Организация поточной линии в механообрабатывающем цехе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчет параметров поточной линии

2. Выбор вида движения предметов труда по операциям техпроцесса и расчет длительности производственного цикла

3. Расчет численности работающих в цехе. Составление штатного расписания

4. Определение фонда заработной платы

5. Организация технологического контроля на участке

6. Расчет производственных площадей

Заключение

Список литературы

Введение

поточный линия технологический

К числу основных признаков, характеризующих поточное производство, относятся:

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом).

Характерные признаки организации поточного производства:

расчленение процесса изготовления продукции на ряд составных частей, на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте;

оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;

высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т. п.;

равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

одновременное выполнение всех составных частей процесса.

Для того чтобы выполнять эти условия, необходимо:

- расположить оборудование и рабочие места по ходу технологического процесса;

- непрерывно и равномерно перемещать предметы труда по рабочим местам поточной линии, с предыдущей операции на последующую, поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств;

- согласовать, то есть синхронизировать продолжительность выполнения всех технологических операций на линии. Синхронизация означает равенство или кратность выполнения всех технологических операций на линии.

Целью курсового проекта является организация поточной линии в механообрабатывающем цехе.

1. Расчет параметров поточной линии

В механообрабатывающих цехах преимущественно используются прерывно-поточные линии. Эта форма поточного производства применяется при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании. Технологические операции на прямоточных линиях не синхронизированы.

Для обеспечения ритмичной работы на такой линии необходимо установить наиболее целесообразный регламент ее работы. Этот регламент должен предусматривать величину укрупненного ритма, порядок работы на каждом рабочем месте, последовательность и периодичность перехода рабочих-совместителей по обслуживаемым станкам. При этом под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течении которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период.

Для расчета и организации линии составляют план-график ее работы.

Для составления плана-графика предварительно определяется расчетный такт линии.

Тактом потока называется расчетная длительность равных промежутков рабочего времени между выпуском с поточной линии следующих друг за другом изделий или полуфабрикатов.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

,

где F_см - продолжительность смены, мин.

F_см = 8 ч•60 мин = 480 мин;

F_{рег.пер.} - продолжительность регламентированных перерывов в течение смены, мин

F_{рег.пер} = 20 мин;

N_в - программа выпуска, шт.;

f - число рабочих смен в сутки;

б - поправка на технологические потери (планируемый брак),%.

Количество рабочих мест определяется из выражения

;

где С_p.i. - расчетное количество рабочих мест на i-ой операции;

t_i - продолжительность выполнения i-ой операции, мин.;

k_вн - коэффициент выполнения норм (1,05-1,1)

Примем коэффициент выполнения норм k_вн = 1,09.

После расчета С_p.i определяют принятое число рабочих мест С_пр.i, которое получается округлением значения С_p.i до ближайшего целого в большую сторону.

Определим коэффициент загрузки рабочих мест. Данный расчет является проверкой целесообразности применения потока. Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

;

Полное использование фонда рабочего времени достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещения нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Таблица

kзаг.1	=	0,55	/	1	=	0,55
kзаг.2	=	1,10	/	2	=	0,55
kзаг.3	=	0,89	/	1	=	0,89
kзаг.4	=	1,13	/	2	=	0,57
kзаг.5	=	1,85	/	2	=	0,93
kзаг.6	=	0,51	/	1	=	0,51
kзаг.7	=	0,82	/	1	=	0,82
kзаг.8	=	1,00	/	1	=	1,00
kзаг.9	=	1,30	/	2	=	0,65
kзаг.10	=	1,58	/	2	=	0,79
kзаг.11	=	1,00	/	1	=	1,00
kзаг.12	=	1,75	/	2	=	0,88
kзаг.13	=	1,82	/	2	=	0,91
kзаг.14	=	0,79	/	1	=	0,79
kзаг.15	=	0,62	/	1	=	0,62
kзаг.16	=	0,65	/	1	=	0,65
kзаг.17	=	0,89	/	1	=	0,89
kзаг.18	=	1,41	/	2	=	0,70
kзаг.19	=	1,13	/	2	=	0,57
kзаг.20	=	0,82	/	1	=	0,82
kзаг.21	=	0,75	/	1	=	0,75
kзаг.22	=	1,75	/	2	=	0,88
kзаг.23	=	0,82	/	1	=	0,82
kзаг.24	=	0,45	/	1	=	0,45

При закреплении за рабочим нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие .

Результаты расчетов сведены в таблицу 1, в которой также определено количество рабочих и порядок совмещения ими операций.

Таблица 1 - Загрузка рабочих мест линии

№ операции	Разряд работ	t, мин	сp	сn	kз	Число рабочих	% загрузки станков	Порядок совмещения операций
1	3	1,6	0,55	1	0,55	1	55	1 рабочий
2	3	3,2	1,10	2	0,55	2	100 10	2 рабочий 3 рабочий
3	5	2,6	0,89	1	0,89	0	89	3 рабочий
4	4	3,3	1,13	2	0,57	2	100 13	4 рабочий 5 рабочий
5	5	5,4	1,85	2	0,93	1	100 85	6 рабочий 5 рабочий
6	4	1,5	0,51	1	0,51	1	51	7 рабочий
7	6	2,4	0,82	1	0,82	1	82	8 рабочий
8	5	2,9	1,00	1	1,00	1	100	9 рабочий
9	5	3,8	1,30	2	0,65	2	100 30	10 рабочий 11 рабочий
10	6	4,6	1,58	2	0,79	1	100 58	12 рабочий 11 рабочий
11	3	2,9	1,00	1	1,00	1	100	13 рабочий
12	4	5,1	1,75	2	0,88	2	100 75	14 рабочий 15 рабочий
13	6	5,3	1,82	2	0,91	2	100 82	16 рабочий 17 рабочий
14	5	2,3	0,79	1	0,79	1	79	18 рабочий
15	4	1,8	0,62	1	0,62	1	62	19 рабочий
16	5	1,9	0,65	1	0,65	1	65	20 рабочий
17	4	2,6	0,89	1	0,89	1	89	21 рабочий
18	4	4,1	1,41	2	0,70	1	100 41	22 рабочий 7 рабочий
19	3	3,3	1,13	2	0,57	2	100 13	23 рабочий 24 рабочий
20	3	2,4	0,82	1	0,82	0	82	24 рабочий
21	6	2,2	0,75	1	0,75	1	75	25 рабочий
22	4	5,1	1,75	2	0,88	2	100 75	26 рабочий 27 рабочий
23	5	2,4	0,82	1	0,82	1	82	28 рабочий
24	5	1,3	0,45	1	0,45	0	45	1 рабочий
		74		34		28

Из таблицы видно, что расчетное количество рабочих, 28 человек, в результате совмещения операций сократилось до 34.

На основании данных таблицы 1 построен график-регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими.

2. Выбор вида движения предметов труда по операциям технологического процесса и расчет длительности производственного цикла

В машиностроение изготовление деталей, как правило, осуществляется не штучно, а различными партиями, тем самым достигается экономия времени за счет сокращения вспомогательного и подготовительного времени.

Если же детали запускаются в производство поштучно, то в этом случае все технологические операции по каждой детали могут быть выполнены только последовательно. При этом длительность производственного цикла будет равна сумме продолжительности всех операций.

При запуске в производство деталей партиями появляется возможность варьирования.

В зависимости от целей, которые ставятся при организации производства, обработка партий деталей может осуществляться тремя способами:

последовательный

параллельно-последовательный

параллельный.

При последовательном способе вся партия деталей передается с одной операции на другую только целиком, то есть после окончательной обработке всех деталей, входящих в данную партию.

Структура цикла последовательного вида движения представляет собой последовательность неперекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

,

где t_{ш.к.i ?} норма времени на обработку одной деталей на i-ой операции, мин;

n ? число деталей в партии, шт.;

m ? число операций в технологическом процессе.

Т_{ц посл} = 340•74 = 25160 мин

Как видно из выражения, общая длительность последовательного цикла пропорциональна размеру партии и длительности обработки одного изделия на всех операциях.

Поэтому последовательный вид движения целесообразно применять при относительно небольших партиях и небольшой трудоёмкости операций.

Каждый отдельный предмет труда перед выполнением последующей операции задерживается (пролёживается) в ожидании всей партии в течение периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом.

t_прол = 25160 - 74 = 25086 мин

Общее время прослеживания всех изделий партии:

Т_прол = 340•25086 = 8529240 мин.

Последовательный способ обработки партии деталей наиболее простой с точки зрения организации производственного процесса, однако при этом получается наиболее длительный производственный цикл, вследствие чего ухудшаются технико-экономические показатели, такие как производственная мощность, возрастает объем незавершенных производств, замораживаются оборотные средства и возрастает себестоимость изделия.

Для сокращения производственного цикла и достижения непрерывности производственного процесса применяется параллельно-последовательный способ. Сущность этого способа заключается в том, что передача деталей во многооперационном производственном процессе с одной технологической операции на последующую осуществляется не целиком всей партией, а определенными частями из партии деталей, которые называются транспортными (передаточными) партиями. Соответствующий подбор передаточных партий позволяет добиться такого положения, при которой все операции выполняются над партией деталей непрерывно.

В структуре этого цикла существует два различных варианта сочетания операционных циклов на смежных операциях:

- при длительности операционного цикла предшествующей операции меньше, чем последующей, деталь необходимо передавать немедленно по окончанию предыдущей операции на следующую.

- при длительности операционного цикла предшествующей операции больше, чем последующей, отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после нахождения перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию вести непрерывно.

Выражение для определения продолжительности производственного цикла имеет вид:

,

где _i - отрезок времени, в течение которого смежные операции выполняются параллельно, мин.;

n ? число деталей в партии, шт.;

р - величина передаточной партии, шт.;

t_min - продолжительность короткой операции среди двух смежных, мин.

m ? число операций в технологическом процессе.

Длительность производственного цикла при n = 340, а р = 68 равна:

Т_цпп = 340•74 - (340-68)•57,3 = 9574,4 мин

t_прол = 9574,4 - 74 = 9500,4 мин

Длительность производственного цикла при n = 340, а р = 85 равна:

Т_цпп = 340•74 - (340-85)•57,3 = 10548,5 мин

t_прол = 10548,5 - 74 = 10474,5 мин

Если ставится задача добиться максимального сокращения длительности производственного цикла, при этом пренебрегая наличием некоторых перерывов в производственном процессе, то используют параллельный способ обработки партии деталей.

Он характеризуется тем, что передаточные партии передаются на последующую операцию сразу после их обработки на данной операции.

Необходимо при этом отметить, что наиболее продолжительная из всех операций производственного процесса принято называть главной.

Длительность производственного цикла при параллельном способе складывается из трех составляющих: времени обработки всех партий деталей на главной операции, суммы времени обработки передаточных партий на операциях, расположенных до главной и суммы времени обработки на операциях, расположенных после главной и определяется по формуле:

при р = 68, Т_цпар = 68•74+(340-68)•5,4 = 6500,8 мин.

при р = 85, Т_цпар = 85•74+(340-85)•5,4 = 7667 мин.

Применение параллельного способа обработки парий деталей позволило сократить длительность производственного цикла на 32% по сравнению с параллельно-последовательным, но очевидны его существенные недостатки. Они заключаются в том, что из-за различия в продолжительности отдельных операций на соответствующих рабочих местах возникают простои оборудования и исполнителей и возникает проблема заполнения перерывов другими работами, что не всегда возможно.

Поэтому для организации прерывно-поточной линии наиболее оптимальным видом движения предметов труда по операциям технологического процесса является последовательно-параллельный вид, который сократил длительность производственного цикла по сравнению с последовательным на 62%.

3. Расчет численности работающих в цехе. Составление штатного расписания

Расчет количества основных производственных рабочих произведем по формуле:

где Д - коэффициент, учитывающий невыход на работу (Д = 0,1)

f - количество рабочих смен (f = 2)

К_об. - коэффициент обслуживания рабочих мест (К_об. = 1)

С_осн = 28•(1+0,1)•2•1 = 62 человека

Определим численность вспомогательных рабочих. Подробный расчет вспомогательных рабочих обычно не производится, а принимают его в % отношении к количеству производственных рабочих на основании практических данных (20%).

С_всп = 62 0,2 = 13 человек

Младший обслуживающий персонал (уборщики помещений, курьеры, телефонисты и т. п.) составляют 1…3% от общего числа работающих.

С_МОП = (62+13) 0,03 = 3 человека

Инженерно-технический и счетно-конторский персонал составляет 12 - 15% от общего количества рабочих (причем, инженерно-технический персонал составляет 8 … 10% от общего числа рабочих, а остальное количество - счетно-конторский персонал).

С_ИТР = (62+13) 0,08 = 6 человек

С сч-к = (62+13) 0,05 = 4 человека

Общая численность работающих на участке определяется по формуле:

С_УЧ = С_ОСН + С_ВСП + С_ИТР + С_сч-к +С_МОП

С_УЧ = 62+13+3+6+4 = 88 человек

На основании расчетов составим штатное расписание участка.

Таблица 2 - Штатное расписание участка

№ п/п	Должность	Разряд	Количество, чел.
			1 смена	2 смена
1	Основной рабочий	3	5	5
2	Основной рабочий	4	10	9
3	Основной рабочий	5	10	9
4	Основной рабочий	6	7	7
5	Вспомогательный рабочий		7	6
6	ИТР и СКП		7	4
7	МОП		2	1
	ИТОГО		48	40

4. Определение фонда заработной платы

Рассчитаем фонд заработной платы цеха.

Определим ФЗП основных рабочих.

Расценка на изделие по каждой операции определяется по формуле:

,

где Т_чтс - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

t_{шт. к.} - штучно-калькуляционное время на операции, мин.

Прямой ФЗП основных рабочих определяется исходя из выражения:

.

где N - программа впуска (N = 340 штук)

Расчет фонда заработной платы и ее перерасхода (экономии представлен в таблице 3).

Перерасход ФЗП на одну партию деталей составил 372,83 руб. и возник в результате совмещения профессий и обслуживания высококвалифицированными рабочими операций более низкого разряда.

Определим ФЗП за месяц:

Нормативный ФЗП: 39366,92•22 = 866072,17 руб.

Фактический ФЗП: 39739,75•22 = 874274,41 руб.

Перерасход за месяц составит 874274,41 - 866072,17 = 8202,23 руб.

Таблица 3 - Расчет фонда заработной платы и ее перерасхода (экономии)

№ операции	tмин	Разряд	Часовая тарифная ставка	Индивидуальная сдельная расценка	Процент загрузки	Выпуск продукции, шт	ФЭП, руб.	Отклонение
		работ	рабочего	норма	факт	норма	факт			норма	факт
1	1,6	3	5	71,25	98,17	1,90	2,62	55	340	646,00	890,07	-244,07
2	3,2	3	3	71,25	71,25	3,80	3,80	100	309	1174,55	1174,55	0,00
	3,2	3	5	71,25	98,17	3,80	5,24	10	31	117,45	161,83	-44,38
3	2,6	5	5	98,17	98,17	4,25	4,25	89	340	1446,37	1446,37	0,00
4	3,3	4	4	85,42	85,42	4,70	4,70	100	301	1413,59	1413,59	0,00
	3,3	4	5	85,42	98,17	4,70	5,40	13	39	183,77	211,20	-27,43
5	5,4	5	5	98,17	98,17	8,84	8,84	100	184	1623,78	1623,78	0,00
	5,4	5	5	98,17	98,17	8,84	8,84	85	156	1380,22	1380,22	0,00
6	1,5	4	4	85,42	85,42	2,14	2,14	51	340	726,07	726,07	0,00
7	2,4	6	6	109,63	109,63	4,39	4,39	82	340	1490,97	1490,97	0,00
8	2,9	5	5	98,17	98,17	4,74	4,74	100	340	1613,26	1613,26	0,00
9	3,8	5	5	98,17	98,17	6,22	6,22	100	262	1626,10	1626,10	0,00
	3,8	5	6	98,17	109,63	6,22	6,94	30	78	487,83	544,78	-56,95
10	4,6	6	6	109,63	109,63	8,40	8,40	100	215	1808,66	1808,66	0,00
	4,6	6	6	109,63	109,63	8,40	8,40	58	125	1049,02	1049,02	0,00
11	2,9	3	3	71,25	71,25	3,44	3,44	100	340	1170,88	1170,88	0,00
12	5,1	4	4	85,42	85,42	7,26	7,26	100	194	1410,65	1410,65	0,00
	5,1	4	4	85,42	85,42	7,26	7,26	75	146	1057,99	1057,99	0,00
13	5,3	6	6	109,63	109,63	9,68	9,68	100	187	1809,10	1809,10	0,00
	5,3	6	6	109,63	109,63	9,68	9,68	82	153	1483,46	1483,46	0,00
14	2,3	5	5	98,17	98,17	3,76	3,76	79	340	1279,48	1279,48	0,00
15	1,8	4	4	85,42	85,42	2,56	2,56	62	340	871,28	871,28	0,00
16	1,9	5	5	98,17	98,17	3,11	3,11	65	340	1056,96	1056,96	0,00
17	2,6	4	4	85,42	85,42	3,70	3,70	89	340	1258,52	1258,52	0,00
18	4,1	4	4	85,42	85,42	5,84	5,84	100	241	1407,51	1407,51	0,00
	4,1	4	4	85,42	85,42	5,84	5,84	41	99	577,08	577,08	0,00
19	3,3	3	3	71,25	71,25	3,92	3,92	100	301	1179,09	1179,09	0,00
	3,3	3	3	71,25	71,25	3,92	3,92	13	39	153,28	153,28	0,00
20	2,4	3	3	71,25	71,25	2,85	2,85	82	340	969,00	969,00	0,00
21	2,2	6	6	109,63	109,63	4,02	4,02	75	340	1366,72	1366,72	0,00
22	5,1	4	4	85,42	85,42	7,26	7,26	100	194	1410,65	1410,65	0,00
	5,1	4	4	85,42	85,42	7,26	7,26	75	146	1057,99	1057,99	0,00
23	2,4	5	5	98,17	98,17	3,93	3,93	82	340	1335,11	1335,11	0,00
24	3,1	5	5	98,17	98,17	5,07	5,07	45	340	1724,52	1724,52	0,00
										39366,9	39739,7	-372,83

Таблица 4 - ФЗП работающих

	Количество, чел	Заработная плата, руб.	ФЗП, руб.
Вспомогательные рабочие	13	7500	97500
ИТР	6	13500	81000
СКП	4	10000	40000
МОП	3	4500	13500
ИТОГО:	232000

Итого ФЗП составляет:

874274,41 + 232000 = 1106274,41 руб.

5. Организация технического контроля на участке

Технический контроль -- это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. В машиностроении он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовых изделий. Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса, он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля, но контролируется качество готовой продукции полуфабриката отделом технического контроля (ОТК).

Главной задачей ОТК является предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям.

Основными функции ОТК являются развитие и совершенствование системы технического контроля, а также внедрение наиболее прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции (активного контроля; неразрушающих, автоматических и статистических методов контроля и др.); инспекторский надзор и выборочные проверки качества готовых изделий, технологических процессов; состояния технологической оснастки, инструментов и приборов; условий хранения, упаковки, транспортировки; контроль за сохранением единства мер и состоянием измерительных средств; оперативно-технический учет и анализ брака, а также разработка мероприятий по предупреждению и ликвидации брака.

Объектами технического контроля в машиностроении являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы, общая культура производства.

Контроль в зависимости от формы организации работы, вида и характера контрольных операций проектируется для выполнения:

- непосредственно на рабочем месте на станке или около станка, на автоматических станочных линиях, на сборочном месте, на сборочных поточных линиях (конвейерах);

- на специальных контрольных пунктах;

- в контрольном отделении цеха.

Контроль, выполняемый в цехах, проектируется следующих видов: летучий; промежуточный; окончательный.

Летучий контроль выполняется в форме периодических проверок деталей в процессе их изготовления для предупреждения массового брака. Летучему контролю подвергаются первые детали, обработанные после наладки или переналадки станка, а другие детали -- после определенных операций. В случае обнаружения отклонения от допускаемых размеров или приближения размеров к границам допускаемых отклонений контролер сообщает об этом мастеру, который должен принять необходимые меры к устранению обнаруженных отступлений. После устранения дефектов и проверки вновь обработанных деталей контролер дает заключение о возможности продолжать их обработку.

Промежуточный контроль производится между операциями, когда деталь прошла одну операцию и должна поступить на следующую; этот вид контроля называется также межоперационным. Место выполнения самого процесса проверки зависит от формы организации работы, а также от размера и веса деталей.

При единичном и серийном производстве детали, как правило, после промежуточных операций направляются для проверки на контрольные площадки, причем в первом случае детали направляются единичными экземплярами, во втором случае -- партиями; детали крупных размеров проверяются непосредственно у станков. При поточно-серийном и поточно-массовом производстве проверка деталей всегда производится у станков (или между станками). При расположении станков по порядку технологических операций контрольные площадки располагаются у станков, выполняющих те операции, после которых производится контроль.

Окончательный контроль производится после окончания всех операций, т. е. после полной обработки детали. Проверку выполняют, как правило, в контрольном отделении, куда эти детали поступают после последней операции. Крупные и тяжелые детали проверяются непосредственно у станков или на станке. Окончательный контроль предусматривает проверку размеров и геометрической формы, проверку качества обработанной поверхности и в некоторых случаях механических свойств детали. Окончательному и промежуточному контролю могут подвергаться или все детали (сплошной контроль), или часть их по выбору (выборочный контроль). В случае обнаружения при этом контроле отклонений от допускаемых размеров при обработке в поточных линиях все последующие детали подвергаются сплошному контролю, впредь до устранения обнаруженных отклонений. Наиболее сложные и ответственные детали иногда подвергают повторному выборочному контролю с целью дополнительной проверки качества деталей и работы контролеров.

Летучий и промежуточный контроль должны осуществлять сами рабочие в течение производственного цикла, окончательный контроль - контрольный мастер, который должен проверять соответствие готовых изделий соответствующим стандартам и нормативам. Для наиболее рационального выполнения контроля следует разрабатывать его технологический процесс.

6. Расчет производственных площадей

Определим площадь, занятую оборудованием по формуле:

,

где S_i - площадь, занятая i-м оборудованием

n - число единиц оборудования на участке

S_пр = 10,4•24 = 249,6 кв. м.

Определим вспомогательную площадь:

,

где с_уч.см. - численность работников участка в наибольшую смену

0,5 м. кв. - вспомогательная площадь на одного работающего

S_всп = 0,5•48 = 24 кв. м.

Определим площадь проходов:



S_прох = 0,5•(249,4+24) = 136,8 кв. м.

Площадь участка определяется по формуле:

S_уч = 249,4+24+136,8 = 410,4 кв. м.

Окончательная площадь участка определяется путем выполнения планировки участка. При выполнении планировки необходимо выдержать стандартную сетку колонн и размеры проходов.

Площадь по планировке должна отличаться от площади, полученной ориентировочным расчетом не более чем на 20%.

Заключение

К числу основных признаков, характеризующих поточное производство, относятся:

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом).

В результате выполнения данной курсовой работы организовали поточную линию цеха, рассчитали параметры: (такт поточной линии, количество рабочих мест; коэффициент загрузки рабочих мест и коэффициент загрузки недогруженных станков. За счет совмещения операций получили 28 работников из 34 расчётных.

Для поддержания ритмичной работы линии между операциями, имеющими различную производительность, определили межоперационные оборотные заделы. На основании этих расчетов построили график межоперационных оборотных заделов.

При рассмотрении видов движения предметов труда относительно операций технологического процесса, был выбран последовательно-параллельный вид движения. Так же определили длительность его производственного цикла. Последовательно-параллельный вид движения предметов труда позволяет значительно уменьшить продолжительность производственного процесса обработки (сборки) по сравнению с последовательным видом движения и не допустить простоя оборудования.

При определении фонда заработной платы, получили перерасход, который появился из-за нерационального совмещения работ.

Список литературы

1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебник. - М.: Финансы и статистика, 2002.

2. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства. Практикум. - Мн.: Новое знание, 2004.

3. Паничев М.Г., Мурадьян С.В. Организация и технология отрасли. Учебник. - М.: Новое знание, 2001.

4. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2001.

5. Фатхутдинов Р.А., Сивкова Л.А. Организация производства. Практикум. - М.: ИНФРА-М, 2001.

6. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

7. Калачева А.П.Организация работы предприятия. - М.: ПРИОР, 2000.- 431с.

Размещено на Allbest.ru

...