Ремонт делителя потока участка порезки труб

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

РЕФЕРАТ

«Ремонт делителя потока участка порезки труб»

Выполнил

Дробышевский А.Н.

Жлобин 2013

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Общие сведения

Делитель потока

Ремонт делителя потока

Технологическая карта

трубопрокат дроссель гидроаппарат делитель поток

ВВЕДЕНИЕ

ОАО «БМЗ -- управляющая компания холдинга «БМК» расположен городе Жлобине Гомельской области Республики Беларусь

Начав свою историю в 1984 году, сегодня ОАО «БМЗ» входит в число авторитетных мировых производителей металлопродукции, является национальным достоянием Республики Беларусь, внесено в государственный реестр предприятий страны с высокотехнологичным производством. БМЗ считается одним из лучших металлургических предприятий не только в Беларуси, но во всем мире.

По уровню производства промышленной продукции ОАО «Белорусский металлургический завод» занимает ведущее место среди предприятий Республики Беларусь. Применение передовых технологий, использование высокопроизводительного оборудования, а также усердие высококвалифицированных сотрудников позволяет предприятию достигать хороших результатов на каждом из имеющихся направлений производства.

ОАО «Белорусский металлургический завод» постоянно проводит модернизацию и реконструкцию своего производства. На ряду с этим, происходил расширение производств завода.

13 июля 2007 года был введен в эксплуатацию трубопрокатный цех. Данный цех оснащен самым современным оборудованием для производства горячекатаных бесшовных труб высочайшего качества. Немаловажную роль в поддержании работоспособного состояния данного оборудования играет служба механика цеха, следящая за состоянием оборудования и проводящая своевременные работы, направленные на устранение неисправностей.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Трубопрокатный цех был введен в эксплуатацию 13 июля 2007 года и позволяет производить бесшовные горячекатаные трубы диаметром 21,3-168,0мм и толщиной стенки 2,3-20,0мм. Данный цех оснащен самым современным оборудованием, что обусловлено требованиями к качеству продукции.

Технологическая цепочка производства труб представлена на рисунке 1.

Круглая горячекатаная трубная заготовка диаметрами 140 и 200 мм в виде штанг длиной от 4000 до 9600 мм со склада готовой продукции стана 850 поступает в трубопрокатный цех, разгружается с помощью электромостовых кранов и поплавочно укладывается на складе заготовок, либо сразу передаётся на отметку + 5 м для порезки и посада в печь.

Круглые заготовки посредством транспортного оборудования передаются со склада заготовок на загрузочный стол перед дисковыми пилами холодной резки, где с помощью специальных устройств происходит их взвешивание и измерение длины, а затем разрезаются пилами на длины от 750 до 4200 мм в зависимости от требуемой длины готовой трубы

Далее заготовки транспортируются к загрузочному окну печи с вращающимся подом, где с помощью загрузочной машины осуществляется их посад. Перед посадом в печь заготовки взвешиваются.

Нагрев заготовок осуществляется в кольцевой нагревательной печи с вращающимся подом. В печи заготовки нагреваются до температуры около 1240 - 1260 ?С.

Разгрузочная машина печи укладывает заготовки на транспортный рольганг к прошивному стану.

По рольгангу заготовки транспортируются к входной стороне прошивного стана. Предусмотрена возможность выброса заготовок на отбраковочную решётку на входной стороне стана в аварийных ситуациях или в случае остывания заготовки.

Прошивной стан должен быть настроен соответствующим образом: ось прошивки должна совпадать с осью заготовки и гильзы, сменное оборудование (направляющие диски, вводные и выводные проводки) должно быть установлено в соответствии с размерами прокатываемых труб. Правильная настройка прошивного стана является залогом стабильной прокатки.

Заготовка передаётся к загрузочному желобу и подаётся оттуда входным толкателем с гидравлическим приводом к валкам. Подача заготовок к валкам осуществляется на скорости меньшей, чем скорость прошивки. После захвата заготовки рабочими валками загрузочный толкатель перемещается назад в исходную позицию.

Перед раскатным станом гильза проходит через установку гидросбива окалины, в которой с помощью воды, подаваемой с высоким давлением через распылительные сопла, происходит удаление окалины с наружной поверхности гильзы.

Ось прокатки раскатного стана должна совпадать с осью гильзы. Вводные и выводные проводки, а также зазор между валками должны быть настроены и установлены на соответствующий диаметр прокатываемых труб. Диаметр оправки должен обеспечивать получение требуемого внутреннего диаметра готовой трубы с учётом его изменения при редуцировании.

Раскатной стан (PQF) состоит из пяти клетей трёхвалкового типа. Каждый валок имеет индивидуальный привод. Гильза с введённой в неё оправкой подаётся в клети стана, где происходит её последовательное обжатие. Прокатка производится на удерживаемой оправке. При прокатке оправка движется в направлении прокатки со скоростью, равной скорости выхода металла из первой клети. Движение оправки в раскатном стане PQF (подача оправки в стан, удерживание оправки во время прокатки и возможное аварийное извлечение оправки из гильзы) обеспечивается системой зубчатых реек и шестерён.

После прокатки на раскатном стане PQF черновая труба вместе с оправкой транспортируется к трёхклетьевому стану - извлекателю. Клети стана - извлекателя - трёхвалкового типа. В клетях стана производится снятие трубы с оправки, которая в это время удерживается специальным устройством.

После стана - извлекателя освобождённая от оправки труба передаётся по транспортному рольгангу к печи промежуточного подогрева.

Оправка передаётся в систему циркуляции оправок, где производится её охлаждение, подогрев, смазка и ввод в следующую гильзу.

После выхода из стана - извлекателя у черновой трубы с помощью дисковой пилы отрезается задний конец, который в силу технологических особенностей раскатного стана имеет неправильную геометрическую форму.

После пилы трубы поступают к печи промежуточного подогрева индукционного типа. Основная цель промежуточного подогрева - выравнивание температуры по длине и сечению труб. После промежуточного подогрева температура поверхности труб составляет ?1000?С. При этом промежуточный подогрев требуется для ?30% от всего сортамента труб.

После печи (либо минуя её) трубы по транспортному рольгангу передаются к редукционно - растяжному стану.

Перед редуцированием черновые трубы проходят через установку гидросбива окалины, с помощью которой удаляется окалина с их наружной поверхности.

После операции удаления окалины трубы поступают на 28-и клетьевой безоправочный редукционно-растяжной стан, имеющий трёхвалковую конструкцию клетей. В процессе редуцирования происходит уменьшение наружного диаметра и толщины стенки трубы до размеров, указанных в стандартах с учётом коэффициента теплового расширения стали.

После редукционно-растяжного стана происходит транспортировка труб по транспортному рольгангу, а затем их боковое выбрасывание на поле холодильника с помощью специального устройства.

Шагающие балки с электромеханическим приводом осуществляют перемещение труб по полю холодильника - этим обеспечивается охлаждение.

Горячекатаные трубы, поступающие с холодильника, передаются системой поворотных консолей на уровень + 2300 мм и транспортируются по рольгангам к двум дисковым пилам пакетной резки. На пилах пакетной резки производится порезка труб на длину в соответствии с заказом.

После правки трубы передаются на установку неразрушающего контроля, на которой с помощью вихревых токов выявляются дефекты. Система испытания вихревыми токами обнаруживает трещины на наружной поверхности и трещины, близкие к наружной поверхности. Трубы, на которых обнаружены неустранимые дефекты, отбраковываются.

После установки неразрушающего контроля трубы поступают на маркировочную машину (чернильная матричная система).

Трубы складируются на промежуточном складе

ТЕРМООБРАБОТКА. Термообработка требуется только для определённой части сортамента труб. Трубы, подвергаемые термообработке, с промежуточного склада передаются в печь для отжига (при необходимости предусмотрена возможность обхода печи для отжига). После отжига трубы транспортируются по рольгангу к узлу быстрого охлаждения. после быстрого охлаждения трубы транспортируются по рольгангу к печи для отпуска (при необходимости предусмотрена возможность обхода печи для отпуска). После отпуска трубы подвергаются правке на машине горячей правки и далее транспортируются к поперечному транспортёру.

Термообработанные трубы (либо трубы, на которых не требуется термообработка) поступают по поперечному транспортёру на линию торцовки концов труб, на которой происходит их торцовка, снятие фасок, гидроиспытания и неразрушающий контроль с помощью ультразвука.

После ультразвукового контроля трубы маркируются и увязываются в пакеты, а затем складируются на складе готовой продукции.

ДЕЛИТЕЛЬ ПОТОКА

Делитель потока -- дроссельный или объёмный гидроаппарат, делящий поток на две и более части в заданном соотношении. Делитель потока является синхронизатором расхода, предназначенным для разделения одного потока рабочей жидкости на два или более потоков с равными значениями расходов жидкости независимо от изменения давления в выходной гидролинии.

Делители потока применяются в том случае, если необходимо обеспечить заданное соотношение скоростей движения выходных звеньев гидродвигателей. Например, когда необходимо обеспечить выдвижение штоков двух гидроцилиндров с одинаковыми скоростями независимо от нагрузки на штоках (в частности, в подъёмных устройствах), тогда в гидросистему может быть установлен делитель потока, делящий входящий поток на две и более равные части: одна часть потока подаётся в один гидроцилиндр, а другая - во второй.

Принцип действия делителя потока схож с принципом действия шестеренного насоса с внешним зацеплением.

Шестерённый делитель потока с внешним зацеплением работает следующим образом.

Ведущая шестерня находится в постоянном зацеплении с ведомой и приводит её во вращательное движение. При вращении шестерён делителя потока в противоположные стороны в полости всасывания зубья, выходя из зацепления, образуют разрежение (вакуум). За счёт этого из гидробака в полость всасывания поступает рабочая жидкость, которая, заполняя впадины между зубьями обеих шестерён, перемещается зубьями вдоль цилиндрических стенок колодцев в корпусе и переносится из полости всасывания в полость нагнетания, где зубья шестерён, входя в зацепление, выталкивают жидкость из впадин в нагнетательный трубопровод. При этом между зубьями образуется плотный контакт, вследствие чего обратный перенос жидкости из полости нагнетания в полость всасывания ничтожен. Смазка движущихся элементов делителя потока производится перекачиваемой жидкостью. Принцип действия секции делителя потока показан на рисунках 1 и 2.

Рисунок 1 - Секция делителя потока с внешним зацеплением.

Рисунок 2 - Секция делителя потока с внешним зацеплением.

Шестеренный делитель потока как уже упоминалось ранее может разделять поток на две и более части, что возможно благодаря использованию секций. Каждая секция представляет собой своего рода насос. Шестерни каждой секции соединяются при помощи вала и шлицевого соединения, благодаря чему скорости вращения всех секций делителя потока одинаковы и разделение потока с входного канала на несколько выходных каналов происходит равномерно.

Схема делителя потока представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Схема делителя потока

Общий вид делителя потока представлен на рисунке 4.

Рисунок 4 - Общий вид делителя потока

Двухсекционный шестеренный делитель потока установлен в трубопрокатном цеху на участке порезки труб. Данный делитель потока синхронизирует работу прижимных гидроцилиндров во время операции резания труб. Важно, чтобы гидроцилиндры совершали движение равномерно и с одинаковой скоростью, так как возможен перекос прижимного устройства, что крайне нежелательно, и может привести к неблагоприятным последствия и длительным простоям оборудования.

В процессе эксплуатации происходил износ сопрягаемых деталей (шестерен), а так же приходят в негодность уплотнительные кольца и прокладки. Так как оборудование работает в тяжелых условиях с большим количеством переключений, в условиях вибрации, и короткими циклами работы то так же возможно трещинообразование в области соединения штуцеров и корпуса делителя.

Уплотнительные кольца и прокладки в случае неудовлетворительного состояния подлежат замене.

Изношенные шестерни также подлежат замене, так как они должны обладать высокой точностью и их восстановление нецелесообразно и дорогостояще. В случае возникновения трещины корпуса в секции делителя потока ее также заменяют.

РЕМОНТ ДЕЛИТЕЛЯ ПОТОКА

1. Открутить гаечным ключом гайки крепления подставок делителя потока, которые служат для монтажа устройства на станине гидростенда.

2. Открутить гайки со шпилек, соединяющих секции делителя потока.

3. Вынять шпильки, соединяющие секции делителя потока.

4. Осторожно снять крышки с обоих сторон делителя потока, производить рассоединение секций делителя потока.

5. Поочередно снимая секции делителя потока, рассоедить соединения секция, вынимая вал со шлицами.

6. Вынять кассету с шестернями из корпуса секции делителя потока, рассоединить кассету и вынять шестерни.

7. Произвести ревизию шестерен, уплотнительных колец и прокладок. В случае повреднения перечисленных выше деталей произвести их замену.

8. Сборку производить в обратном порядке.

Размещено на Allbest.ru