Оборудование и технологический процесс термической обработки детали "Крышка" при крупносерийном производстве. Сталь 40ХГТР

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ВОСТОЧНОУКРАИНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

имени Владимира Даля

Кафедра «Материаловедения»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по дисциплине:

«Оборудование термической обработки»

ТЕМА: «Оборудование и технологический процесс термической обработки детали «Крышка» при крупносерийном производстве. Сталь 40ХГТР»

Луганск 2013г.

ЗАДАНИЕ

1. Тема проекта: “Оборудование и технологический процесс термической обработки детали «Крышка» при крупносерийном производстве. Сталь 40ХГТР.”

2. Срок сдачи студентом завершенной работы

3. Исходные данные: деталь - «крышка», материал стали - 40ХГТР, годовая программа - 1000 тонн.

4. Содержание пояснительной записки: задание, календарный план, реферат, содержание, введение, технологическая часть, проектная часть, организационно-техническая часть.

РЕФЕРАТ

В данном курсовом проекте разработан технологический процесс термической обработки детали «Крышка», для этого выбрано и рассчитано оборудование, и назначен контроль качества. Исходными данными является, свойства стали и условия работы детали.

Разработаны режимы термической обработки и контроль качества термической обработки. Был произведен выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования для охлаждения и очистки. Составлен тепловой баланс. Надлежащее внимание было уделено организационно-техническим аспектам и охране труда. Сделаны выводы о проделанной работе.

Введение

Термическая обработка является составной частью большинства технологических процессов изготовления деталей машин. При этом повышаются их свойства, что позволяет уменьшить массу деталей машин и конструкций, получить значительную экономию металла, повысить надежность и эксплуатационную стойкость изделий. Поэтому термическая обработка нашла широкое применение и использование на машиностроительных, оборонных, металлургических и многих других заводах. Преобладающими процессами термической обработки металлопродукции являются смягчающие (отжиг, нормализация) и упрочняющие (закалка с отпуском). Технико - экономический эффект термического упрочнения очень велик. Применение указанных технологических процессов ведет к значительному снижению энергетических затрат.

В проектировании термического оборудования основное внимание должно уделяться внедрению передовой технологии, повышающей качество выпускаемой продукции.

Цель курсового проекта - разработать технологию термической обработки детали «Крышка», выбрать нагревательное устройство, выполнить тепловой расчет нагревательного устройства, выбрать оборудование для охлаждения и очистки, составить карту технологического процесса.

I. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Анализ условий работы изделия

Деталь «крышка» предназначена в конструкции подшипниковых узлов качения. Деталь имеет следующую конструкцию: наружный фланец O 200 мм, в котором выполнены 4 отв. O12 мм. Через эти отверстия крышка крепится к корпусу редуктора болтами М 12?2. Фланец плавно через радиус сопряжения 8 мм переходит в ступицу, в которой выполнено центральное отверстие O 5 мм, Через отверстие проходит вал. В крышке предусматривается конструкция уплотняющих устройств, которые устанавливают для предупреждения утечки смазочных материалов из подшипниковых узлов и для защиты от попадания грязи в подшипниковые узлы, а также,. где это необходимо по условиям эксплуатации. Уплотнения предохраняют от просачивания смазки подшипников на такие важные узлы машин, как тормозные устройства, сухие муфты сцепления т.д. Уплотнения должны защищать подшипники от попадания грязи, пыли, стружки [1].

Крышка работает в условиях небольших нагрузок. Она не изменяет вращающего момента и направления вращения, предохраняет машину от аварий при перегрузках. Стенка внутреннего отверстия подвергается истиранию и изнашиванию, в результате давления вала, на который одевается «крышка».

Поэтому к детали предъявляются следующие требования:

- жесткость (способность детали сопротивляться изменению ее формы под действием приложенных нагрузок);

- износостойкость (сопротивление изнашиванию, то есть разрушению поверхностных слоев при трении);

- виброустойчивость (способность детали работать в нужном режиме без недопустимых колебаний).

1.2 Химический состав стали и механические свойства

Критерии при выборе марки стали кратко могут быть сформулированы так; а) выбор марки стали (степени легированности) определяется размером термически обрабатываемой заготовки; б) уровень прочности определяет температуру отпуска; 2) наличие концентраторов напряжений и динамических нагрузок определяет необходимость легирования элементами, снижающими температуру перехода в хрупкое состояние (никель) или обусловливает необходимость иметь сталь повышенной и высокой чистоты.

Согласно заданной твердости и с учетом проведения анализа условий работы изготовляемой детали “Крышка” выбираем сталь 40ХГТР. Химический состав выбранной марки стали приведен в табл. 1.1, механические свойства стали при Т=20?С приведены в табл. 1.2.

Таблица 1.1 Химический состав в % стали 40 ХГТР

C	Si	Mn	Cr	S	P	Тi	Ni	As
			не более
0,38-0,45	0,17-0,37	0,8-1,0	0,8-1.1	?0,035	?0,035	0,03-0,09	0,25	0,08

Совместное легирование хромом (0,9-1,2%) и марганцем (0,9 1,2%) позволяет получить сталь с достаточно высокой прочностью и прокаливаемостью. Хромомарганцевые стали имеют пониженную вязкость, повышенный порог хладноломкости(от 20 до -60?С), склонность к отпускной хрупкости и росту зерна аустенита при нагреве.

Введение титана обеспечивает хромомарганцевой стали меньшую склонность к перегреву, а добавление бора увеличивает ее прокаливаемость.

Таблица 1.2 Механические свойства стали 40 ХГТР

уВ	уТ	д	Ш	Твердость
МПа	%	HRC
990	800	11	45	49-52

1.3 Разработка режима термической обработки изделия

Маршрут изготовления детали:

1. Заготовка (штамповка) - кузнечно - прессовый цех .

2. Предварительная термическая обработка - отжиг изотермический.

2. Предварительная механическая обработка - механический цех.

3. Окончательная термическая обработка - закалка, отпуск средний, контроль твердости.

4. Механическая обработка.

5. Контроль качества детали.

1.3.1 Предварительная термическая обработка

После штамповки деталь подвергается предварительной термической обработке.

Отжиг (изотермический) заключается в нагреве доэвтектоидной стали до температуры, превышающей точку АС3 на 50°С, непродолжительной выдержке для прогрева садки и завершения фазовых превращений и охлаждении на воздухе. Отжиг вызывает полную фазовую перекрестализацию стали и устраняет крупнозернистую структуру (рис.1.1).



Рис.1.1 Схема режима отжига изотермического

Отжиг сталей - это термическая обработка, при которой главными процессами является аустенитизация. Перед образованием аустенита исходной структурой является смесь б-фазы (о.ц.к.) и карбиды. На сильно развитой ферритно-карбидной поверхности раздела образуется большое число центров аустенита. Степень растворения карбидов, нитридов и карбонитридов в стали при астенитизации определяют размер зерна, эффективность дисперсионного упрочнения и субзеренную структуру стали, т.е. главные структурные факторы, от которых зависят основные свойства. По окончании аустенизации зерна аустенита способны к росту, движущей силой которого является свободная энергия границ. С повышением температуры рост зерна аустенита ускоряется [2].

При повышении твердости отжиг обеспечивает большую производительность при обработке резанием и получение более чистой поверхности.

Между операциями технологического процесса получения детали необходим контроль твердости.

Легированная конструкционная среднеуглеродистая сталь 40 ХГТР имеет после отжига структуру, состоящую из феррита и перлита (рис.1.2).



?500 Феррит + перлит

Рис. 1.2 Структура стали 40 ХГТР в отожженном состоянии

1.3.2. Окончательная термическая обработка

После отжига заготовку подвергают механической обработке для получения требуемой геометрической формы, точности размеров и шероховатости поверхности.

На цементацию деталь поступает после механической обработки с припуском на шлифование 0,05-0,10 мм.

Закалка осуществляется путем нагрева стали до температуры выше критической А3 для доэвтектоидной , в выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую Доэвтектоидные стали нагревают до температуры на 30-50 °С выше точки Ас3. В этом случае сталь с исходной структурой перлит + феррит (рис. 1.2) при нагреве приобретает аустенитную структуру, которая при последующем охлаждении со скоростью выше критической превращается в мартенсит (рис. 1.3).



Рис.1.3 Схема закалки доэвтектоидной стали: а - график закалки; б - диаграмма изотермического распада с указанием скорости переохлаждения при закалке

Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки обязательно подвергают отпуску.

Конструкционную сталь в основном подвергают закалке и отпуску для повышения прочности, твердости, получения достаточно высокой пластичности и вязкости, а для ряда деталей также высокой износостойкости. В термически обработанной стали 40 ХГТР структура состоит из продуктов распада мартенсита.

Среднетемпературный отпуск выполняют при 350-500 °С и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости и релаксационную стойкость. Структура стали после среднего отпуска - троостит отпуска или троосто-мартенсит. Охлаждение после отпуска при 400-450 °С следует проводить в масле, что способствует образованию на поверхности сжимающих остаточных напряжений, которые увеличивают предел выносливости пружин.

Более высокие механические свойства закаленной и высокоотпущенной стали (рис. 1.4) по сравнению с отожженной или нормализованной объясняются различным строением сорбита отпуска и сорбита закалки, имеющих, как указывалось выше, в первом случае - зернистое, а во втором - пластинчатое строение [4,5].

Рис. 1.4 Механические свойства стали 40 ХГТР в зависимости от температуры отпуска.

Режим окончательной термической обработки приведен на рис.1.5.

Рис. 1.5 Режим окончательной термической обработки стали 40 ХГТР

Между операциями технологического процесса получения детали необходим контроль твердости.

После отпуска заготовку подвергают окончательной механической обработке для получения требуемой геометрической формы, точности размеров и шероховатости поверхности.

Механизм превращений, протекающих при закалке.

При повышении температуры выше А1 на границах феррито- цементитной фазы образуются зародыши аустенита. Так как граница сильно разветвлена образуется большое количество зародышей (центров кристаллизации).

Превращение происходит быстрее за счет феррита. Цементит растворяется медленно, т.к. содержит большое количество углерода. При дальнейшем повышении температуры протекают диффузионные процессы, что приводит к однородному аустениту. С возрастанием температуры происходит рост зерна аустенита [5,6].

Мартенситное превращение происходит только в том случае, если быстрым охлаждением аустенит переохлажден до низких температур, при которых диффузионные процессы становятся невозможными. Превращение носит бездиффузионный характер, т. е. оно не сопровождается диффузионным перераспределением атомов углерода и железа в решетке аустенита.

Мартенситное превращение осуществляется путем сдвига и не сопровождается изменением состава твердого раствора.

Сдвиговый механизм превращения отличается закономерным кооперативным направленным смещением атомов в процессе перестройки решетки. Отдельные атомы смещаются относительно друг друга на расстояния, не превышающие межатомные, сохраняя взаимное соседство, однако величина абсолютного смещения растет пропорционально удалению от межфазной границы. Это приводит к макроскопическому сдвигу, внешним проявлением которого является игольчатый микрорельеф на поверхности металлического шлифа. В процессе превращения кристаллы мартенсита сопряжены с аустенитом по определенным кристаллографическим плоскостям, и межфазная граница не образуется.

Пока на границе мартенсита и аустенита существует сопряженность решеток (когерентность), скорость образования и роста кристаллов мартенсита очень велика ~ 103 м/с.

В процессе роста мартенситного кристалла вследствие разности удельных объемов аустенита и мартенсита увеличиваются упругие напряжения в области когерентного сопряжения, что в конечном счете приводит к пластической деформации и образованию межфазной границы с неупорядоченным расположением атомов. Сопряженность решеток нарушается и по достижении растущим кристаллом границы зерна (субграницы) или других дефектов кристалла. При нарушении когерентности решеток дальнейший упорядоченный переход атомов из аустенита в мартенсит становится невозможным, и рост кристалла мартенсита прекращается.

Повышение температуры отпуска до 500 0 С и выше в углеродистой стали 50 не вызывает изменение фазового состава [5].

Однако с повышением температуры изменяется микроструктура; протекает процесс коагуляции и сфероидизации карбидов

Коагуляция в процессе отпуска происходит вследствие переноса атомов углерода через -твердый раствор, при этом происходит растворение более мелких и рост более крупных частиц карбидов при обеднении углеродом -твердого раствора. Структуру стали после среднего отпуска называют трооститом отпуска (рис.1.5)



Троостит отп. Х 500.

Рис. 1.5 Структура стали 40 ХГТР.

Образование зернистой структуры улучшает многие свойства стали. При одинаковой твердости, пределе прочности и пластичности с пластинчатым сорбитом сталь с зернистой структурой имеет более высокие значения предела текучести, относительного сужения и ударной вязкости.

1.4 Определение продолжительности нагрева

Для выбора режима нагрева детали необходимо определить критерий Био.

, (1.1)

Коэффициент теплоотдачи излучением и конвенцией а вычисляю по формуле:

, (1.2.)

Принимаем температуру печи tпечи=950?С, температуру металла начальную

tменач=20?С, конечную - tмекон=820?С, приведенный коэффициент излучения Спр=5Вт/м?с.

Определяем среднюю температуру заготовки по следующей формуле:

, (1.3.)

?С

Следовательно, коэффициент теплоотдачи излучением и конвекцией рассчитывается из следующей формулы:

Вычисляем среднюю теплопроводность лср при различных температурах [7]:

л0 = 44Вт/м2с; л600 =35Вт/м2с; л200 =41Вт/м2с; 800=32Вт/м2с; л400 =38Вт/м2с;л1000= 30Вт/м2с.

Тогда:

Критерий Био из формулы (1.1.) получается равным:

Так как полученный критерий Био меньше 0,25,следовательно, изготавливаемая деталь «крышка» является термически тонким телом.

Для расчетов принимаем, что температура печи постоянная во времени.

Рис.1.6 Одноступенчатый нагрев тонкого тела.

Определяем продолжительность нагрева при отжиге изотермическом и закалке, состоящие из двух слагаемых - продолжительности нагрева до заданной температуры фн и продолжительности выдержки фв [4]:

фобщ = фн +фв , (1.4.)

Продолжительность сквозного нагрева до заданной температуры вычисляю по формуле:

фн = 0,1?Д1 ?К1 ?К2 ?К0 , (1.5.)

где К1 - коэффициент формы (К1=1,5);

К2 - коэффициент среды нагрева (К2=2);

К0 - коэффициент неравномерности нагрева (К0=1,7);

Д1 - минимальный размер максимального сечения.

Тогда, фн = 0,1?20?1,5?2?1,7=10,2мин

Продолжительность изотермической выдержки для завершения фазовых превращений при отжиге изотермическом принимаем равной 1ч, а при закалке - 2мин на 1мм прогреваемой поверхности (т.е. фв=2?23=46мин).

Общая продолжительность нагрева вычисляю по формуле (1.4.):

- при отжиге изотермическом фобщ=10,2мин+60мин=1,17ч;

- при закалке фобщ=10,2мин+46мин=0,936ч.

Продолжительность отпуска определяется с учетом 20мин + 1мин на 1мм сечения.

Тогда, фотп=20мин+23мин=43мин=0,72ч

1.5 Контроль технологических режимов и качества изделий

Контроль технологического процесса складывается из комплекса мероприятий, проводимых при подготовке деталей к термической обработке, в ходе выполнения процесса и после его окончания. Перед термической обработкой проверяют состояние поверхности деталей, соответствие технологической оснастки типу обрабатываемых деталей и ее состояние, правильность загрузки деталей на приспособление. В процессе термической обработки контролируют выполнение температурного режима.

1.5.1 Контроль температурных режимов

В печах для термической обработки чрезвычайно важное значение имеет правильное измерение температуры печи и автоматическое поддержание требуемого температурного режима с заданной точностью.

Температурный режим контролируется термистом по соответствующим тепловым приборам. Проверка приборов и смена диаграмм на самопишущих приборах осуществляется раз в сутки. Срок хранения диаграмм не менее 15 дней. Контрольную проверку правильности показаний прибора проводят раз в неделю с регистрацией в контрольной карточке, находящейся в приборе. При необходимости контрольную проверку проводит дежурный пирометрист по первому требованию обслуживающего персонала [8].

Замер температуры в рабочем пространстве шахтной печи для газовой цементации, камерной газовой печи и шахтной электрической печи типа СНО осуществляется термопарами ТХА (хромель-алюмелевая) с интервалом температуры 0-1000?С, работающими в комплекте с электронными потенциометрами [9].

Автоматические потенциометры предназначены для измерения, записи и регулирования температуры или других величин, преобразуемых с помощью датчиков в напряжения постоянного тока.

Отличительной особенностью автоматических потенциометров является практическое отсутствие токовой нагрузки в измерительной цепи термопары. Это повышает точность потенциометров по сравнению с милливольтметрами до 0,5 -- 0,25% за счет отсутствия падения напряжения на сопротивлении линии и уменьшения погрешности.

Работа автоматических потенциометров основана на компенсационном методе измерения э. д. с. Практические измерительные схемы потенциометров намного сложней и разнообразней схемы, приведенной на рис. 1.7. однако она полностью отражает их принцип действия.

Электрические потенциометры с дисковой диаграммой типа ЭПД обеспечивают наиболее точное измерение и регулирование температуры. Принцип действия, которых заключается в уравновешивании э. д. с. термопары непрерывно, а роль нуль - прибора выполняет электронный усилитель, приводящий в действие балансирный двигатель [8].

1.6 Контроль качества деталей

1.6.1 Цеховой контроль качества термообработки

В последнее время применяются комплексные системы контроля качества, обеспечивающие бездефектное изготовление продукции, ее качество и надежность. На предприятиях, внедривших комплексную систему, резко сокращаются потери от брака, увеличивается количество изделий, аттестуемых высшей категорией качества, снижается стоимость продукции.

Основными элементами управления качеством являются требования государственных стандартов (ГОСТ) и отраслевых стандартов (ОСТ), а для новых видов продукции, а которые нет стандартов, -- технических условий (ТУ), заключенных между поставщиком и потребителем.

Кромe национальной стандартизации применяется международная стандартизация (орган ИСО).

В цикле производственного процесса изготовления деталей термическая обработка является последней операцией, от которой во многом зависит качество выпускаемой продукции. Поэтому контроль качества продукции в термическом цехе имеет весьма важное значение. Хорошо организованный и правильно поставленный контроль в термическом цехе способствует повышению качества продукции, улучшению технологии изготовления деталей, выявлению причин брака. Технический контроль продукции проводится работниками отдела технического контроля (ОТК) и заводской лаборатории. В термическом цехе осуществляется текущий контроль качества обрабатываемой продукции.

Основными моментами контроля качества детали являются:

1) осмотр деталей после их полной или частичной очистки от окалины с целью выявления наружных пороков (трещин, закатов, плен) и недостатков обработки поверхности;

2) контроль соответствия размеров детали допускам, принятым в ТУ, и проверка кривизны длинных деталей (труб, валов, прутков);

3) контроль твердости, дающий первое представление о свойствах металла, полученных в результате термической обработки;

4) проверка механических свойств деталей, предусмотренных государственными стандартами и ТУ;

5) контроль макро- и микроструктуры металла;

6) проверка технологических свойств;

7) контроль качества деталей с целью обнаружения трещин, раковин и других пороков, не замеченных при наружном осмотре.

В термическом цехе производятся контроль деталей с целью обнаружения наружных и внутренних пороков и контроль твердости [8].

1.6.2 Контроль твердости и структуры

Контролю на твердость подвергаются все детали, проходящие термообработку

в термических цехах. Длинные детали -- валы, трубы, прутки -- испытываются с двух концов. При массовом производстве разрешается производить выборочный контроль твердости. Количество деталей, проходящих испытания, указывается в государственных стандартах. Обязательно испытываются каждая плавка и каждая партия (садка) обработанных деталей.

В термических цехах наиболее распространены методы контроля твердости на прессах. Эти методы основаны на вдавливании закаленного шарика, алмазного конуса и алмазной пирамиды соответственно прессами ТШ (твердомер шариковый), ТК (твердомер с конусом) и ТП (твердомер с пирамидой). Твердость определяется по величине получаемого отпечатка; на прессах ТК значение твердости сразу указывается на шкале индикатора. Условия испытания и характеристика приборов приведены в ГОСТ.

Нормализованные и отожженные детали проверяются на твердость при вдавливании шарика прессом ТШ (Бринелль) или ТК (Роквелл), а закаленные детали----при вдавливании алмазного конуса прессами ТК. Испытание алмазной пирамидой с помощью прессов ТП (Виккерс) в цеховых условиях используется лишь при определении твердости тонких слоев металла, например после азотирования или хромирования. Чаще при испытании на прессе ТШ применяют шарик диаметром 10мм при нагрузке 30000Н и времени выдержки под нагрузкой 30с. Чем мягче материал и меньше толщина стенки испытуемой детали, тем незначительнее нагрузка и диаметр шарика.

Производительность прессов, в зависимости от размера деталей, лется в следующих колеблется в пределах: ТШ 50-- 80 шт/ч, ТК 70 до 150 шт/ч.

Разработаны методики определения по твердости не только предела прочности, но также предела текучести и других механических характеристик. Твердость отдельных микроструктурных составляющих измеряется приборами микротвердости (ПМТ-2 и ПМТ-3) при нагрузке на индикатор от 2 до 200г. Отпечаток измеряется специальным микроскопом (увеличение в 8 и 400 раз). Твердо поверхностно закаленных больших деталей, например валков холодной прокатки, контролируется по методу упругой отдачи приборами ШРС (Шор). Мерой твердости Нот является высота отскока от детали стального бойка массой 2,5г, падающего с высоты 254мм. Шкала прибора имеет 140 равных делений, причем деление 100 соответствует твердости высокоуглеродистой стали, закаленной на мартенсит.

В производственных условиях, особенно в термических отделениях инструментальных цехов, для контроля твердости применяют набор тарировочных напильников. Хороший напильник скользит по детали, имеющей твердость выше 58 HRC.

При неоднородных свойствах изделий местный контроль твердости, осуществляемый на прессах, не гарантирует полного выявления брака. На некоторых изделиях нельзя зачищать площадки (например, на напильниках, шариках и др.). Поэтому для проверки твердости, структуры, глубины обезуглероженного и заклеенного слоев применяют магнитные методы неразрушающего контроля [8].

сталь электрический камерный разгрузочный

II. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет годовой программы термического цеха

Годовую программу для каждого i-ого наименования детали, которая входит в состав программы, можно рассчитать по следующим формулам:

где Пi - количество деталей, шт.;

Пi - масса деталей, т;

N - количество выпускаемых машин, шт.

ni - количество деталей i-ого наименования на одну машину;

qi - масса одной детали i-ого наименования, кг, т;

Зi - процент запасных деталей i-ого наименования (0-3%);

iT - процент бракованных деталей i-ого наименования при термической обработке (0-3%);

in - процент бракованных деталей i-ого наименования после термической обработке (0-1,5%);

Kip - процент бракованных деталей i-ого наименования, которые подлежат контролю разрушающими методами.

Таблица 2.1 Производственная программа

Наименование детали	Марка стали	Размеры детали в плане, мм	Твердость, HRC	Масса детали, кг	Количество деталей на одну машину, шт.	Годовая программа
						шт	т
Крышка	40ХГТР	O20085	49-52	2,23	45	448430	1097

2.2 Определение действительного годового фонда времени работы оборудования

Номинальный фонд работы времени составляет:

где В - годовое количество выходных дней;

С - количество праздничных дней, которые не совпадают с выходными;

з - количество смен в сутки;

- продолжительность одной смены.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования в условиях прерывной рабочей недели составляет:

где Р - затраты времени на ремонт оборудования, %;

П - затраты времени на переналадку оборудования, %.

При непрерывном режиме работы оборудования действительный годовой фонд времени его работы определяется по формуле:



Значения Р зависят в основном от вида работы, типа оборудования и составляет 5%. Значения П выбираем -5%, это зависит от частоты переналадок [10].

Для нормальных условий работы при прерывном графике исходят из пятидневной рабочей недели продолжительностью 41 час. Принимаем 3-х сменную работу оборудования при 41-часовой рабочей недели и восьми праздничных днях.

Из табл. 2.3 [10] принимаем действительный годовой фонд работы 7710 час

2.3 Выбор и расчет необходимого количества основного оборудования

При выборе оборудования необходимо учитывать такие факторы, как качество термообработки, экологическую безопасность, минимальную трудоемкость, низкую себестоимость и др.

Исходные данные для расчета необходимого количества основного оборудования так же, как дополнительного и вспомогательного, такие:

годовая программа термической обработки изделий данной группы, Пi, кг, которая закреплена за данной операцией;

производительность выбранного оборудования для обработки деталей этой группы, Рi, кг/год;

выбранный режим работы оборудования Ф°D, год, т.е. годовой действительный фонд времени работы оборудования.

Для термической обработки крышек выбираем рольганговый закалочно -отпускной агрегат с закалкой в масле [11]. Закалочно-отпускные агрегаты скомпонованы с использованием рольганговой электропечи для нагрева под закалку и рольганговой или конвейерной электропечи для отпуска; в состав такого агрегата при закалке в масле, помимо электропечей, входят закалочный механизированный бак и моечная машина рольганговая или конвейерная (рис. 2.1).

1 - электропечь закалочная; 2 - закалочный бак; 3 - моечная машина; 4 - электропечь отпускная

Рис. 2.1 Электропечной рольганговый закалочно-отпускной агрегат с закалкой в масле

Рольганговые печи применяют для различного вида термической обработки деталей, форма которых обеспечивает возможность их укладки непосредственно на рольганг. Печи можно компоновать в агрегаты для комбинированной термической обработки, например для закалки--отпуска.

Рольганговые электропечи в зависимости от величины нагрева выпускают четырех температурных групп -- от 350 до 1200° С [11]. Для облегчения ремонта электропечи при малой высоте рабочего пространства делают со съемным сводом, а в электропечах со стационарным сводом применяют выемные подовые нагреватели. Установка вентиляторов на своде низкотемпературных (350° С) и среднетемпературных (700° С) электропечей и устройство двойных стенок или экранов обеспечивают в замкнутой циркуляционной системе направленный поток печной атмосферы, достаточно равномерно омывающий подвергаемые нагреву изделия. Изготовление роликов высокотемпературных электропечей из стали жаропрочных марок методом центробежного литья и применение жаропрочных подшипников качения позволяет во многих случаях избежать водоохлаждаемой конструкции рольганга. Значительный перепад температур, достигаемый в результате повышения мощности первой зоны нагрева, обеспечивает возможность осуществления скоростного (форсированного) режима нагрева. На рис. 2.2 приведен общий вид рольганговой электропечи СРЗ-12.110.4/12, предназначенной для нагрева под закалку в искусственной атмосфере деталей с размерами до 300 ?800 ?90 мм. Ролики диаметром 26 мм изготовлены из стали Х23Н18 и установлены с шагом 60 мм; скорость их вращения 1,47 или 1,08 об/мин; для изменения числа оборотов служит сменная звездочка на редукторе привода. Часть роликов, расположенных вне рабочего пространства печи, может вращаться быстрее в целях сокращения времени загрузки и разгрузки. Соединение быстро и медленно вращающихся роликов осуществляется через обгонные звездочки с храповиками. Включение приводов быстроходных роликов осуществляется при помощи радиоактивных излучателя БИС-10 и датчика РД-6 через усилитель УРАП-ЗДМ и промежуточное реле МКУ-48.



1 - камера загрузки; 2 - рольганг; 3 - кожух; 4 - газоподвод; 5 - электронагреватели свода; 6 - электронагреватели пода; 7 - привод рольганга

Рис. 2.2 Рольганговая электропечь СРЗ 12.110.4/12-М3

Техническая характеристика:

Мощность электропечи 170 кет;

максимальная рабочая температура 1000° С;

производительность (крышек в час):

диаметром 170 мм -- 150 (при цикле обработки 54 мин и рабочей температуре 900° С);

размеры рабочего пространства печи (мм):

длина 5000 (камера нагрева 3100, камера выдержки 1690), ширина 800, высота (по порогу) 100;

общая масса электропечи 17,4 т.

Количество единиц оборудования можно определить укрупнено, используя производительность оборудования Рi.

Необходимое количество часов Ei, для выполнения данной производственной программы для соответствующей операции термообработки деталей данной группы определится по формуле:

Расчетное количество оборудования, необходимого для выполнения годовой программы деталей данной группы:

где Фд - годовой фонд времени работы оборудования, час.

Расчетное количество оборудования округляют до ближайшего целого числа и получают принятое количество оборудования - Кпр.=1

Отношение

Таблица 2.2 Расчет количества производственного оборудования

Оборудование	Операции термической обработки	Наименование детали-представителя	Годовая программа группы, Пi,т	Необходимое количество часов работы, Eі, час	Количество единиц оборудования	Коэффициент загрузки оборудования
					расчетное	принятое
Рольганговая электропечь СРЗ-12.110.4/12	Нагрев под закалку	Крышка	1094	7293	0,93	1	0,93
Бак закалочный	Охлаждение в масле	Крышка	1094	7293	0,93	1	0,93
Машина моечная МТП-6.18.4	Промывка деталей от масла	Крышка	1094	7293	0,93	1	0,93
Электропечь отпускная	Отпуск	Крышка	1094	7293	0,93	1	0,93

2.4 Тепловой расчет отпускной электрической камерной печи

Площадь пода печи

Fп.п= 0,8?1,6=1,28 м2

Определим производительность и температуру печи при отпуске. Температура нагрева заготовок из стали 40ХГТР составляет 500?С ±10. Тогда температура печи

tпеч=tме+50=500+50=550 ?С

Удельная производительность камерных печей р=200?250 кг/(м2·ч), для проектируемой печи примем р=200 кг/(м2·ч).

Часовая производительность печи:

G=pFп.п=200?1,28=256 кг/ч

Мощность печи определяется из теплового баланса.

Расходные статьи

1. Расход теплоты на нагрев металла:

Q1=Gc(tк-tн)= 256?0,689(500-20)=84664 кДж/ч,

с=0,689 кДж/(кгС) - удельная теплоемкость стали.

2. Потери теплоты кладкой печи.

Подина печи перекрыта металлическим поддоном, защищающим кладку из легковесного шамота (с=0,6т/м3) от механических разрушений. Для изоляции применяем пенодиатомовый кирпич (с=0,4т/м3). Печь заключена в металлический кожух из тонкого листового железа.

Толщина кладки из легковесного шамота 230 мм, из пенодиатомитомового кирпича 115 мм

Коэффициенты теплопроводности использованных материалов приняты следующие значения, Вт/мС:

кирпич шамотный

ш= 0,105 +0,0001454 tср,

пенодиатомитовый

п.д.= 0,078 + 0,00031 tср,

Значения теплопроводности слоев выбираем по средним температурам, которые вычисляем по следующим формулам.

Средняя температура слоя:

легковесного шамота

tш=0,5(tп+20) =0,5(550+20)=285?С;

пенодиатомового кирпича:

tп.д.=0,5(tш+20)=0,5(285+20)=153 ?С.

Тогда теплопроводности слоев для двухслойной кладки, Вт/(м2·?С):

лш =0,105+0,000145?285=0,146;

лп.д.=0,078+0,00031?153=0,125.

Тепловые сопротивления отдельных частей кладки



RУл=1,58+0,92=2,5 м2??С/Вт.

По величине RУл и известной температуре внутренней поверхности tвн. кладки с помощью графика [12] находим плотность теплового потока q в Вт/м2, проходящего через кладку и температуру наружной поверхности. За температуру внутренней поверхности стенки с небольшой погрешностью можно принять температуру печи.

Тепловому сопротивлению RУл=2,5 м2??С/Вт и температуре 500?С соответствует плотность теплового потока q=280 Вт/м2, температура поверхности соприкосновения слоев 200?С, а температура наружной поверхности кладки tнар.=45?С[7].

Средние температуры слоев;

шамотного слоя tш=0,5(500+200)=350 ?С;

для пенодиатомитового слоя tп.д=0,5(350+45)=198 ?С.

При таких температурах теплопроводность слоев:

лш =0,105+0,000145?350=0,156 м2??С/Вт;

лп.д.=0,078+0,00031?198=0,130 м2??С/Вт.

Тепловое сопротивление шамота

Rл=

Пенодиатомитового

Rл=

Суммарное тепловое сопротивление RУл=1,47+0,88=1,35 м2??С/Вт, при этом поверхностная плотность теплового потока q=410 Вт/м2, а температура наружной поверхности кладки 56?С. Средние температуры слоев оказались близки к принятым. Поэтому плотность теплового потока и температуру можно заново не пересчитывать.

Потери теплоты кладкой в окружающую среду, Вт:

Площадь наружной поверхности кладки:

боковых стен

Fс=2.3·1,2·2+1,2·1,5·1,5=5,52+2,7=8,22 м2.

свода

Fсв=2,3·1,5=3,45 м2,

пода

Fп.п.=2,3·1,5=3,45 м2,

Суммарная теплоотдающая поверхность:

F= 8,22+3,45+3,45=15,12 м2

Тогда потеря теплоты кладкой

Qкл=3,6?qF=3,6?410?15,12=23317 Дж/ч

где 3,6 - переводной коэффициент.

Потери теплоты через заслонку.

Окна в кладке печи закрывают заслонками. Заслонка футерована слоями легковесного шамота и пенодиатомита, толщина каждой из которых 115 мм или 230 мм. Если размеры окна а?b, то его расчетная площадь, м2:

Fз=(а+0,2)( b +0,2)=(0,8+0,2)?(0,5+0,2)=0,7м2

Плотность теплового потока q, Вт/м2 при температуре внутренней поверхности футеровки [13]:

шамот БЛ-1 при толщине футеровки 113 мм, диатом, 230 мм q=1440

кДж/(м2 ·ч)

потери теплоты заслонкой:

Qзас=q? Fз =0,7?1440=1008 кДж/час.

Потери теплоты излучением через открытые окна и отверстия, если заслонка открывается на 300 мм в течении 30 мин:

где Тп - температура печи, К;

F - площадь открытого окна или отверстия, м2;

Ф - коэффициент диафграмирования, определяемый формой и размерами отверстия и толщине кладки печи [7].

Дф - продолжительность открытия окна, доли часа.

Размеры окна печи Н?В=0,4?0,8. Толщина стенки печи 0.35 м. Температура печи 500?С.

Отношение высоты окна к толщине стенки

Отношение высоты окна к его ширине равно 0,5. коффициент диафраграмирования равно Ф= 0,75.

Потери теплоты излучением через рабочее окно, если заслонка открывается на 300 мм в течении 30 мин



Суммарные потери теплоты кладкой в окружающую среду составят:

Q5 кл=23317+1008 +8783=33108 кДж/ч

3. Потери теплоты на тепловые короткие замыкания, подсосы холодного воздуха в печь через заслонки и т.д.

Qк.з=0,25 Q5 кл,

Q5 к.з=0,25?33108=8277 кДж/ч

Суммарный расход теплоты;

Qэл= Q1 + Q5 кл +Q5 к.з =84664+33108+8277=126049кДж/ч

Мощность печи при коэффициенте запаса К=1,4, кВт:

где К-коэффициент запаса, учитывающий возможность форсированной работы печи, понижение напряжения в цеховой линии, ухудшение тепловой изоляции ( для камерных печей К=1,3-5,0;

ф - продолжительность нагрева, ч.

2.5 Электрический расчет печи

Печь типа СНО трехфазная. В электропечах предусматривается автоматическое регулирование мощности всей печи или ее зон по принципу «включено-выключено». Для этого нагреватели соединяют треугольником или звездой.

При напряжении 380В целесообразно соединение звездой для получения фазового напряжения 220В. Способы крепления нагревателей приведены на рис. 2.3.

Температура электронагревателей обычно на 50-200?С выше температуры печи. Печь разделена на две зоны. Мощность одного нагревателя каждой зоны должна быть не более 25кВт, так как в противном случае усложняется автоматическое регулирование печи.

а - на своде; б,в - стенках; г, д - на поду

Рис. 2.3 Способы крепления нагревательных элементов в электропечах сопротивления

На 1м2 поверхности кладки мощность нагревателей не должна превышать 25кВт.

Внутренняя поверхность двух продольных стен, свода и пода:

Fв=(1,6?0,5)2+(1,6?0,8)2=4,16 м2

Плотность размещения электронагревателей

р1=

Полученная плотность размещения электронагревателей не превышает допустимого значения. Целесообразно вычисленную мощность распределить по фазам равномерно. Тогда мощность одной фазы равна 20 кВт.

Нагреватели изготовлены из сплава Х15Н60. Температура нагрева приблизительно 550С. Нагреватели ленточные располагаются на боковых стенках.. Удельное электрическое сопротивление нагревателя в холодном состоянии Qхол = 0,95 Ом мм2/м.

Температурный коэффициент сопротивления = 0,00013 на 1 град. Коэффициент увеличения сопротивления:

К = 1 + t = 1 + 0,00013 1000 = 1,13

Удельное электрическое сопротивление в горячем состоянии:

Qгор = Qхол К = 0,95 1,13 = 1,07 Оммм2/м

Удельная поверхностная мощность идеального нагревателя для температуры 550С определяется по графику [12]: ng =1,2 Вт/см2.

Для ленточного зигзагообразного нагревателя [13] находим отношение = 0,75, откуда удельная поверхностная мощность печи

= 0,46 пд = 0,46 2 = 0,92 Вт/см2.

Выбираем ленту с отношением сторон m = в/а = 10.

Рассчитываем размер ленты:

толщина ленты

а = мм.

где сt - удельное электросопротивление, Ом·мм2 м;

сt=1,2(1+0,0001 t)=1,3 Ом·мм2 м;

р - мощность нагревателя, равная 20 кВт;

ng =1,2 Вт/см2 - удельная поверхностная мощность идеального нагревателя

U - напряжение на нагревателе, В

Суммарная длина нагревателя:

При m=10 и толщине ленты 1,6 мм ее ширина буде равна 1,6·10=16 мм.

Нагреватели размещены на стенках печи в виде зигзагов (рис. 2.4). Размеры зигзагов следующие: расстояние внутри зигзагов Д = 30мм, радиус петли R= 12мм, высота зигзагов между центрами закругления ленты А = 300мм, шаг зигзага h = 2Д = 60мм, длина одного зигзага:

зиг = 2r + 2А = 23,1412 + 2300 = 675мм.

Рис. 2.4 Схема нагревателя

III. Организационно - техническая часть

3.1 Выбор схемы организации рабочих мест

При разработке организации рабочего места термиста необходимо учитывать, что термическое оборудование размещается по направлению основного грузопотока.

Участок термической обработки (закалка и отпуск) разных деталей является применение вытянутых в линию агрегатов с использованием рольганговых или конвейерных печей (рис.3.1).

Рис. 3.1 Участок термической обработки комплексной автоматической линии изготовления деталей: 1 -- щит управления; 2 -- щит теплового контроля; 3 -- трансформатор; 4 -- автотрансформатор; 5 -- автотрансформатор; 6 -- щит управления; 7 -- щит теплового контроля; 8 -- трансформатор; 9 -- магнитный прибор; 10 -- твердомер; // -- наждачный станок; 12 и 23 -- бункер; 13 и 22 -- лоток; 14 -- подъемник; 15 -- бак для охлаждения после отпуска; 16 -- край-балка Q = 5 т; 17 -- печь отпускная электрическая 0,8X4 л; 18 -- моечная машина; 19 -- закалочный бак; 20 -- печь закалочная электрическая 0,8X4 м; 21 -- загрузочное устройство

3.2 Расчет трудоемкости термической обработки

Общая трудоемкость термической обработки, Тр, чел.-час:

где Кр - количество производственных рабочих;

Фд - действительный годовой фонд времени работы рабочих [10].

Количество производственных рабочих Кр можно определить расстановочным путем по нормам обслуживания оборудования. На один агрегат для закалки и отпуска рекомендуется ставить одного рабочего. Принимаем для работы участка 3 основных рабочих

чел.-час

Трудоемкость термической обработки 1 т деталей, чел-час/т:

где П - годовая программа термической обработки, т;

чел.-час./т

3.4 Определение себестоимости термообработки детали

Расчет основных и дополнительных затрат.

Принимаем тарифную ставку рабочего пятого разряда 1200гр.

Годовой фонд зарплаты термистов:

1200?12?3 = 43200 грн.

Дополнительная зарплата составляет 10% от основной:

23000?0,1 =4320 грн

Затраты на текущий ремонт оборудования.

Возьмем стоимость одной ремонтной единицы - 1000 грн, а у нас их предположим 3. Затраты на ремонт:

1000?3 = 3000 грн.

Сумма амортизационных отчислений примем 20% от первоначальной стоимости оборудования:

500000?0,2 = 100000 грн

Технологические материалы.

Примем 60% от дополнительной зарплаты

4230? 0,6 = 2592 грн

Стоимость термической обработки одного изделия:

С=(43200+4320+ 3000 +100000+2592)/448430 = 0, 34 грн.

3.5 Разработка мероприятий по технике безопасности, охране труда и окружающей среды

3.5.1 Техника безопасности при работе с охлаждающими жидкостями

Основной опасностью при использовании горячих масел является возможность загорания масла в закалочном баке и выброс масла из бака при попадании влаги. Выбор масла особенно опасен так как он происходит практически мгновенно и может привести к ожогам.

Для предотвращения вспышки следует внимательно следить за маркой применяемого масла, не допуская заливки в баки не предусмотренных

проектом масел. Возможность вспышки резко уменьшается, если поверхность масла защищена азотом или углекислым газом. Защита поверхности масла инертными газами желательна также для увеличения срока службы масла. Для тушения загоревшегося масла могут быть использованы пенные огнетушители, сухой песок. Особую осторожность следует соблюдать при разогреве масла в закалочном баке. Разогрев масла может быть произведен за счет тепла, вносимого закаливаемыми деталями в бак. Скорость нагрева масла не должна превышать 100С. Во избежание местных перегревов масла и для равномерного прогрева всего объема масла с момента начала разогрева должен быть включен насос для перемещения масла в баке. Насос должен работать непрерывно до окончания разогрева масла.

3.5.2 Техника безопасности при работе с электрическими печами

При обслуживании электрических печей основное внимание должно быть обращено на выполнение правил электробезопасности.

Все токонесущие части электрических печей должны быть изолированы или ограждены. Ограждения и другие металлические токонесущие части должны быть заземлены. От токонесущих частей до ограждения в виде сетки должно быть расстояние не менее 100 мм, а в виде сплошных съемных кожухов -- не менее 50 мм. Все электропечи должны быть снабжены автоблокировочным устройством, отключающим питание печи при открывании окон и заслонок.

В электропечах с вентиляторами, в рабочем, пространстве которых циркулируют горючие или токсичные газы, при открывании заслонок должно автоматически отключаться электропитание вентиляторов.

В печах с механизированным подъемом и опусканием заслонов, с помощью электропривода должно быть предусмотрело устройство, исключающее самопроизвольное опускание или подъем заслонки при отключении питания или неисправности механизмов.

Все токоведущие части нагревательных устройств (индукторы, конденсаторы и др.) должны быть ограждены или размещены так, чтобы исключить возможность прикосновения к токоведущим частям при эксплуатации установки.

Запрещаются осмотр внутренних частей и любые исправления индукционной установки, находящейся под напряжением.

3.5.3 Пожарная безопасность

Предприятия машиностроительной промышленности характеризуются наличием повышенной пожарной опасности; применением горючих и легковоспламеняющихся жидкостей и горючих газов; большим числом емкостей и аппаратов, в которых находятся пожаровзрывоопасные продукты под давлением; использованием материалов в раскаленном и расплавленном состоянии; значительной насыщенностью электроустановками и др.

Основной причиной пожаров на машиностроительных предприятиях являются нарушения, связанные с технологическими режимами.

Защита предприятий и объектов от пожаров - важная инженерная задача.

Термический цех относится к помещениям категория Г: литейные, плавильные, кузнечные и сварочные участки, цехи горячей прокатки металла, котельные и др.

Технические меры - это соблюдение противопожарных норм при эвакуации, систем вентиляции, отопления, освещения, электрообеспечения и т.д.;

- использование разнообразных защитных систем;

- соблюдение параметров технологических процессов и режимов работы оборудования.

Организационные меры - проведение обучения по пожарной безопасности, соблюдение мер пожарной безопасности.

Способы и средства тушения пожаров

1. Снижение концентрации кислорода в воздухе.

2. Понижение температуры горючего вещества ниже температуры воспламенения.

3. Изоляция горючего вещества от окислителя.

Огнегасительные вещества: вода, песок, пена, порошок, газообразные вещества, не поддерживающие горение (хладон), инертные газы, пар.

Средства пожаротушения:

1. Ручные

1.1. Огнетушители химической пены.

1.2. Огнетушитель пенный.

1.3. Огнетушитель порошковый.

1.4. Огнетушитель углекислотный, бромэтиловый.

2. Противопожарные системы

2.1. Система водоснабжения.

2.2. Пеногенератор.

3. Системы автоматического пожаротушения с использованием средств автоматической сигнализации

3.1. Пожарный извещатель (тепловой, световой, дымовой, радиационный).

4. Система пожаротушения ручного действия (кнопочный извещатель).

Для осуществления тушения загорания водой в системе автоматического пожаротушения используются устройства - спринклеры и дренкеры.

3.5.4 Средства индивидуальной защиты

Средства индивидуальной защиты применяются тогда, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией и размещением оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями.

На работах с вредными и опасными условиями труда, в особых температурных условиях, в загрязненной среде рабочим и служащим бесплатно выдается следующее:

§ спецодежда - хлопчатобумажные костюмы с огнезащитной пропиткой;

§ спецобувь - кожаные ботинки;

§ средства защиты рук - брезентовые рукавицы;

§ средства защиты головы - каска;

§ для защиты глаз от твердых частичек, брызг кислот, щелочей и других химических веществ, а также излучений применяют защитные очки.

3.6 Организация погрузочно-разгрузочных работ

Грузы внутри производственных зданий перемещают с помощью подъемно-транспортного оборудования. На термическом участке предусматривается 1 мостовой кран, который перемещается вдоль цеха по рельсам, уложенным на подкрановые балки и опираются на консоли колонн (рис.5.4).

Рис.3.4 Консоль колонны и подкрановая балка

Мостовой кран должен иметь:

§ ограничитель грузоподъемности (Q=5т), который предназначен для предотвращение поломок механизмов и падения крана в случае перегрузки;

§ ограничитель и указатель высоты поднятия стрелы, которая служит для ограничения верхнего крайнего и нижнего ее положения;

§ ограничитель высоты поднятия крюка служит для предотвращения упора крюковой подвески в блок или стрелу и представляет собой устройство, которое автоматически выключает газовую лебедку во время подхода крюка к блоку головки стрелы;

§ ограничитель поворота башни служит для ограничения угла закручивания кабеля в пределах двух оборотов;

§ ограничитель передвижения крана - отклонения механизма передвижения в конечных участках подкранового пути.

При необходимости внутрицехового перемещения грузов, т.е. загрузки и выгрузки деталей на контрольную плиту, склад - используется тележка.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. В.М. Боков. Детали машин. 2-е изд. - М.; «Высшая школа» , 1974.-624с.

2. Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. И доп. М.: Металлургия, 1986.- 544 с.

3. Материалы в машиностроении. Т. 1-5. / Под общ.ред. И.В. Кудрявцева / М.: Машиностроение, 1967. - 544 с.

4. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. . Учебник для высших технических учебных заведений. - 3-е изд., перераб. и доп М.: "Машиностроение", 1990. - 528 с.

5. Самохоцкий И.М., Печковский А.М. Технология термической обработки металлов. - М.: Машиностроение. - 1976. - 311 с.

6. Металловедение и термическая обработка: Справочник в 3-х т./ Под ред. М.Л. Бернштейна и А.Г. Рахштадта. - М.: Металлургиздат.

7. Телегин А.С., Авдеева В.Г. Теплотехника и нагревательные устройства: Учеб. Пособие для машиностроительных техникумов по специальности «Ковочно-штамповочное производство». - М.: Машиностроение, 1985, - 248

8. Соколов К.Н. Оборудование термических цехов. - М.: Высш.шк., 1984. - 324 с.

9. Вишняков Д.Я., Ростовцев Г.Н., Неустроев А.А. Оборудование, механизация и автоматизация в термических цехах. - М.: Металлургия, 1964. 467 с.

10. Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности 7.090101 - Прикладное материаловедение. Сост. Л.А. Рябичева. - Луганск: изд-во Восточноукр. нац. ун-та им. В. Даля, 2003. - 11 с.

11. Нагревательные и термические печи в машиностроении. Сатановский Л.Г., Мирский Ю.А. Изд-во «Металлургия», 1971 - 384 с.

12. Рустем С.Л. Оборудование и проектирование термических цехов. -- М.: Машгаз, 1962. -- 588с.

13. Расчет нагревательных и термических печей: Справочник / Под ред. В.М. Тымчака, В.Л. Гусовского. - М.: Металлургия. 1983. - 480 с.

14. Баскаев Х.К., Самохоцкий А.И. Металловедение и термическая обработка металлов. - М.: Машиностроение, 1966. - 192.

15. Шубин Р.П., Приходько В.С. Технология и оборудование термического цеха. - М.: Машиностроение, 1971. - 280 с.

16. Охрана труда в машиностроении. Учебник для машиностроительных вузов/ Е.Я. Юдин, С.В. Белов, С.К.Баланцев и др.; Под ред. Е.Я Юдина, С.В.Белова - 2-е изд, перераб. и доп..- М.: Машиностроение, 1983, 423 с.

17. Справочник по охране труда на промышленном предприятии/ К.Н. Ткачук, Д.Ф. Иванчук, Р.В. Сабарно, А.Г. Степанов. - К.: Тэхника, 1991. -285

Размещено на Allbest.ru

...