Расчет, выбор и обоснование посадок соединений

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«Белорусский государственный аграрный технический университет»

Кафедра: Стандартизации и метрологии

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»

“Расчет, выбор и обоснование посадок соединений ”

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Выполнил: студент 3-го курса

37 м группы, АМФ

Кудин Т. Л.

Проверила: Процко Л. Е.

Минск 2012

Размещено на http://www.allbest.ru

Реферат

Курсовая работа студента 3-го курса 19 тс группы, состоит из 20 страниц пояснительной записки, в том числе 2 рисунков, 8 таблиц, 4 библиографа, и графической части, включающей фрагмент рабочего чертежа вала и сборочного чертежа, выполненных на ватмане формата А3.

Перечень ключевых слов:

Стандартизация, метрология, взаимозаменяемость, допуск, размер, квалитет, посадка, зазор, натяг, контроль, измерение, подшипник качения, размерная цепь, составляющие звенья.

В задании 1 методом подобия (аналогии) произведен выбор посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор посадок для шпоночных соединений, вместо шпоночного соединения зубчатое колесо - вал назначено шлицевое соединение.

В задании 2 произведен расчет посадок:

В задании 3 произведен расчет и выбраны посадки подшипников качения

Содержание

Введение

1 Выбор посадок методом подобия

1.1 Выбор посадок гладких цилиндрических соединений

1.2 Выбор посадок для шпоночного соединения

1.3 Выбор посадок для шлицевых соединений

2. РАСЧЕТ ПОСАДОК МЕТОДОМ ПОДОБИЯ:.

3.РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Список использованных источников

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Программой курса «Метрология стандартизации и сертификация», является выполнение курсовой работы, цель которой проверка знаний студентов по дисциплине.

Технический уровень всех отраслей народного хозяйства в значительной степени определяется уровнем развития машиностроения.

Основной задачей проектирования и конструирования машин и механизмов является разработка документации, необходимой для изготовления, испытания, эксплуатации и ремонта, создаваемой конструкции, а также модернизация существующих изделий, способствующей обеспечению необходимой технологичности и высокого качества изделий.

Правила проектирования и оформления рабочего проекта определены стандартами и ЕСКД. От их соблюдения и строго выполнения зависит надежность и долговечность производимой техники, обеспечивается взаимозаменяемость деталей и узлов.

Такая роль взаимозаменяемости обусловлена тем, что она связывает в единое целое конструирование, технологию производства и контроль изделий в любой отрасли промышленности. Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов невозможно обеспечить без развития и применения прогрессивных методов контроля.

Стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и улучшению конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин.

Сборочной единицей является узел редуктора. Данный редуктор применяется для понижения оборотов передающихся от двигателя к потребителю и повышения крутящего момента на выходе.

В результате выполнения курсовой работы по дисциплине приобретается определенная самостоятельность при выборе стандартных посадок типовых сопряжений, в расчете размерных цепей, также выбор средств измерения и контроля.

Размещено на http://www.allbest.ru

1 Выбор посадок методом подобия

1.1 Выбор посадок гладких цилиндрических соединений

Расчет длин и диаметров вала.

Вращающий момент на концевом участке вала рассчитываем ар формуле:

Диаметр концевого участка вала рассчитываем по пониженным значения допускаемых напряжений [ф] согласно формуле:

мм;

Диаметры концевого и опорных участков вала должны соответствовать посадочным диаметрам стандартных изделий диаметров рабочего участка и свободных участков должны быть приняты из ряда Ra 40, при переходе от одного диаметра dn к другому dn+1=dn+3..5 мм.

d2= d5=d1+3=51+3=54 мм;

d3=d2+3=54+5=59 мм;

d4=d3-4=59-4=55 мм;

Если при проектировании вала переход происходит от большего диаметра к меньшему, то разница между их диаметрами должна быть 3..5 мм.

Принимаем значение концевого диаметра по конструктивным соображениям не менее 18 мм. Данный вал будет соединяться с валом привода через упругую муфту, поэтому согласовываем данный диаметр с диаметром отвечающий стандартной муфте.

Диаметр следующего вала dn (под подшипник) назначаем из условия, что упорный заплечик (для муфты должен быть не менее 2.2,5 мм и обязан соответствовать стандартному размеру под подшипник), dn кратно 5 . Диаметр последующего за подшипником участка вала dВ в заплечики которого упираются внутренние кольца подшипников назначаем из условия возможного внутреннего кольца лапами съёмников при демонтаже.

Диаметр участков вала на которое садится зубчатое колесо принимаем на 2..3 мм больше диаметра вала под подшипник из Ra 40.

Упорный буртик зубчатого колеса принимаем не менее 1,5..2 мм (Ra 40).

Расчет длин вала вычисляется по формуле:

=51/17=3;

Вычисляем длины валов: l=K*x

Где, x-длина вала на чертеже

l1=1,5d1+8=84 мм;

l2=23 * 3=69 мм;

l3=15 * 3=45 мм;

l4=25*3=75 мм;;

l5=8*3=24 мм;

lобщ=297 мм;

Все значения длин и диметров приняты в соответствии сRa 40.

Назначаем и обосновываем посадки для соединений, расположенных на тихоходном валу. Результаты сводим в таблицу 1



Таблица 1.1 -Посадки, допуски и шероховатости для соединений и деталей, расположенных на вала (лист №8)

Соединение и посадка	Предель-ные отклонения, мкм	До-пуски	Зазор мкм	Натяг мкм	Допуски формы и расположения поверхностей мкм	Шероховатость поверхности Rа 0.05Tр.	Примечание
		Max	min	мкм	max	min	Max	min	Т/o/ Мкм	Т© мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1.Ступица зуб.колеса-вал [1, с.322]	71 H7 m6	+30	0	30	19	-	30	-	10	25	1,25	Переходная посадка в системе отверстия
		+30	+11	19					6	16	0,8
2.Глухая крышка подшипни-ка-корпус №210	90 H7 h8	+35	0	35	89	0	-	-	Согласно требования под наружное кольцо подшипника	Посадка низкой точности с зазором[2.c.306]
		0	-54	54					16	40	1,6
4.Сквознаякрышка подшипни-ка-корпус №210	90 H7 h6	+35	0	35	57	0	-	-	Согласно требования под наружное кольцо подшипника	Посадка низкой точности с зазором[2.c.306]
		0	-22	22					6	16	1
5.Наружное кольцо подшипника-корпус №210	90 H7 l6	+35	0	35	48	0			8	16	1,25	Посадка под местно нагруженное кольцо
		0	-13	13					Обеспечивается заводом- изготовителем
6.Внутрен-нее кольцо подшипни-ка-вал №210	50 L6 js6	0	-10	10	8	18		-	Обеспечивается заводом- изготовителем	Посадка под местно нагруженное кольцо
		+8	-8	16					4	8	0,8

Выбор средств измерения

Для деталей данного сопряжения выбираем средства измерений:

Зная диаметр и допуски (квалитет) контролируемого размера по таблице 1.60 [1, с.184] находим допускаемые погрешности измерения.

Выбираем приборы для измерения отверстия и вала удовлетворяющие условию ин [4, Приложение 7, с.346].

Результаты выбора средств измерения для сопряжения сводим в таблицу.

Таблица 1.2.-Объекты измерения и метрологические характеристики выбранных измерительных средств

Объект измерения	Т мкм	мкм	ин мкм	Средства измерения	Условия измерения
Внутренний диаметр зубчатого колеса	30	9,0	5,5	Нутромер индикаторный с ценой деления отсчётного устройства 0.001мм	Используемое перемещение измерительного стержня 0.1мм. Средства установки - концевые меры 1-го класса. Режим температурный С.
Вал	19	5,0	5,0	Скоба рычажная с ценой деления 0.002мм	Настройка по концевым мерам 3-го класса. Скоба при работе находится в руках. Режим температурный С. Контакт - любой.

1.2 Выбор посадок для шпоночного соединения

Для шпоночного соединения ( вал =51 мм; l шп = 50 мм; соединение- нормальное ) построить схемы расположения полей допусков, рассчитать предельные размеры, зазоры (натяги).

Шпоночное соединение - один из видов соединений вала со втулкой, в котором использован дополнительный конструктивный элемент (шпонка), предназначенный для предотвращения их взаимного поворота. Чаще всего шпонка используется для передачи крутящего момента в соединении вала с зубчатым колесом или со шкивом, неподвижных по отношению друг к другу.

По форме шпонки разделяются на призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные. Сегментные и клиновые шпонки обычно используют в неподвижных соединениях. Призматические шпонки дают возможность получать как подвижные, так и неподвижные соединения. Основные размеры, характеризующие призматическое шпоночное соединение, показаны на рис.10.

Размеры сечений шпонок и пазов стандартизованы и выбираются по соответствующим стандартам в зависимости от диаметра вала, а вид шпоночного соединения определяется условиями его работы.

По ГОСТ 23360-78 «Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки» цилиндрического соединения 51 мм определяем размеры шпонки и шпоночного паза:

ширина шпонки b=16мм;

глубина паза вала t1=6,0мм;

высота шпонки h=10мм;

глубина паза втулки t2=4,3 мм;

Шпонка 16x10x50 ГОСТ 23360-78

Производим расчет по ширине паза вала B1=16N9:

TD=43мкм; EI=-43мкм; ES=0мкм;

Предельные размеры ширины паза вала:

B1max=Bном+ES=16+0=16,000 мм;

B1min=Bном+EI=16-0,043=15,957 мм;

Расчет по ширине шпонки b2=16h9:

Td=43мкм; ei=-43мкм; es=0мкм;

b2max=bном+es=16+0=16,000 мм;

b2min=bном+ei=16+(-0,043)=15,957 мм;

Расчет по ширине паза втулки B3=16Js9:

TD=43мкм; EI=-21,5мкм; ES=21,5мкм;

B3max=Bном+ES=16+0,0215=16,0215мм;

B3min=Bном+EI=16-0,0215=15,9785мм.

Сторим общую схему

Рассчитываем зазоры соединения шпонки b2=16h9 с пазом вала B1=16N9:

S1max=B1max-b2min=16,000-15,957=0,043 мм;

N1max=b2max-B1min=16,000-15,957=0,043 мм.

Рассчитываем соединения шпонки b2=16h9 с пазом втулки B3=16Js9:

S2max=B3max-b2min=16,0215-15,957=0,0645 мм;

N2max=b2max - B3min =16,000-15,9785=0,0215 мм;

Расчет по высоте шпонки h=10h11:

Td = 90 мкм; ei= -90 мкм; es = 0 мкм.

Предельные размеры шпонки по высоте:

hmax= hном+es= 10,000 + 0,000 =10,000 мм;

hmin= hном+ei = 10,000 -0,090 = 9,910мм;

Расчет по глубине паза вала t1 = 6,0 мм ; EI = 0 мм; ES= 0,2 мм.

Предельные размеры паза вала:

t1max=tном +ES=6,0+0,2=6,2 мм;

t1min=tном +EI=6,0+0=6,0 мм;

Расчет по глубине паза втулки t2= 4,3 мм; Е1= 0 мм; ES= 0,2 мм.

Предельные размеры глубины паза втулки :

t2max=tном +ES = 4,3+0,2 = 4,5 мм

t2min=tном +EI = 4,3 + 0,0 =4,3 мм

Определяем предельные зазоры в посадке:

Smax=(t1max+t2max)-hmin=(6,2 +4,5)-9,910=0,79 мм;

Smin==(t1min+t2min)-hmax=(6,0 +4,3 )-10,000=0,3 мм;

Расчет по длине шпонки l= 50h14:

Td=620мкм; ei=-620мкм; es= 0 мкм.

Предельные размеры шпонки по длине:

l1max = lном + es = 50,000 + 0,000 = 50,000 мм;

l1min = lном + ei =50,000-0,620=49,380 мм;

Расчет по длине шпоночного паза в валу L2=50H15:

TD=1000мкм; EI=0мкм; ES=1000мкм;

Предельные размеры длины шпоночного паза на валу:

L2max=Lном+ES=50+1,000=51,000 мм;

L2min=Lном+EI=50+0=50,000 мм;

Определяем предельные зазоры в посадке:

Smax= L2max-l1min=51,000-49,380=1,620 мм;

Smin= L2min-l1max=50,000-50,000=0,000 мм

Строим схему расположения полей допусков шпоночного соединения по длине:

1.3 Выбор посадок для шлицевых соединений

Для шлицевого соединения(D-8Ч46H11Ч50H7/js7Ч9F8/f8) выбрать допуски посадок, формы и расположения.

Шлицевое соединение - вид соединения валов со втулками по поверхностям сложного профиля с продольными выступами (шлицами) и впадинами.

Существуют три способа центрирования сопрягаемых прямобочных шлицевых втулки и вала: по наружному диаметру D (рис.14 а); по внутреннему диаметру d (рис.14 б); по боковым сторонам зубьев b (рис.14 в).

а) б) в)

Рис. 14.

При назначении допусков формы и расположения элементов шлицевых соединений можно руководствоваться следующими рекомендациями.

1) для прямобочных шлицевых соединений:

допуски параллельности плоскости симметрии зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм: 0,03 мм - в соединениях повышенной точности, определяемой допусками размеров b от IT6 до IT8; 0,05 мм -в соединениях нормальной точности при допусках размеров b от 1Т9 до IT 10. При центрировании по боковым сторонам шлиц выбирают дополнительную базу - ось одной из не центрирующих поверхностей шлицевого вала (обычно с более жестким допуском);

* допуски радиального биения центрирующих поверхностей шлицев относительно общей оси посадочных поверхностей под подшипники следует назначать по 7-ой степени точности ГОСТ 24643 при допусках центрирующих поверхностей 6..8 квалитетов и по 8-ой степени точности при допусках центрирующих поверхностей 9...10 квалитетов;

2) для эвольвентных шлицевых соединений предельные значения радиального биения Fr и допуска направления зуба Fp следует принимать по ГОСТ 6033.

Рассмотрим прямобочное шлицевое соединение с центрирование по наружному диаметру D-8Ч46Ч50H7/js7Ч9F8/f8 (ГОСТ 1139). Расчет предельных размеров элементов шлицевого соединения, зазоров (натягов) аналогичен расчету гладких сопряжений. Поля допусков выбираются по ГОСТ 25346 или ГОСТ 1139.

D- центрирование по внутренней стороне;

8- число зубьев;

46- внутренний диаметр;

H11/не менее d1- посадка по внутреннему диаметру;

50- наружный диаметр;

H7/js7 - посадка по наружному диаметру

9- ширина зуба;

F8/f8 -посадка по ширине зуба;

По ГОСТ 1139-80 определяем, что данное шлицевое соединение относится к легкой серии.

Рассчитываем предельные размеры, зазоры (натяги) для сопряжения 50H7/js7:

TD=25 мкм; ES=25 мкм; EI=0 мкм;

Td=25 мкм; es=12,5 мкм; ei=-12,5 мкм;

Dmax=Dном+ES=50,000+0,025=50,025 мм;

Dmin=Dном+EI=50,000+0,000=50 мм;

dmax=dном+es=50,000+0,0125=50,0125 мм;

dmin=dном+ei=50,000-0,0125=49,9875 мм;

Nmax= dmax- Dmin=50,0125-50,000=0,0125 мм;

Smax= Dmax- dmin=50,025-49,9875=0,0375 мм;

Строим схему расположения полей допусков сопряжения:

Рассчитываем предельные размеры, зазоры (натяги) для сопряжения 9F8/f8:

TD=22мкм; ES=35мкм; EI=13мкм;

Td=22мкм; es=-35мкм; ei=-13мкм;

Dmax=Dном+ES=9,000+0,035=9,035 мм;

Dmin=Dном+EI=9,000+0,013=9,013 мм;

dmax=dном+es=9,000-0,013=8,987 мм;

dmin=dном+ei=9,000-0,035=8,965 мм;

Smax= Dmax- dmin=9,035-8,965=0,07 мм;

Smin= Dmin- dmax=9,013-8,987=0,026 мм

Строим схему расположения полей допусков сопряжения:

Рассчитываем предельные размеры, зазоры (натяги) для сопряжения 46H11/не менее d1:

TD=160мкм; ES=160мкм; EI=0мкм;

диаметр вала d1 не менее 44,6 мм

Dmax=Dном+ES=446+0,160=46,160 мм;

Dmin=Dном+EI=46+0=46,000 мм;

Smax= Dmax- dmin=46,160-44,600=1,56 мм;

Smin= Dmin- dmax=46,000-46,000=0,000 мм;

Sср= (Smax + Smin )/2=(1,56 +0,000 )/2=0,78 мм;

Строим схему расположения полей допусков сопряжения:



2. РАСЧЕТ ПОСАДОК МЕТОДОМ ПОДОБИЯ:.

2.1 Для гладких цилиндрических сопряжений выбрать и обосновать посадки. Для двух сопряжений построить схемы расположений полей допусков, рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей

Расчёта посадки для соединения 200H6/e7.

По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска размера и предельные отклонения.

Рассчитываем предельные размеры отверстия 200H6:

TD= 29 мкм ; ES =EI+ TD=0+29= 29 мкм.

Нижнее отклонение равно:

EI = 0 мкм.

Предельные размеры отверстия:

Dmin = Dном + EI = 200,000+0=200,000 мм;

Dmax=Dном + ES = 200,000+0,029=200,029 мм.

Рассчитываем предельные размеры вала 200e7.

Td= 46 мкм; es = -100 мкм.

Нижнее отклонение равно:

ei =еs-Td =-100-46=-146мкм.

Предельные размеры вала:

dmin = dном + ei = 200,000-0,146=199,854мм;

dmax =dном + es = 200,000-0,100=199,9 мм.

Результаты расчётов оформим в виде таблицы.



Таблица 1

Размер мм	TD, Td, MKM	ES (es), MKM	EI (ei), MKM	Dmin (dmin),MM	Dmax (dmax), мм
200H6	29	29	0	200,000	200,029
200e7	46	-100	-146	199,854	199,9

Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения табличных зазоров:

S max = D max - d min = 200,029-199,854=0,175 мм;

Smin = Dmin - dmax = 200,00-199,9=0,1 мм;

Sср = (S max + Smin)/2 =(0,175+0,1)/2 =0,137

Допуск посадки:

Ts = S max - S min= Td+TD=0,046+0,029=0,075мм.

Рис.1 Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей

Принимаем нормальные законы распределения случайных размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров:

мм

где - стандартное отклонение сопряжения

Smax.вер=Sср+3дs=0,137 + 3*0,009=0,164 мм

Smin.вер= Sср-3дs=0,137 - 3*0,009=0,11 мм

Расчёт переходной посадки 30M5/h6.

По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска размера и предельные отклонения.

Рассчитываем предельные размеры отверстия 30M5:

TD= 9 мкм ; EI = Es - TD=-5-9= -14.

Нижнее отклонение будет равно:

ES =-8+3= -5 мкм.

Предельные размеры отверстия:

Dmin= Dном + EI= 30+(-0,014)=29,986 мм;

Dmax =Dном + ES= 30+(-0,005)=29,995 мм.

Предельные размеры вала 30h6 :

Td= 13 мкм ; es = 0 мкм.

Нижнее отклонение равно:

ei = es-Td= 0-13=-13 мкм;

Предельные размеры вала:

dmin= dном + ei =30 - 0,013=29,987мм;

dmax = dном + es = 30+0=30,000 мм.

Расчёт предельных размеров деталей сопряжения .



Таблица 2

Размер мм	TD, Td, MKM	ES (es), MKM	EI (ei), MKM	Dmin (dmin),MM	Dmax (dmax), мм
30M5	9	-5	-14	29,986	29,995
30h6	13	0	-13	29,987	30,000

Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения табличных зазоров (натягов).

Dcp = (Dmax + Dmin)/2 = (29,995+29,986)/2 = 29,9905 мм;

dcp = (dmax + dmin)/2 = (30,000+29,987)/2 = 29,993 мм;

Smax = Dmax - dmin = 29,995-29,987=0,008 мм;

Nmax = dmax - Dmin = 30,000-29,986=0,014 мм;

Допуск посадки :

T(S,N) = TD + Td = 9+13=28 мкм

Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение зазоров:

M(N)= dcр - Dcp =29,993 -29,9905 = 0,0025 мм;

мм.

Рассчитаем предельные значения зазоров и натягов:

Smax.вер= M(N)+3д(S,N)= 0,0025 +0,009=0,0115 мм

Nmax.вер= 3д(S,N)- M(N) =0,009- 0,0025 =0,0065 мм

Рис. 2 Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей

При применении переходных посадок в сопряжениях возможны зазоры или натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площади, заключённой между кривой Гаусса, выбранными ординатами и осью абсцисс удобно использовать табулированные значения функции.

x = M(N)/ у(S,N) = 0,0025 /0,003 = 0,83;

Ф0= 0,30*100=30%

Таким образом, с учетом симметрии распределения (Р'(S)=30%), вероятность получения зазоров в сопряжении 30M5/h6 составляет:

P(S) = 50 %.

Тогда вероятность получения натягов:

P(N)=20%.

Построим кривую распределения натягов и зазоров (рис.5).

Рисунок 2.3 - Кривая Гаусса



3.РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Для подшипников узла (6-210 ГОСТ 8338-75) выбрать и обосновать посадку по наружному и внутреннему диаметру, установить вид нагружения колец подшипника. Построить схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей. Рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей, зазоры (натяги).

Тип подшипников, их конструктивные особенности и номинальные размеры выбираются на стадии проектирования узла в результате расчётов на прочность, долговечность и т.д., в зависимости от условий работы. Надёжность работы подшипниковых узлов в значительной степени зависит от правильного выбора посадки колец подшипника на вал и в корпус. Класс точности подшипников выбирают исходя из требований, предъявляемых к точности вращения и условиям работы механизма. Но условно класс точности равен 0прилегким режиме работы.

Выбор посадок требует определения видов нагружения (местное, циркуляционное, колебательное). Так как передача на вал крутящего момента осуществляется цилиндрическими зубчатыми колёсами, то на вал действует радиальная нагрузка, постоянная по направлению и величине.

Вал вращается, а корпус неподвижен, следовательно, внутреннее кольцо циркуляционно нагружению, а наружное местно.

Диаметр внутреннего кольца:

Диаметр наружнего кольца:

Ширина кольца подшипника:

Посадка внутреннего кольца на вал:

Посадка наружнего кольца в корпус:

Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520-2002, предельные отклонения вала Ш50js6 оверстия корпуса Ш90H7 - по ГОСТ 25346-89.

Произведем расчёты предельных размеров внутреннего кольца подшипника Ш50L6:

IT=10мкм, ES=0; EI=-10мкм .

Рассчитываем предельные размеры внешнего кольца подшипника Ш90l6:

IT=13мкм, es=0; ei=-13мкм.

Результаты расчётов приведены в таблице

посадка соединение допуск подшипник

Таблица 3.1 - Результаты расчёта предельных размеров колец подшипника качения.

Диаметры, мм	ES(es), мкм	EI(ei), мкм	Dmin(dmin),мм	Dmax(dmax),мм
Ш50	0	-10	49,99	50
Ш90	0	-13	89,987	90

Предельные размеры вала Ш50js6:

IT=16мкм, ei=-8мкм, es=+8мкм.

Расчитываем предельные размеры отверстия корпуса Ш90H7.

По ГОСТ 25346-89 определяем величину допуска IT=35мкм, и значение основного (нижнего) отклонения EI=0мкм. тогда верхнее отклонение:

Предельные размеры отверстия:

Рассматриваем предельные значения натягов Ш50:

Величина зазор определяем по формуле Ш90:

Выполняем проверку наличия радиального зазора в подшипнике после посадки его на вал или в корпус с натягом.

По ГОСТ 24810-81 определяем предельные значения зазоров в подшипнике: Gre min=6мкм; Gre max=23мкм; Gre m=0,5 (6+23)=14,5мкм.

Вычисляем диаметральную деформацию дорожки качения внутреннего кольца. Для этого определяем приведённый наружный диаметр внутреннего кольца:

d0=d+(D-d)/4

d0=50+(90-50)/4=60мм

действительный натяг: Ne0,85Nmax

Ne =0,8518=15,3мкм

Определяем диаметральную деформацию дорожки качения внутреннего кольца: d1= Ne

d1= мкм

Посадочный зазор определяем по формуле: Cr=Crem-d1

Cr =14,5-12,75=1,75 мкм

Следовательно, при намеченной посадке после установки подшипника на вал в нём сохраняется радиальный зазор, который и является посадочным радиальным зазором.

Шероховатость поверхностей вала и отверстий в корпусе выбираем из рекомендуемых . Ra должен быть не более 1,25мкм; торцов заплечников вала и отверстия Ra не более 2,5мкм. Таким образом выбираем Ra=0,63, Ra=1,25.



Список использованных источников

1 Вергейчик, Л. А. Указания по оформлению документов курсовых и дипломных проектов по специальности С 03.01.00. «Механизация сельского хозяйства» [Текст]: /Л.А. Вергейчик [и др.]. - Минск: БГАТУ, 1996. - 198 с.

2 Кузьмин, А. В. Расчеты деталей машин [Текст]: справочное пособие/ А.В. Кузьмин, И.М. Чернин, Б.С. Козинцов. - Минск: Вышэйшая школа, 1986.- 400 с.: ил.

3 Мягков, В. Д. Допуски и посадки [Текст]: справочник в 2-х ч./ Мягков В. Д. [и др.]. - изд. 6-е, перераб. и доп. - Ленинград: Машиностроение, 1982. -2ч.

4 Козловский, Н. С. Сборник примеров и задач по курсу «Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения» [Текст]: учеб.пособие/ Н.С. Козловский, В.М. Ключников. - Москва: Машиностроение, 1983. - 304с.: ил.

5 Феодосьев, В. И. Сопротивление материалов [Текст]: учебник для вузов/ В. И. Феодосьев. - изд. 9-е - Москва: Наука., 1986. - 512 с.

6 Палей, М. А. Допуски и посадки [Текст]: справочник в 2-х ч./ М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - изд. 8-е, перераб. и доп. - Санкт-Петербург: Политехника, 2001. -2ч.

7 Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин [Текст]: учеб.пособие для машиностроит. спец. вузов. / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - изд. 4-е, перераб. и доп. - Москва: Высшая школа, 1985. - 416 с.: ил.

8 Сашко К.В.Методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов заочной формы обучения специальностей 1-740601 «Техническое обеспечение процессов сельскохозяйственного производства» и 1-740603 «Ремонтно-обслуживающее производство в сельском хозяйстве» [Текст]: методическое пособие/ Сашко К.В., Романюк Н.Н.,Вольский А.Л., Примаков Н.С. - Минск: БГАТУ, 2006. - 160 с.

Размещено на Allbest.ru

...