Автоматизированная система управления дозирования реагентов Сатпаевской обогатительной фабрики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

обогатительный фабрика автоматизированный технологический

В основных направлениях экономического и социального развития Республики Казахстан предусмотрено дальнейшее развитие отраслей промышленности. К ним относится черная и цветная металлургия, угольная и химическая промышленность и другие.

Намечено обеспечить опережающее развитие сырьевой базы этих отраслей. В выполнении поставленной задачи большая роль принадлежит горнорудным предприятиям, среди которых одно из мест занимает Сатпаевская обогатительная фабрика.

Современные обогатительные фабрики представляют собой мощные механизированные промышленные предприятия со сложными технологическими процессом, насыщенные разнообразными машинами и аппаратами.

Освоение глубокого обогащения с получением концентрата высокого качества позволяет широко вовлекать в эксплуатацию месторождения полезных ископаемых, в том числе и с понижением содержанием ценных компонентов, что значительно расширяет сырьевую базу.

Предусматривается совершенствование технологии переработки руд и концентратов, повышение комплексности и полноты использования минерального сырья, ускорение внедрения автогенных, гидрометаллургических, микробиологических и других эффективных процессов.

В настоящее время большинство предприятий в своем производстве используют автоматизированную систему управления.

Современная технология производства предъявляет высокие требования к автоматизации технологических процессов, к выбору оптимальных средств комплексной автоматизации. Производство средств комплексной промышленной автоматизации технологических процессов, автоматизированных систем управления и оптимизации производственных процессов, АСУ ТП различной сложности являются одним из важнейших направлений развития автоматики. Предлагается широкий выбор средств для комплексной автоматизации, оптимизации производственных процессов.

Автоматизированная система управления и контроля предназначена для управления технологическим процессом (АСУ ТП), оптимизации технологических процессов, автоматизации технологических процессов, поддержания оптимального режима работы технологических аппаратов и учета промежуточных данных, формирования и выдачи отчетной и архивной документации, диагностики измерительного оборудования во всех отраслях промышленности таких как строительная, пищевая, химическая, нефтеперерабатывающая и др. Станции автоматического управления (САУ) представляют собой многофункциональные электротехнические шкафы и щиты автоматики, основной целью которых является автоматизация технологических процессов.

Благодаря высококачественным и высоконадёжным компонентам систем автоматизации, поставляемыми такими производителями как Schneider Electric и Siemens, автоматизированные системы управления отвечают основным целям оптимизации производственных процессов и обладают наиболее экономически выгодным для конечного пользователя соотношением цена/качество. Экономическими аргументами в пользу комплексной интегрированной автоматизации АСУ ТП являются сокращение расходов на аппаратную часть, например, благодаря использованию стандартных компонентов и модульной конструкции, а также более низким расходам за время жизненного цикла системы и экономии на запасных частях.

В данной работе описывается автоматизированная система управления дозирования реагентов на обогатительной фабрике, которая представляет собой аппаратно-программный комплекс, предназначенный для автоматического поддержания заданного реагентного режима передела флотации с целью обеспечения оптимального процесса обогащения руд, повышения извлечения полезных компонентов и улучшения качества получаемых концентратов. Описываются функции данной системы, ее состав и архитектуру. Также предложены методы модернизации существующей системы дозирования реагентов АСУДР-»Реагент» и переход к принципиально новой технологии дозирования в части не обрабатываемой АСУДР-»Реагент» секций флотации, обеспечивающей точное и непрерывное дозирование по всем необходимым точкам учета за счет модернизации полевого оборудования.

1.Технологическая часть

1.1 Технология переработки руды

Продукты и показатели обогащения. Обогатительная фабрика №3 корпорации «Казахмыс» предназначена для переработки медно-свинцово-цинковых руд. По производственной необходимости на фабрике обогащаются медные сульфидные руды, выпускаются известняковые флюсы для Жезказганского медеплавильного завода (ЖМЗ) корпорации.

Фабрика расположена в районе города Сатпаев Карагандинской области Республики Казахстан на расстоянии около 3,5 километров к югу от него и на расстоянии 2 километров от промышленной площадки общерудничных объектов ремонтного и складского хозяйства. Размещение фабрики определено необходимостью её приближения к месту добычи руды и использования части хвостов для закладки выработанного пространства в шахтах.

Разработчик проекта фабрики «Механобр» - научно-исследовательский и проектный институт механической обработки полезных ископаемых.

Железнодорожная связь фабрики по подаче руды и вывозу концентрата предусмотрена через существующую станцию Никольская расположенную в 1,5 километрах от фабрики.

Подъездная автодорога к площадке фабрики предусмотрена от дорожной сети в районе существующего путепровода в западной горловине железнодорожной станции Балхаш

Хвостохранилище размещено к югу от фабрики на расстоянии 3 километров.

Фабрика состоит из комплекса производственных и вспомогательных корпусов: приёмное устройство - склад крупно дробленой руды, корпус среднего и мелкого дробления (КСМД), главный корпус (ГК), корпус фильтрации, материальный склад, административно-бытовой корпус (АБК).

Главный корпус (корпус обогащения) включает в себя две самостоятельные секции и состоит из двух цехов:

1) цех измельчения;

2) реагентное отделение;

3) цех флотации и сгущения.

Корпус дробления включает в себя систему галерей, связывающих в единую цепочку транспортировку руды от приёмного устройства до бункеров главного корпуса.

Корпус фильтрации представлен единым помещением, имеющим, подъездные железнодорожные пути и состоит из четырёх цехов:

1) цех нагнетателей;

2) фильтрационный зал;

3) склад готовой продукции;

4) отгрузочная площадка.

Реагентное отделение представлено складами для хранения реагентов, отделением растворных чанов и системой реагентопроводов.

Сооружения хвостового хозяйства с системой оборотного водоснабжения представлены хвостохранилищем и совокупностью пульпонасосных агрегатов, обеспечивающих использование оборотной воды в технологическом процессе. Плановые и фактические показатели работы фабрики приведены в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1. Плановые показатели работы фабрики

Таблица 1.2 Фактические показатели работы фабрики

В соответствии с техническим проектом продукцией фабрики являются: медный концентрат с содержанием меди 25 %, свинцовый концентрат с содержанием свинца 50 % и цинковый концентрат с содержанием цинка 42 %. В связи с производственной необходимостью со временем основным товарным продуктом, выпускаемым фабрикой, стал медный концентрат. Выпуск концентратов свинца и цинка был остановлен в связи с уменьшением содержания свинца и цинка в руде. Но свинец и цинк выделяются в медный концентрат.

Качество концентрата в каждой товарной партии должно соответствовать требованиям действующих технических условий РК.

Концентрат медный выпускается восьми марок (КМ), а также в виде медного промпродукта (ППМ), химический состав которых в пересчёте на сухую массу должен соответствовать нормам, указанным в таблице 1.3.

Содержание влаги в подсушенном медном концентрате и промпродукте не должно превышать 11 %, в не сушенном - не боле 14 %, свыше 14% - по согласованию сторон.

Таблица 1.3. Химический состав концентрата

1.2 Операции и схемы обогащения

Руда и известняковое сырьё поступает на фабрику в железнодорожных вагонах-думпкарах грузоподъёмностью 85-110 тонн. Крупность исходной руды не более 50 мм при наличии первой стадии дробления в шахтах (известняк не проходит крупное дробление, но при погрузке на фабрику сортируется на карьере).

Разгрузка руды (известняка) из думпкаров в приёмное устройство - склад крупнодробленой руды осуществляется сжатым воздухом с компрессорной станции давлением 6 атмосфер. Приёмное устройство производительностью 1000 т/ч обеспечивает разгрузку двух сортов руд, исключая продолжительные простои вагонов, что очень важно в зимний период. Складирование поступающей на фабрику руды и известняка предусмотрено раздельно в двух ёмкостях. Организация склада крупнодробленой руды обеспечивает независимую работу корпуса дробления от рудников и железнодорожного транспорта.

На фабрике дробление исходной руды крупностью не более 350 мм осуществляется в две стадии до крупности не более 20 мм при работе дробилок мелкого дробления в замкнутом цикле с грохотами.

Для уменьшения циркуляционной нагрузки предусмотрен вывод готового продукта из исходной руды за счёт её грохочения на грохотах, установленных перед дробилками среднего дробления.

Дробление руды и известняка осуществляется поочерёдно с опорожнением бункеров при переходе с одного сорта на другой, что практически устраняет их смешивание. Этому способствует минимальная ёмкость бункеров перед дробилками мелкого дробления, при которой время перерыва, а подаче свежего питания определено в 30 минут.

Для защиты дробилок КСД-2200 от попадания металла установлены магнитные шайбы, а перед дробилками КМДТ-2200 металлоискатели. В корпусе дробления предусмотрен гидросмыв просыпа из-под конвейеров и в галереях и механизированная её уборка грейферами, что обеспечивает нормальные условия труда.

1.3 Измельчение и флотация руд

Технологическая схема обогащения комплексной медно-свинцово-цинковой руды состоит из трёхстадильного измельчения и четырёх циклов флотации: коллективного, свинцового, медного и цинкового.

Цикл коллективной флотации включает: межстадиальную, основную и контрольную флотацию, доизмельчение промышленного продукта, две перечистки коллективного концентрата. Для уменьшения вредного влияния шахтных вод и стабилизации показателей коллективной флотации в реагентный режим введены добавки сернистого натрия, жидкого стекла и кальцинированной соды по щёлочности пульпы (рН=9,0-9,5). В качестве собирателя применяются бутиловый ксантогенат, в качестве пенообразователя - метилизобутилкарбинол (МИБК). Хвосты коллективной флотации после предварительного удаления шламов в гидроциклонах используются в качестве закладочного материала. Слив обесшламливающих гидроциклонов направляется в хвостохранилище. Коллективный медно-свинцово-цинковый концентрат подвергается разделению в гидроциклоне. Шламы направляются на сгущение перед медной доводкой вместе со сливом отмывки хвоста свинцовой флотации. Отмытый продукт направляется в свинцовую флотацию. Цикл свинцовой флотации (разделение коллективного медно-свинцово-цинкового концентрата) включает узел десорбции, основную, контрольную флотации и три свинцовые перечистки. Разделение галенита от минералов меди и цинка осуществляется в содовой среде комплексной цинк-цианистой солью, образующейся при подаче цинкового купороса и цианида. Для стабилизации показателей селекции расход цинкового купороса и цианида регулируется поддержанием оптимальной остаточной концентрации ионов цинка по фронту флотации (100 мг/л). В основной и первой перечистной флотации свинца щёлочность камерного продукта поддерживается регулированием расхода соды кальцинированной. Контроль остаточной концентрации цинка в жидкой фазе пульпы осуществляется с помощью автоматического анализатора цинка или методом трилонометрического титрования. Свинцовый концентрат подвергается сгущению и фильтрации. Хвосты свинцовой флотации (медно-цинковый продукт) отмывается на гидроциклонах. Слив после сгущения вместе с отмытым коллективным концентратом направляется на медную доводку.

Цикл медной флотации (разделение медно-цинкового продукта) включает отмывку, доизмельчение песков отмывки, аэрирование пульпы, основную флотацию и две перечистки концентрата. Разделение минералов цинка и меди производится путём депрессии сфалерита остаточной концентрацией ионов цинка по фронту флотации (10 мг/л) после отмывки. Флотируемость медных минералов восстанавливается сернистым натрием. Хвосты медной флотации (цинковый продукт) подвергается доводке с целью очистки от пустой породы. Цикл цинковой флотации включает подогрев пульпы, основную, контрольную флотации и две перечистки цинкового концентрата. В качестве активатора флотации цинковых минералов применяется медный купорос. Цинковый концентрат подвергается обезвоживанию: сгущению и фильтрации. Хвост цинковой флотации объединяется с медным концентратом и подвергается сгущению и фильтрации.

1.3.1 Обезвоживание продуктов обогащения

Схема обезвоживания медного, свинцового и цинкового концентратов включает сгущение и фильтрацию концентратов с возвратом фильтратов в соответствующие сгустители.

При переработке по технологии с применением красной соли из коллективного цикла важно получить качественный коллективный концентрат, который идёт на разделение в свинцово-цинковую флотацию. Депрессией красной солью и медным купоросом в соотношении 4,5:1 камерным продуктом получается медный концентрат. Свинцово-цинковая флотация включает основную флотацию, две перечистки концентрата.

При переработке медной сульфидной руды коллективный концентрат является готовым медным концентратом. Цикл медной флотации включает: межстадиальную (межцикловую или основную), две контрольные флотации песков, три стадии измельчения, контрольную флотацию слива гидроциклона предварительной классификации перед третьей стадией измельчения, доизмельчение песков первой контрольной флотации, три перечистки коллективного концентрата, классификация и доизмельчение концентратов основной флотации перед первой перечисткой. В межцикловой флотации выделяется два продукта: концентрата питание перечистки медной головки и концентрат-питание первой перечистки.

1.3.2 Барабанные мельницы

Барабанные мельницы на обогатительных фабриках предназначены для мокрого измельчения руд после операций дробления. Измельчением руд в барабанных мельницах завершается процесс подготовки руды для флотационного обогащения.

Барабанная мельница представляет собой корпус (барабан) с двумя торцовыми крышками, цапфами которых барабан опирается на подшипники и вращается вокруг горизонтальной оси от приводного механизма через зубчатую передачу. Барабан заполнен дробящими телами, которые под действием центробежной силы и сил трения поднимаются на некоторую высоту, а затем скатываются по внутренней поверхности барабана или, оторвавшись от нее, падают вниз. В результате ударов падающих тел и трения между ними и материалом происходит измельчение поступающей в мельницу руды.

По видам мелющих тел барабанные мельницы подразделяются на стержневые и шаровые. Стержневые мельницы используются на первой стадии измельчения, шаровые мельницы - на всех стадиях измельчения.

В зависимости от способа разгрузки продукта из барабана на фабрике применяется мельницы с центральной разгрузкой:

1) МСЦ-3600 5500 (мельница стержневая с центральной разгрузкой); МШЦ - 2700 3600 (мельница шаровая с центральной разгрузкой);

2) МШЦ-4500 6000 (мельница шаровая с центральной разгрузкой);

3) МШЦ-3600 4000 (мельница шаровая с центральной разгрузкой).

4) Технические характеристики мельниц приведены в таблице 1.4.

В процессе работы мельниц узлы и детали подвергаются сильному абразивному износу, испытывают большие нагрузки.

1.4 Классифицирующие аппараты

Односпиральные классификаторы 1-КСН-3 - предназначены для разделения мелкозернистых материалов крупностью не более 8-10 мм на две фракции: тонкую (слив) и крупную (пески). Классификация осуществляется в восходящей струе водяной среды. Предварительно измельчённый в мельнице материал вводится в классификатор в виде пульпы.

Основные узлы спирального классификатора: корыто жёстко связанное с опорной рамой, спираль, приводной механизм и механизм для подъёма спирали. Основные технические характеристики классификатора 1-КСН-3 приведены в таблице 1.5. Производительность для руды удельного веса 2,65 г/см³ при крупности слива 0,15 мм по пескам, при вращении вала спирали 3,0 об/мин достигает 180 т/ч, а по сливу 60 т/ч. Пульпа в классификатор поступает через приёмный карман в боковой стенке корыта под уровень находящейся в нём пульпы. Крупные частицы классифицируемого материала опускаются на дно корыта, откуда вращающейся спирально перемещаются к верхнему концу корыта, а наиболее мелкие частицы материала переливаются вместе с водой через сливной порог. Переливаясь через порог, слив поступает в лоток нижней торцевой стенки и направляется в последующую обработку. Пески направляются для доизмельчения в мельницу.

Таблица 1.4. Технические характеристики мельниц

Гидроциклоны - аппараты для классификации тонко измельчённых материалов по крупности в центробежном поле, создаваемом в результате вращения пульпы. Они обеспечивают выделение зернистых песков с высокой концентрацией (до 80-85 %) твёрдого.

Технические характеристики гидроциклонов приведены в таблице 1.6.

Пески разгружаются через нижнюю - песковую насадку; слив проходит через внутренний - сливной патрубок, расположенный в центре крышки, и далее выводится по сливной трубе. Движущихся деталей в гидроциклоне нет. Главной действующей в гидроциклоне силой является центробежная сила инерции, возникающая при вращении пульпы благодаря тангенциальному направлению подачи питания и осевой разгрузке продуктов. Под действием центробежной силы более крупные и более тяжёлые частицы твёрдого отбрасываются к стенке корпуса гидроциклона и затем разгружаются через песковую насадку, а более тонкие и лёгкие частицы выносятся со сливом.

Таблица 1.5. Основные технические характеристики классификатора 1-КСН-3

Таблица 1.6. Технические характеристики гидроциклонов

Флотационные машины предназначены для обогащения методом пенной флотации измельченных руд крупностью менее 1 мм.

Метод пенной флотации заключается в отделении одних минералов от других в водной среде, зависящий от особенностей частиц минералов прилипать к воздушным пузырькам и переходить вместе с ними в пенный слой (концентрат), другим оставаться во взвешенном состоянии в воде (в так называемых хвостах).

В зависимости от способа перемешивания пульпы и подачи в нее воздуха на обогатительной фабрике работают две группы флотомашин;

1) механические флотомашины, в которых перемешивание пульпы и засасывание воздуха из атмосферы осуществляется вращающимися импеллером через трубу, пустотелый вал или воронку, образующуюся на поверхности пульпы под воздействием всасывания; типы флотомашин ФМР-10;

2) Пневмомеханические (комбинированные), в которых перемешивание пульпы осуществляется вращающимся импеллером, а воздух непрерывно подается под давлением воздуходувки (нагнетателя), типы флотомашин ФПМ-12,5; ФПМ-16ЦМ; ФМИЗ 3,2; ФПМ 3,2ЦМ; ФПМ 3,2М.

Схема.

2. Расчет электропривода и выбор электрооборудования

Достаточно часто в системах водоподготовки возникает необходимость дозировки химических реагентов. Это могут быть растворы коагулянтов, флокулянтов, окислителей, восстановителей, ингибиторов осадкообразования и коррозии, биоцидов, веществ корректирующих рН воды (кислот и щелочей) и т.д. На базе дозирующего оборудования ведущих мировых производителей, производятся блоки дозации реагентов серии ADS.

В зависимости от поставленной задачи, блоки дозирования ADS могут включать один или несколько дозирующих насосов, дозирующая головка которых выполнена из материалов, устойчивых к воздействию вводимого реагента (полипропилен, ПВХ, акрил, ПВДФ, ПТФЭ, нержавеющая сталь и т.д.). Кроме этого, в состав станции дозирования входят, как правило, расходные емкости для реагентов с датчиками уровня или без таковых, принадлежности для управления насосом-дозатором и все необходимые элементы обвязки (ниппели впрыска, всасывающие узлы, трубки, фитинги и арматура и т.д.).

Управление работой насоса-дозатора может осуществляться вручную, по сигналу от расходомера (в этом случае узел дозирования комплектуется расходомером с импульсным или аналоговым выходом), или по сигналу от датчиков контроля концентрации реагентов в линии. Помимо оборудования для собственно дозирования реагентов, блоки дозирования могут комплектоваться узлами для приготовления рабочих растворов реагентов из товарных форм (от простых емкостей для приготовления реагентов, оборудованных мешалками, бочковыми насосами и т.п. до полностью комплектных автоматических станций приготовления растворов из сыпучих сухих товарных форм реагентов).

2.2.2 Датчик-реле уровня НС-2 используется для управления подающими или пополняющими насосами

Прибор контролирует состояние датчиков уровня и, в зависимости от него, включает/выключает соответствующие насосы. Устройство позволяет управлять насосами как в автоматическом, так и в ручном режиме. В процессе работы система контролирует температуру двигателей насосов и напряжение в питающей сети, защищая электродвигатели от выхода из строя. Кроме того, порядок включения насосов постоянно меняется, что позволяет значительно экономить их ресурс и повышает надежность всей системы.

Технические характеристики датчика приведены в таблице ХХ

Таблица 20. Технические характеристики

Прибор является электронным микроконтроллерным устройством, имеющим три независимых чувствительных канала (рисунок 2.1). Ко входам каналов подключаются датчики, работающие по принципу измерения электропроводности жидкости, или иной (поплавковый) тип датчика с замыкающимися электрическим контактом. При погружении датчика в воду или другую проводящую жидкость, электрическое сопротивление между ним и общим электродом падает (или замыкается контакт поплавкового датчика) и информация об этом поступает на центральный процессор. Последний, в зависимости от установленного режима, включает или выключает исполнительное реле соответствующего насоса. Состояние этих реле и датчиков индицируется светодиодными индикаторами. Если реле включено или датчик погружен в жидкость. Соответствующий индикатор светиться.

Рисунок 2.1. Расположение контактов индикаторов и органов управления на корпусе датчика уровня НС-2

УР.1 - датчик нижнего уровня;

УР.2 - датчик верхнего уровня;

УР.3 - датчик аварийного уровня

Прибор имеет два независимых чувствительных канала, каждый из которых может работать в двух режимах (рисунок 2.2., 2.3.). Третий канал включает звуковой сигнал.

Рисунок 2.2. Диаграмма работы насосов. Режим осушения

Рисунок 2.3. Диаграмма работы насосов. Режим пополнения

2.2.3 Электромагнитный расходомер

Для контроля расхода и учёта воды и теплоносителя в промышленности применяются электромагнитные расходомеры. Неоспоримые достоинства электромагнитных расходомеров -- отсутствие гидродинамического сопротивления, отсутствие подвижных механических элементов, высокая точность, быстродействие -- определили их широкое распространение.

В проводнике, пересекающем силовые линии магнитного поля, индуцируется ЭДС, пропорциональная скорости движения проводника. При этом направление тока, возникающего в проводнике, перпендикулярно к направлению движения проводника и направлению магнитного поля.

Электромагнитные расходомеры могут быть выполнены как с постоянными магнитами, так и с электромагнитами, питаемыми переменным током. Электромагнитные расходомеры имеют свои достоинства и недостатки, определяющие области их применения.

Первичные преобразователи электромагнитных расходомеров не имеют частей, выступающих внутрь трубопровода, сужений или изменений профиля. Благодаря этому гидравлические потери на приборе минимальны. Кроме того, преобразователь расходомера и технологический трубопровод можно чистить и стерилизовать без демонтажа

На показания электромагнитных расходомеров не влияют физико-химические свойства измеряемой жидкости (вязкость, плотность, температура и т. п.), если они не изменяют её электропроводность.

Расходомеры (особенно с постоянными магнитами) могут забивать сечение трубы металлическим мусором, удерживаемым магнитной системой расходомера. Для борьбы с этим явлением расходомеры с электромагнитами периодически отключаются на короткое время, чтобы поток воды унес мусор.

Отмеченные преимущества и обеспечили достаточно широкое распространение электромагнитных расходомеров, несмотря на их относительную конструктивную сложность.

2.2.4 Датчик давления с функцией диагностики для насосов

Датчик предназначен для двух функций: диагностика насоса и контроль давления.

-обнаружение помех в области всасывания (например, кавитации);

-обнаружение в насосах дегазации жидкостей или пузырьков воздуха;

-контроль за изменением давления в системе при помощи двух независимых выходов;

-альтернативный вариант: контроль насоса через аналоговый выход;

-гигиеническое исполнение для избегания отложений и лучшей очистки. Датчик с функцией диагностики позволяет выполнять диагностику насосов независимо от их типа, технических характеристик и скорости вращения. Характеристика работы насоса находится под непрерывным контролем. Датчиком автоматически отправляется сигнал тревоги при возникновении существенных изменений в работе насоса, которые впоследствии могут привести к его поломке или повреждению. Состояние насоса быстро отображается на дисплее. Кроме того, на дисплее отображается рабочее давление. Датчик насоса удобен в использовании и не требует специальных знаний при настройке. Все текущие характеристики работы насоса быстро становятся понятны пользователю и не требуют специального обучения.

Контролирование системы осуществляется по принципу «вокруг насоса», что приводит к длительной эксплуатации. Время заводских установок по выполнению функций улучшено. Практически невозможно возникновение повреждений, вызванных смещением рабочей точки насоса.

Любые помехи в области всасывания насоса (например, пузырьки воздуха, забитые фильтры, отложения в трубах, и т.д.) повреждают систему. Любые помехи распознаются датчиком в начальной стадии возникновения, благодаря этому обеспечивается полная защита системы от повреждений.

Второй выход датчика выявляет давление в насосе независимо от функции диагностики. Возможна разная конфигурация выхода переключения: с гистерезисом, с функцией окна или как масштабируемый аналоговый выход. Благодаря высокой защите керамической мембраны от перегрузок датчик автоматически отключается в случае повышенного уровня давления.

3. Система автоматического управления дозированием реагентов Сатпаевской обогатительной фабрики

3.1 Флотационные реагенты. Разновидности

В свете ускорения научно - технического процесса и перевода экономики на путь интенсификации большую роль играет дальнейшее развитие и совершенствование процессов обогащения руд, и в частности флотации.

Изобретение относится к флотационному обогащению полезных ископаемых и может быть использовано при переработке сульфидных, несульфидных, железных, фосфор- и борсодержащих руд, а также руд редких и благородных металлов, угля и горнохимического сырья. Технический результат - повышение эффективности флотации. Флотореагент содержит в качестве основы флотоактивной части карбоксильную - СООН и амидную -СОNH функциональные группы, при этом его получают путем модификации растительного сырья методом каталитического окисления в водных щелочных растворах в присутствии солей двухвалентной меди. Реагент имеет следующий состав, мас. %: модифицированный карбоксильными группами крахмал 50-80; частично гидролизованный белок 7-30; гидролизованные жиры 0,9-12; сахара 1-8; клетчатка 1,5-12; минеральные вещества - остальное.

Флотация является способом, широко используемым в горнодобывающей и горнообогатительной промышленностях для концентрирования минералов из руд, при этом реагенты являются "квинтэссенцией" флотации. Без применения флотационных реагентов флотация в промышленных условиях практически не производится.

Флотация - основной процесс при обогащении руд цветных металлов. Этот метод широко используется при обогащении горно-химического сырья, позволяет вовлечь в переработку бедные, тонковкрапленные и шламистые руды, комплексно извлекать минеральные компоненты многих химических элементов.

Флотационный...