывается годность данного протектора, после чего эта ведомость заверяется мастером цеха ремонта.

1.4 Притирка пят и подпятников

электроцентробежный насос протектор вал

Притиркой называется точная доводочная операция, вследствие которой получают герметичные или плотно движущиеся соединения. Притирка служит для достижения высокого качества поверхности деталей, работающих в контакте друг с другом, и обеспечения плотности и герметичности места сопряжения. При притирке точность обработки поверхности достигает 0,0001 мм, поэтому она является самой тонкой операцией по обработке поверхностей. Притирка ведется с использованием твердых и мягких абразивных материалов.

Порядок выполнения технологической операции

Приемка оборудования.

В начале смены снять чехол. Внимание: осторожно обращаться с поверхностью притирочной плиты, что бы избежать её повреждения. Постоянно содержать притирочную плиту в чистоте. Наличие на ней пыли и грязи приведёт к появлению царапин на обрабатываемых деталях и на поверхности самой плиты.

Взять поверочную линейку и приложить по диаметру на чистый диск притирочного станка. С помощью набора щупов определяем наличие и расположение зазора между поверочной линейкой и плоскости диска притирочного станка.

Если зазор расположен на внешней периферии, тогда плоскость диска притирочного станка «ВЫПУКЛАЯ» и одно кольцо нужно перемещать к центру на расстояние не более 6 мм.

Если зазор расположен на внутренней части диска притирочного станка, тогда плоскость диска притирочного станка «ВОГНУТАЯ» и одно кольцо нужно перемещать от центра на расстояние не более 6 мм.

Если зазор расположен между внешним и внутренним, тогда плоскость диска притирочного станка «ЛОЖБИННАЯ». Одно кольцо нужно перемещать к центру на расстояние не более 6 мм. второе кольцо от центра на расстояние не более 6 мм.

Для перемещения колец ослабить закручивающиеся ручки, которые держатхомуты с валиками, передвинугь кольца на нужное место и завернуть ручки.

Приемка пят, подпятников.

Вручную переместить, пяты и подпятники на стол верстака.

Сортировать по видам в ячейки тары, лежащей на столе верстака:

- подпятники с шабреной рабочей поверхностью сравнить с утвержденным образцом - эталоном. Если качество шабреной рабочей поверхности сравниваемого подпятника не уступает качеству шабреной рабочей поверхности образца-эталона п.6.3, допускается притирку на притирочном станке не производить, предъявить на инспекционный контроль без обработки.

- пяты и подпятники с керамической рабочей поверхностью - не требующие притирки.

- пяты - требующие притирки.

- подпятники - требующие притирки.

Осуществить отбраковку деталей согласно карте технологических требований на дефектацию деталей.

Открыть крышку мойки. Детали годные для притирки уложить в ванну мойки. Включить привод насоса подачи сольвента в моечную зону. Вручную, с помощью щетки, промыть пяту, (подпятник) под струей сольвента в мойке. Уложить детали на столик в мойке и просушить на воздухе. Выключить привод насоса подачи сольвента.

Притирка станочная.

На предварительно смазанный, чистым маслом, диск притирочного станка установить в направляющие ролики три кольца.

Внимание! При размещении на диск притирочного станка колец и обрабатываемых деталей, необходимо следить за тем, чтобы не поцарапать и не повредить её поверхность. При эксплуатации станка необходимо следить за соприкасающ1шися поверхностями диска притирочного станка и кольцами. Нормальным состоянием считается плотный контакт кольца с диском притирочного станка.

Установить чистые и сухие детали в кольца так, чтобы притираемая плоскость детали была на диске притирочного станка.

Внимание: не устанавливать притираемую деталь без предварительной смазки диска притирочного станка чистым маслом.

Провести станочную притирку пят (подпятников) (среднее время притирки одной стороны 60 мин.). По окончании операции выключить привод притирочного станка, переместив тумблер в нижнее положение.

После проведения притирки вручную снять три груза с войлочными прокладками и уложить на стол верстака. Взять пяты, (подпятники) из колец и уложить в ванну мойки.

Промывка.

Включить привод насоса подачи сольвента. Вручную с помощью щетки промыть притертые пяты, подпятники сольвентом и уложить на столик в мойке. По завершению мойки деталей выключить привод насоса подачи сольвента в мойку.

Сушка.

Взять деталь и продувочный пистолет, направить ствол пистолета на деталь, нажать на курок для подачи сжатого воздуха от сети, просушить пяту струей сжатого воздуха и уложить деталь на столик в мойке. По окончании сушки деталей продувочный пистолет уложить на специальное место.

Доводка ручная.

Взять высушенную притираемую деталь со столика мойки и уложить на плиту доводочную с наждачной бумагой «LAP 5006-0010», прижать обрабатываемой поверхностью к наждачной бумаге и движением, повторяющим цифру 8. Довести качество притираемой поверхности детали до состояния утвержденных образцов поверхности.

Контрольная операция.

Для проведения контроля качества притираемой поверхности пят выполнить следующее:

- взять салфетку, чистую подкладку, лупу.

- взять источник монохромного света и установить на стол верстака, подключиться к источнику электропитания.

- включить источник монохромного света, уложить подкладку, установить пяту на подкладку в светлой зоне, накрыть бумажной салфеткой, установить на салфетку с деталью лупу, придерживая лупу аккуратно вытащить бумажную салфетку.

- внимательно смотреть на количество световых кругов, па притирочной плоскости пяты, их количество должно быть 4-8 (Приложение №1). Если количество световых кругов больше 8, операцию притирки необходимо повторить.

По завершении контроля выключить источник монохромного света.

Взять подпятник и штангенциркуль, провести замеры толщины баббитового слоя для определения пригодности к притирке обрабатываемой поверхности. Толщина баббитового слоя должна быть не менее 0,6мм.

Сдача.

Избегать механических повреждений рабочей поверхности притертой детали. Вручную готовую деталь обернуть промасленной бумагой и уложить в тару на тележке.

Оформить приходный ордер.

После каждой смены снимать кольца с диска притирочного станка для предотвращения их прилипания к поверхности диска притирочного станка из-за влаги, протереть диск ветошью, смоченной промывочной жидкостью «Нефрас» и высушить под струей сжатого воздуха, укрыть притирочный станок чехлом для защиты от пыли.

Вручную переместить тележку с готовыми деталями на участок инспекции.



2. РАСЧЕТНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1 Прочностной расчет вала протектора

Исходные данные для расчетов приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные

Наименование параметра	Значение параметра
Окружная сила Ft1, Н	5000
Радиальная сила Fr1, Н	0
Осевая сила Fa1, Н	5000
Сила воздействующая на нижнюю муфту Fm, Н	488,87
Расстояние a, м	0,936
Расстояние b,м	0,96
Расстояние c,м	0,053
Расстояние d,м	0,043
Расстояние e,м	0,07
Передаваемая мощность Р, Вт	125
Частота вращения вала n, об/мин	3000
Диаметр вала d1, м	25

Определение окружной скорости вала:

рад/с, (2.1)

где - постоянная Пифагора 3,14;

- частота вращения вала, об/мин;

рад/с,

Перевод окружной скорости из радиан в секунду в радиан в минуту:



рад/мин.

где 60 - переводной коэффициент времени;

Определение момента вращения нагруженного вала:

Нм, (2.2)

где - передаваемая мощность, Вт;

Нм.

Определение опорных реакций в вертикальной плоскости:

Н,

Н, (2.3)

где - осевая сила, Н;

- диаметр вала, мм;

-линейные размеры вала, м;

Н.

Н, (2.4)



Н.

Н, (2.5)

Н.

, (2.6)

Н, (2.7)

Н.

Н, (2.8)

Н.

Н, (2.9)

Н.

Для уточнения расчетов производится проверка. Расчет будет правильным, если он будет отвечать условию:

, (2.10)



где - суммы опорных реакций в вертикальной плоскости, Н;

.

Поскольку расчеты отвечают условиям проверки, то расчетные значения являются верными.

Построение эпюры изгибающих моментов (Рисунок 2.1) относительно оси Х в характерных сечениях 1…5 Нм:

Нм, (2.11)

Нм.

Нм, (2.12)

Нм.

Рисунок 2.1 - Эпюры изгибающих моментов



Нм, (2.13)

Нм.

Определение опорных реакций в горизонтальной плоскости:

,

Н, (2.14)

Н.

Н, (2.15)

Н.

Н, (2.16)

Н.

,

Н, (2.17)

Н.

Н, (2.18)

Н.

Н, (2.19)

Н.



Проверка. Если уравнение сойдется к нулю, то решение правильно:

,

(2.20)

Построение эпюры изгибающих моментов (Рисунок 2.1) относительно оси Y в характерных сечениях 1…6 Нм:

,

Нм, (2.21)

Нм.

Нм, (2.22)

Нм.

Построение эпюры крутящих моментов (рисунок 2.1):

Нм, (2.23)

Нм.

Определение суммарных радиальных реакций:

Н, (2.24)

Н.

Н, (2.25)

Н.



Определение суммарных изгибающих моментов в наиболее нагруженных сечениях:

Нм, (2.26)

Нм.

Определение напряжений в опасных сечениях вала:

а) Нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу, при котором амплитуда напряжений равна расчетным напряжениям изгиба :

, (2.27)

где - осевой момент сопротивления сечения вала со шпоночной канавкой;

- диаметр вала, мм;

- ширина шпонки, мм;

- глубина залегания шпонки в паз вала, мм;

.

Н/мм2, (2.28)

Н/мм2.



б) Касательные напряжения изменяются по отнулевому циклу, при котором амплитуда цикла равна половине расчетных напряжений кручения :

, (2.29)

где - полярный момент сопротивления сечения вала со шпоночной канавкой;

.

Н/мм2, (2.30)

Н/мм2.

Для валов без поверхностного упрочнения коэффициенты концентрации нормальных и касательных напряжений определяются по формулам:

, (2.31)

где - эффективный коэффициент концентрации напряжений 1,7;

- коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения 0,77;

- коэффициент влияния шероховатости равный 1,0;



.

, (2.32)

где - эффективный коэффициент концентрации напряжений 2,0;

.

Определение пределов выносливости в расчетном сечении вала:

Н/мм2, (2.33)

где - предел выносливости гладких образцов при симметричном цикле изгиба и кручения 790 Н/мм2;

Н/мм2.

Н/мм2, (2.34)

где - предел выносливости гладких образцов при симметричном цикле изгиба и кручения 458,2 Н/мм2;

Н/мм2.



Определение коэффициентов запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:

, (2.35)

.

, (2.36)

.

Определение общего коэффициента запаса прочности в опасном сечении:

, (2.37)

где - допускаемый коэффициент запаса прочности 2,1;

,

.

Данный расчет отвечает условию , что показывает возможность использования данного вала по назначению.



3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Охрана труда - система законодательных актов и соответствующих им технических и социально-экономических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Служба охраны труда является отдельным структурным подразделением предприятия и подчиняется главному инженеру. Службу возглавляет заместитель главного инженера, который назначается и освобождается от занимаемой должности руководителем предприятия по представлению главного инженера.

Служба охраны труда осуществляет свою деятельность во взаимодействии с другими службами предприятия, комитетом по охране труда, уполномоченными лицами по охране труда профессиональных союзов или трудового коллектива, а также органами государственного управления охраной труда, надзора и контроля за охраной труда.

Служба организует свою работу по заранее разработанному плану, в своей деятельности руководствуется указами и распоряжениями Президента Российской Федерации, законодательными и иными нормативными правовыми актами по охране труда Российской Федерации, постановлениями и решениями органов местной власти, приказами и распоряжениями руководства предприятия по вопросам охраны труда, коллективным договором и соглашением по охране труда предприятия.

Служба охраны труда несет ответственность за безопасную организацию работы на предприятии, за обеспечение здоровых и безопасных условий труда работающих, предупреждение несчастных случаев на производстве, профессиональных заболеваний, противопожарную безопасность, за качество консультирования руководства предприятия, работников и их представителей по вопросам условий и охраны труда.

Основными задачами службы охраны труда являются: организация и координация работы по охране труда на предприятии; контроль за соблюдением законодательных и иных нормативных правовых актов по охране труда работниками предприятия; совершенствование профилактической работы по предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний и улучшений условий труда; консультирование работодателя и работников по вопросам охраны труда.

К самостоятельной работе на стенде для извлечения рабочих ступеней допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр и признанный годным для выполнения работ в конкретных условиях, а также прошедшие вводный инструктаж на рабочем месте, ознакомленный со специальными инструкциями по работе на стенде, с правилами пожарной безопасности, усвоивший безопасные приемы работы, знающий и умеющий применять методы оказания первой помощи при несчастных случаях, прошедшие инструктаж по охране труда при работе на установках с электроприводом, изучившие порядок работы и ознакомленные с паспортом стенда разборки.

Слесарь обязан:

- выполняя работы на участке разборки, должен знать результаты аттестации своего рабочего места по условиям труда;

- выполняя работы на участке разборки, обязан выполнять только ту работу, которая поручена ему непосредственным руководителем: начальником цеха, мастером;

- выполняя работы на участке разборки, должен иметь и использовать по назначению: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, ботинки юфтевые, перчатки, защитные очки.

...