Разработка конструкции односпальной деревянной кровати

· принятие необходимых корректирующих действий. Вступает в силу после того, как менеджер вынесет оценку создавшейся ситуации. На этом этапе менеджер выбирает одну из трех линий поведения: ничего не предпринимать, устранить отклонение или пересмотреть стандарты.

4.2 Методы контроля

Метод контроля наблюдение представляет собой общее ознакомление с состоянием финансовой деятельности объекта. Метод контроля проверка - затрагивает основные вопросы финансовой деятельности и проводится на месте с использованием балансовых, отчетных и расходных документов для выявления нарушений финансовой дисциплины и устранения их последствий. Еще один метод контроля обследование- производится в отношении отдельных сторон финансовой деятельности и опирается на более широкий круг показателей, что принципиально отличает его от проверки.

При обследовании используются такие приемы, как опрос и анкетирование. Метод контроля анализ, как и предыдущие методы, нацелен на выявление нарушений финансовой дисциплины. Проводится на базе текущей или годовой отчетности и отличается системным и пофакторным исследованием. Финансовый контроль не может быть сведен только к аналитической деятельности. Можно лишь ограниченно использовать специфические приемы финансово-экономического анализа. Метод контроля ревизия производится с целью установления законности и финансовой дисциплины на конкретном объекте и является основным методом финансового контроля. Она проводится на месте и основывается на проверке первичных документов, учетных регистров, бухгалтерской и статистической отчетности, фактического наличия денежных средств.

В зависимости от содержания ревизии делятся на документальные и фактические. По времени осуществления ревизии делятся на плановые и внеплановые. В основном ревизии проводятся в соответствии с планом, который составляется в вышестоящих органах, министерствах и ведомствах.

Шероховатость может быть оценена различными методами и измерительными средствами, наиболее распространенными из которых являются:

· компараторы (эталоны сравнения) по ИСО 8503-2;

· микроскоп по ИСО 8503-3;

· профилометр (ил профилограф) по ИСО 8503-4;

· метод реплик по стандартам ИСО 8503-5 или NACE RP 0287;

· электронные приборы.

Наиболее простым и доступным методом оценки шероховатости является использование компараторов ИСО, технические характеристики которых соответствуют стандарту ИСО 8503-1. Компараторы используются двух типов и представляют собой плоские пластины, разделенные на четыре сегмента с различной строго калиброванной шероховатостью.

Эталон сравнения (ИСО 8503) для оценки шероховатости поверхности после абразивной струйной очистки. Компараторы требуют осторожного обращения. При обнаружении износа или в случае сомнения в оценке шероховатости поверхности их следует ликвидировать или подвергнуть повторной калибровке согласно стандартам ИСО 8503-3 или ИСО 8503-4. Компаратор считается калиброванным при условии, что номинальные величины и допуски для всех профилей не выходят за пределы, указанные в ИСО 8503-1. Если визуальная оценка чистоты поверхности компаратора не соответствует степеням Sa1/2 или Sa3 по ИСО 8501-1, то он подлежит уничтожению. Стандарт ИСО 8503-2 регламентирует визуальный и осязательный метод оценки шероховатости. Процедура определения шероховатости исследуемой поверхности включает в себе следующие действия контролера:

1) Очистка поверхности от пыли и мусора.

2) Подбор компаратора (S или G), соответствующего профилю исследуемой поверхности.

Если шероховатость исследуемого участка ниже нижней границы группы “тонкая”, то она оценивается как “очень тонкая”, если шероховатость выше верхней границы группы “грубая”, то она оценивается как “очень грубая”. Если визуальная оценка затруднена, то может быть использована осязательная оценка путем легкого “царапания” внутренней поверхностью ногтя пальца поочередно исследуемой поверхности и сегментов компаратора.

В случае сомнений в результате визуальной оценки шероховатости параметры шероховатости могут быть оценены в соответствии со стандартами ИСО 8503-3 (метод с использованием микроскопа) или ИСО 8503-4 (применение прибора с мерительным штифтом). Схема определения параметров шероховатости.

Рис. 4.1 Схема определения параметров шероховатости

В практике абразива струйной подготовки поверхностей и контроля шероховатости пока еще часто используются прежние параметры шероховатости Ra, Rz, Rmax, по стандарту ИСО 468, разработанному ранее в основном для применения в машиностроении. В принципе можно пользоваться и этим стандартом, хотя он менее удобен; в этом случае параметр Rz соответствует параметру Ry5 по ИСО 8503.

В технических измерениях под контролем часто понимают измерения методом сравнения, когда размер изделия сравнивается с размером, воспроизводимым калибром. Калибром называют меру, служащую для проверки правильности размеров, форм и взаимного расположения частей изделия. Обычно калибрами проверяют верхние и нижние предельные размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубины и высоты выступов. Такие калибры называются предельными.

Деталь признается годной, если проходная сторона калибра сопрягается с ней (проходит под действием собственного веса), а непроходная не сопрягается (не проходит). Проходным калибром является тот, который воспроизводит граничное в отношении сопрягаемость, значение, условной контур детали: для наружных размеров - это наибольший предельный размер, а для внутренних - наименьший.

При использовании предельных калибров действительный размер детали находится между заданными предельными размерами. Если проходной калибр не проходит, деталь является исправимым браком. Если непроходной калибр проходит, деталь является неисправимым браком. Правильно сконструированный калибр должен удовлетворять принципу Тейлора, согласно которому проходные калибры по форме должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. Е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контролировать размеры по всей длине соединения счетом погрешностей формы деталей.

Непроходные калибры должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять, только собственно размер детали. Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно все связанные размеры и отклонения формы детали проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхности в поле допусков. Однако в действительности реализовать полностью принцип Тейлора не представляется возможным. Поэтому идут на его умышленное нарушение, делая проходной калибр короче длины сопряжения и неполным, т. Е. из диаметра как бы вырезается вдоль оси полоса небольшой ширины. При большой длине сопряжения деталей укороченный калибр не выявит изогнутость оси, а калибр неполного цилиндра увеличивает вероятность не выявить погрешности геометрической формы сечении, перпендикулярном оси.

Изготовление непроходного калибра в виде неполного цилиндра приводит к погрешности контроля, поскольку в контролируемом сечении могут оказаться одна-две точки, которые будут препятствовать прохождению калибра, в то время как все остальные точки выходят за пределы допускаемых значений. Точность воспроизведения предельного и нормального размеров деталей калибром количественно характеризуется допуском на точность изготовления последнего. Допуск размера калибра для гладких изделий примерно в5 - 6 раз меньше допуска контролируемого размера.

Кроме того, для калибров устанавливаются еще допуски на износ для предупреждения недопустимого расширения поля допуска удлинения минимального срока службы. Кроме предельных калибров существуют нормальные. К ним относят:

а) Шаблоны или калибры для проверки правильности формы и взаимного положения в сечении плоскостью поверхности проверяемой детали. Машиностроении широкое распространение получили радиусные шаблоны для проверки радиусов кривизны выпуклых и вогнутых поверхностей. Радиусные шаблоны представляют собой стальную пластину толщиной 0,5-1,0 мм с выпуклым или вогнутым закруглением на конце. Радиус закругления от 1 до 25 мм.

Б) Щупы или калибры для проверки зазора между плоскостями. Щупы изготовляются в виде пластин толщиной от 0,02 мм до 1,00 мм.

В) Конусные калибры.

Основными достоинствами калибров являются: простота конструкции, легкость изготовления, невысокая стоимость; контроль производится в условиях, приближенных к условиям сборки, что обеспечивает с высокой вероятностью собираемость деталей и обеспечение взаимозаменяемости; благодаря простоте применения они доступны операторам невысокой квалификации. Недостатками калибров являются: Отсутствие числовых данных о размерах объекта; неизвестна погрешность контроля, так как она обусловлена не только размерами калибра, но и размерами детали, состоянием ее поверхности, неопределенным измерительным усилием, температурными деформациями; не выявляется практически погрешность геометрической формы, что приводит к быстрому износу объектов в работе. Последнее обстоятельство оказывает сильное влияние ненадежность и долговечность выпускаемой продукции. Поэтому в настоящее время считается, что:

а) при производстве высокоточной продукции (7-й квалитета выше) необходимо использовать соответствующие СИ;

б) при использовании калибров необходима выборочная проверка отклонений геометрической формы.

4.3 Методы испытания мебели

односпальный деревянный кровать

При создании методов испытания мебели руководствуются основными положениями.

Условия испытаний и условия эксплуатации должны быть сопоставимы.

При испытании элементов и изделий в целом разрушения должны быть такого же характера, как и при эксплуатации. Продолжительность и трудоемкость испытаний должны быть минимальными.

Образцы всех видов мебели, представленные на испытание, должны быть выдержаны не менее 3 суток в помещении с относительной влажностью воздуха 45-70% при температуре 15-30 °С. 5. Все виды испытания мебели должны проводиться на специальных стендах конструкции ВГЖТИМ.

Испытание на долговечность мягких пружинных элементов заключается в многократном циклическом воздействии нагрузки посредством прокатывания по ним барабана с бобышками массой 160 ± 10 кг на стенде с ритмом 5-7 циклов (т.е. возвратно-поступательных движений рамки-каретки с мягким элементом) в минуту.

Критериями долговечности служит число циклов прокатывания по ГОСТ 19917-93 до выхода на поверхность концов изломанных пружин или рамки блока, а также усадка образцов 6, мм, как разность между начальной высотой образца.

Остаточная деформация беспружинных мягких элементов определяется по изменению высоты в его геометрическом центре до и после длительного нагружения в течение 72 час. Грузом массой 70кг (с учетом высоты брусков и рамки). Определение мягкости (способности мягких элементов деформироваться под воздействием тела человека) заключается в определении деформации мягких элементов под нагрузкой 5, 15, 70 даН при постепенном нагружении нажимным диском диаметром 250 мм со скоростью 120 мм/мин в намеченных точках. Податливость, (сопротивление элемента в начальный момент нагружения) П, мм/даН определяют по разности высоты образца под нагрузкой 5 и 15 даН.

Все мягкие элементы делят на 5 категорий мягкости (0, I, II, III, IV кат) Например, кресло для отдыха - 0 - III кат., матрац- I, диван-кровать - I - II, кушетка, кресло-кровать- I - III, стул, рабочее кресло- II - IV и скамья- IV категории.

Испытание кроватей деревянных на прочность. Каждое соединение царги со спинкой испытывают поочередно, нагружая их до нормативного количества циклов, с ритмом 23-25 циклов/мин, нагрузкой до 100 даН.

Царги испытывают на прочность путем трехкратного приложения нагрузки 80 даН. После нагружения не должно быть видимых разрушений, сколов, смятий или вырыва крепёжной фурнитуры.

При испытании кроватей на долговечность нагрузка выбирается в зависимости от ее ширины: при ширине кровати до 1100 мм - 50 даН, при ширине свыше 1100 мм- 70 даН. Через каждые 50 циклов нагружения фиксируют деформацию в узлах соединения спинки с царгами.

Долговечность оценивается наибольшей деформацией после достижения нормативного количества циклов нагружения. Методы испытания корпусной мебели на прочность, деформируемость и устойчивость на стенде, обеспечивающем циклическое нагружение до 100 даН с ритмом 14-20 циклов в минуту. Устойчивость определяют по однократной горизонтальной нагрузке 1 или 3 даН на боковую или заднюю стенку изделия, как показано на рис. 7.18, а, б (по схеме а испытывают изделия шириной до 500 мм, по схеме б -изделия шириной свыше 500 мм).

В изделиях шириной до 500 мм дверки открывают до упора (к 180°) и изделие испытывают дополнительно.

Рис 4.2 Схема испытания кровати на жесткость и долговечность

Рис 4.3 Схема испытания кровати на деформируемость стоек

Рис 4.4 Схема испытания кровати на прочность

Размещено на Allbest.ru