Розробка маршрутно-операційного технологічного процесу механічної обробки деталі

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема

Розробка маршрутно-операційного технологічного процесу (ТП) механічної обробки деталі

План роботи

1. Перший етап розробки технологічного процесу (ТП)

1.1 Формулювання службового призначення деталі - як складової частини певної складальної одиниці

1.2 Аналіз відповідності вимог виходячи із службового призначення деталі у виробі та її креслення

1.3 Формування конструкторсько-технологічного коду деталі

1.4 Визначення типу виробництва та організаційної форми

1.5 Аналіз технологічності конструкції

1.6 Попередній вибір заготовки та методу її одержання і визначення припусків на механічну обробку

2. Другий етап розробки ТП

2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та формулювання основних технологічних задач

2.2 Вибір принципової схеми маршруту обробки

2.3 Вибір та обґрунтування технологічних баз

2.4 Вибір методів і числа ступенів обробки поверхонь (МОП)

2.5 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД) та попередній вибір обладнання деталь заготовка якість припуск

3. Третій етап розробки ТП

3.1 Вибір технологічного обладнання

3.2 Вибір пристроїв

3.3 Уточнення структури операцій. Визначення припусків та технологічних розмірів по переходах

3.4 Вибір різального та допоміжного інструментів

3.5 Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталей

3.6 Вибір розмірної наладки

3.7 Розрахунок настроювальних розмірів

3.8 Встановлення режимів обробки

3.9 Розрахунок точності обробки на найбільш відповідальних операціях

3.10 Нормування операцій

3.11 Оформлення технологічної документації

1. Перший етап розробки технологічного процесу (ТП)

Технологічний процес механічної обробки деталі розробляється в три етапи:

1) підготовка і вивчення вихідних даних;

2) розробка маршруту обробки поверхонь (МОП), схем базування та маршруту обробки деталі (МОД);

2) вибір обладнання, технологічного оснащення, розрахунок режимів обробки та нормування операцій.

На цьому етапі розв'язуються такі задачі.

1. Формулювання службового призначення деталі - як складові частини певної складальної одиниці.

2. Аналіз відповідності вимог, виходячи зі службового призначення деталі у виробі та її креслення.

3. Формування конструкторсько-технологічного коду деталі.

4. Аналіз виробничої програми, визначення типу виробництва та його організаційної форми.

5. Аналіз технологічності конструкції деталі.

Попередній вибір заготовки і методу її одержання та визначення припусків на механічну обробку.

1.1 Формулювання службового призначення деталі - як складової частини певної складальної одиниці

Кришка в комплекті з корпусом утворює замкнуту порожнину редуктора, в якій розташовані зубчасті передачі та мастильна ванна. Стик кришки з корпусом повинен бути герметичним. У стінці кришки розташовується маточина опорного підшипника вала редуктора. Кришка виготовлена з чавуну марки СЧ20 і піддається термічній обробці.

Основною базуючою поверхнею кришки, по якій вона стикується з корпусом, є площина Д. По двох інших напрямках та від повороту кришка базується двома контрольними штифтами . Допоміжними базами є отвори та мм, отвори по фланцю служать для кріплення кришки до корпусу, нарізний отвір М161,5 служить для встановлення маслянки.

У зв'язку з тим. що в кришці та корпусі розташовано зубчасту передачу з високими точнісними вимогами до взаємного розташування елементів зубчастої передачі, до кришки слід поставити такі вимоги: висока міцність, жорсткість, вібростійкість, висока точність взаємного розташування основних та допоміжних баз. Кількісні показники цих вимог повинні бути відображені у технічних вимогах на кришку, які будуть проаналізовані на наступних етапах.

1.2 Аналіз відповідності вимог виходячи із службового призначення деталі у виробі та її креслення

Аналіз відповідності вимог до точності деталі її службовому призначенню необхідно виконувати в такій послідовності:

1. Розглянути вимоги щодо твердості робочих поверхонь з урахуванням умов роботи деталі в складальній одиниці.

2. Виявити розміри деталі, що мають найбільш жорсткі допуски, встановити відповідність їх службовому призначенню згідно з умовами експлуатації деталі.

3. Перевірити, які є в технічних вимогах обмеження відносно відхилення форми та взаємного розташування поверхонь або сумарні допуски стосовно цих критеріїв. Дати обґрунтування необхідності їхнього дотримання на основі аналізу креслення складальної одиниці й умов роботи деталі.

4. Перевірити, чи відповідає задана конструктором шорсткість поверхонь деталі необхідній точності обробки або їх службовому призначенню в складальній одиниці. Завищені вимоги щодо точності та шорсткості призводять до ускладнення технологічного процесу і збільшення трудомісткості обробки.

Вивчення креслення деталі та технічних вимог дає підставу на необхідність введення термічної обробки виливка перед механічною обробкою. Найбільшої точності обробки вимагають отвори 45Н7 і 52±0,02 мм; є обмеження похибок форми та взаємного розташування поверхонь деталі.

Проаналізуємо послідовно ці вимоги з точки зору їхньої обґрунтованості і відповідності службовому призначенню деталі:

1. Термічна обробка необхідна для зняття внутрішніх напружень. Чавунні виливки після чорнової обробки піддаються штучному старінню з метою зняття внутрішніх напружень у виливку в процесі охолодження та затвердіння металу у формі. Це забезпечує в процесі експлуатації деталі стабільність розмірів, отриманих після механічної обробки.

2. Точність розміру отвору 45Н7^+0,027 мм обумовлена характером з'єднання його з валом редуктора (45Н7/g6) та умовами роботи пари тертя - ковзання. Отвір 52±0,02 мм призначений для встановлення ущільнювального кільця. Точність розміру призначена з умови забезпечення герметичності з'єднання (запобігання протіканню мастила).

3. Обмеження стосовно неплощинності площини замикання "Д" і торця маточини "К" в діапазоні 0,05 мм обумовлені тим, що площина кришки "Д" у з'єднанні з корпусом редуктора, а торець "К" - при контакті з ущільненням фланця мають забезпечити герметичність.

4. Відхилення взаємного розташування поверхонь деталі визначені величиною неперпендикулярності вісі отвору "Л" (45Н7) щодо поверхні "Д" у межах 0,03мм. Аналіз креслення складальної одиниці показує, що таке обмеження необхідне, у протилежному випадку в з'єднанні вала з отвором не буде забезпечено лінійного контакту через можливий перекіс осей отворів кришки та корпусу після їхнього складання, можливе також затиснення вала.

5. Задана шорсткість (Rа = 2,5мкм) поверхонь отворів 45Н7 і 52 ± 0,02мм відповідає вимогам щодо їхньої точності. Вимоги стосовно шорсткості поверхні "Д" (Rа = 2,5мкм) обумовлені необхідністю забезпечення герметичності в з'єднанні кришки з корпусом.

Результати аналізу використовують при розроблюванні технології виготовлення деталі та виборі засобів контролю. Визначають, якими технологічними прийомами можна забезпечити виконання кожної з вимог щодо точності розмірів і шорсткості поверхонь і яким способом доцільніше здійснювати контроль.

1.3 Формування конструкторсько-технологічного коду деталі

Конструкторсько-технологічна класифікація широко використовується:

- при технологічній підготовці виробництва (ТПВ) та управлінні ним;

- для аналізу і групування номенклатури деталей за конструкторсько-технологічними ознаками;

- при розробці типових, групових технологічних процесів (ТП) і операцій із застосуванням персонального комп'ютера (ПК).

Процес кодування полягає в присвоєнні деталі коду класифікаційних угрупувань конструкційних ознак згідно класифікатора ЄСКД (шість знаків) і технологічних ознак згідно технологічного класифікатора (14 знаків):

Конструктивні ознаки: (за ЄСКД)

1,2,3,4 - код організації розробника;

5,6 - клас; 7- підклас; 8 - група; 9 - підгрупа; 10 - вид;

11,12,13 - реєстраційний номер;

Технологічні ознаки:

1,2,3 - розмірна характеристика; 4,5 - група матеріалів;

6 - вид деталі за технологічним методом виготовлення (вид заготовки);

7,8 -- вид вихідної заготовки (метод виготовлення заготовки);

9,10 - квалітети точності зовнішніх і внутрішніх поверхонь;

11 - шорсткість, або відхилення форми та розташування поверхонь (за

важливістю ознаки);

12 - ступінь точності форми;

13 - від додаткової обробки (термообробка або без термообробки);

14 - характеристика маси.

Формування повного конструкторсько-технологічного коду деталі „Кришка редуктора"

Формування конструкторського коду деталі за класифікатором ЄСКД:

ЧДТУ - код розробника;

73 - клас (деталі не тіла обертання);

1 - підклас (корпусні без поверхні роз'єму);

3 - група (з плоскою основною базою, з зовнішньою поверхнею комбінованою);

2 - підгрупа (з плоскими допоміжними базами, з одним базовим отвором, непаралельним основній базі);

3 - вид (отвір наскрізний, без ребер охолодження на зовнішній поверхні);

001 - порядковий реєстраційний номер.

Конструкторський код деталі: ЧДТУ.731323.001

Формування технологічного коду деталі за технологічним класифікатором деталей машинобудування і приладобудування:

663 - розмірна характеристика (6 - ширина деталі (144мм); 6 - довжина (220мм); 3 - висота (54мм));

31 - група матеріалу (чавун сірий простий);

4 - вид деталі за технологічним методом виготовлення (обробка різанням)

Код основних ознак: 663314

10 - вид вихідної заготовки (заготовка, отримана литтям);

14 - квалітет (1 - квалітет найточнішої зовнішньої поверхні (h14); 4 - квалітет найточнішої внутрішньої поверхні (Н7));

4 - параметр шорсткості (шорсткість зовнішньої поверхні R_а2,5);

4 - ступінь точності та допуски форми і розташування поверхонь;

3 - вид додаткової обробки (з термічною обробкою, без покриття);

Г - характеристика маси (6,3 кг)

Код ознак за технологічним методом виготовлення: 1014443Г

Технологічний код деталі: 663314.1014443Г

1.4 Визначення типу виробництва та організаційної форми

(для деталі „кришка редуктора", рис. 1 - річна програма випуску - 6000 шт)

За даними - програма випуску - 6000 шт та маси деталі - 6,3 кг. Тип виробництва - середньосерійний. (Додаток 9).

Організаційна форма - Групова.

1.5 Аналіз технологічності конструкції

У навчальних проектах звичайно виконують якісну оцінку технологічності і розглядають, як правило. такі питання:

· Ступінь уніфікації геометричних елементів (діаметрів, довжин, різей, модулів, радіусів, переходів тощо) у конструкції.

· Наявність зручних базових поверхонь, які забезпечують можливість використання принципів суміщення та сталості баз

· Можливість вільного підведення і відведення інструмента при обробці

· Зручність контролю точних параметрів деталі

· Зменшення довжини точних оброблюваних поверхонь

· Відповідність форми дна отвору формі кінця стандартного інструменту для його обробки (свердла, зенкера. розвертки) тощо

1.6 Попередній вибір заготовки та методу її одержання і визначення припусків на механічну обробку

Рекомендовано такі види заготовок (метод отримання):

1 - виливання в піщано-глинисті форми; Кв.т=0,7

3 - виливання під тиском , Кв.т.=0,91

4 - виливання в кокіль, Кв.т.=0,8

5 - виливання в оболонкові форми, Кв.т.=0,9

6 - виливання за моделями, що виплавляються, Кв.т.=0,91

За технологічними можливостями ливарного цеху даного підприємства можливо застосувати два методи одержання заготовки:

1 - виливання в піщано-глинисті форми;

4 - виливання в кокіль.

Для остаточного вибору методу треба порівняти їх за собівартістю за формулою (1).

Собівартість виливка одержаного виливанням в піщано-глинисті форми

(1)

де:

- маса заготовки. Кг.

кг

С - базова вартість заготовок. грн./m

грн. (для першої групи складності)

К_Т.О- коефіцієнт доплати за термічну обробку та очищення заготовок

К_Т.О.= грн

К_Т - коефіцієнт. який враховує точнісні характеристики заготовок

К_Т=1,165

К_С - коефіцієнт який враховує серійність випуску заготовок; К_С =1,06

S_відх - вартість відходів (стружки), грн./ m; S_відх = 27 грн./ m

К_Ф - коефіцієнт, який враховує інфляцію (для цін до 1991 року); К_Ф =5

грн

Собівартість виливка одержаного виливанням в кокіль

С=310 грн/т - для першої групи складності

кг

грн./m

грн./m

` грн

Приймаємо метод одержання виливка в кокіль, тому що <.

Визначення припусків на механічну обробку деталі „Кришка редуктора"

1. Лиття в кокіль відповідає 6 класу точності розмірів і мас та другому ряду припусків

Визначаємо припуски

№ поверхонь	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Розмір	9	54	Н а п у с к	29	45	45	52	10	Н а п у с к	Н а п у с к
Допуск	0,4	0,64		0,56	0,64	0,70	0,80	0,4
Припуск основний	0,60,8	1,31,8		1,21,6	1,31,8	1,42,0	1,42,0	1,11,4
Припуск додатковий	-	-		-	-	-	-	-
Сумарний припуск	0,60,8	1,31,8		1,21,6	1,31,8	1,42,0	1,42,0	1,11,4

2. Другий етап розробки технологічного процесу

На цьому етапі розв'язуються такі задачі.

1. Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та формулювання основних технологічних задач;

2. Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі;

3. Вибір і обґрунтування технологічних баз;

4. Вибір методів і числа ступенів обробки поверхонь;

5. Вибір варіантів маршрутів обробки та попередній вибір обладнання.

2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та формулювання основних технологічних задач)

Виходячи із службового призначення кришки, вона разом з опорним підшипником вала повинна забезпечити перпендикулярність осі вала площині Д для правильного зчеплення зубчастої передачі. Тобто перпендикулярність осі отвору 45Н7 площині Д є основним параметром. До основних параметрів також належать: точність форми, розмір, шорсткість отворів 45Н7; 520,02 мм та 10Н7; перпендикулярність осі отвору 45Н7 торцю К.

Кришка характеризується також другорядними параметрами (що безпосередньо не стосуються службового призначення), а саме:

· забезпечити співвісність отвору 45Н7 радіусам R47 та R72;

· забезпечити рівномірність товщини поличок (розмір 9мм).

Виходячи з виявлених розмірних зв'язків і вимог до точності і якості поверхонь, формулюємо основні технологічні задачі.

1. Забезпечення правильного відносного розташування оброблених і необроблених поверхонь:

1.1 Симетричність розташування отвору 45Н7 відносно зовнішніх контурів R47; R72.

1.2 Рівномірність товщини фланця, розмір 9мм.

2. Забезпечення точності і взаємного розташування оброблених поверхонь:

2.1 Перпендикулярність осі отвору 45Н7 площинам Д і К;

2.2 Відхилення від площинності поверхонь Д і К не > 0,05 мм; ; ;

2.3 Точність форми, розмір і шорсткість отворів 45Н7; 520,02; 10Н7; .

2.4 Розміри 9мм, ;35 мм, ; 10 мм, ; 29 мм, ; 5 мм, ; 54 мм, ; 49 мм, 63 мм кут 60; 7 отв. 10, ; 26 мм, 58 мм, отвір М161,5 мм.

2.2 Вибір принципової схеми маршруту обробки

За основу маршруту приймаємо „Укрупнену типову схему раціональної послідовності етапів обробки заготовки".

Згідно креслення деталі, методу одержання заготовки та згаданої схеми приймаємо такі етапи обробки.

Е1 - чорнова обробка поверхонь, які будуть використовуватись як технологічні бази на наступних етапах. Точність розмірів ІТ12 - ІТ14, форма і розташування Х - ХІІ ступеня, 10 - 20мкм, =2,5 - 5мкм.

Е3 - термічний. Термообробка для зняття внутрішнього напруження.

У зв'язку з тим, що заготовка проста за конфігурацією, малої маси і нема побоювання що є внутрішні раковини в стінках заготовки, цей етап можна виконати перед Е1. тобто перед початком механічної обробки.

Е4 - напівчистовий. Правка баз і напівчистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів ІТ10 - ІТ12, форма і розташування VIII - ІХ ступеня, 6,3 - 10мкм, =1,25 - 2,5мкм.

Е6 - чистовий. Правка баз і чистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів ІТ8 - ІТ9, форма і розташування VI - VІI ступеня, =3,2 - 6,3мкм, =0,63 - 1,25мкм.

Е7 - додатковий. Виконання другорядних операцій (свердління кріпильних отворів, зняття фасок, прорізування канавок) і обробка поверхонь які легко ушкоджуються (наприклад. нарізування нарізки).

Е9 - викінчувальний. Опорядження виконавчих і головних поверхонь. Точність розмірів ІТ5 - ІТ7, форма і розташування IV - V ступеня, =0,8 - 1,6 мкм, =0,16 - 0,32мкм.

Е10 - контрольний. Остаточний контроль.

Для зручності користування принциповою схемою обробки при розробці маршруту обробки деталі (МОД)

2.3 Вибір та обґрунтування технологічних баз

Будувати теоретичні схеми базування (ТСБ) будемо у такій послідовності:

1) формулювання задачі;

2) вибір поверхонь у комплект баз за принципом суміщення, тобто у якості технологічних будемо використовувати конструкторські бази;

3) визначення технологічних баз за ознакою позбавлення ними ступенів свободи переміщення заготовки;

4) реалізація теоретичних схем базування при встановленні заготовок у пристрій.

Таблиця 1 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь деталі

Примітка. Штриховими лініями наведено МОП, що визначається технологічними, а не конструкторськими вимогами:

1. Якщо при реалізації ТСБ (п4) не вдається реалізувати комплект баз що призначений за принципом суміщення, то тоді у якості технологічної бази слід прийняти іншу поверхню, але при цьому треба перевірити додержання двох умов.

Умов перша - допуск розміру (заданий конструктором), що при зміні баз не витримується безпосередньо від технологічної бази (нової), а одержується як замикальна ланка, повинен бути більше суми похибки базування і похибки метода обробки ().

Умова друга - допуск розміру нової ланки, що за даною схемою базування витримується безпосередньо від технологічної бази (нової) повинен бути більше похибки метода обробки ().

2. Номінал і допуск нової ланки треба визначити з технологічного розмірного ланцюга (тобто треба здійснити перехід від конструкторського розмірного ланцюга до технологічного (ТРЛ) (КРЛ).

3. Якщо одна або обидві умови не виконуються, то треба здійснити відповідні технологічні заходи, в кінцевому разі навіть повернутись до принципу суміщення баз за допомогою відповідного пристрою.

На першому етапі згідно таблиці 1 треба обробити поверхні 112, і в першу чергу поверхні під чистові технологічні бази у якості яких бажано використати поверхні 1 і 3.

Теоретична схема базування для обробки поверхні 1:

1) задача: обробити поверхню 1, витримуючи розмір 9мм, =2,5 мкм.

2) в комплект баз достатньо мати одну поверхню (неповна схема базування), цією поверхнею повинна бути поверхня Н (рисунок 1) (за принципом суміщення баз).

3) ця база повинна бути установлювальною. Ця схема базування реалізується за принципом суміщення і забезпечує виконання технологічної задачі 1.2.

Ескіз теоретичної схеми базування (ТСБ).

ТСБ №1

За цією схемою за одне встановлення можна також обробити поверхню 5.

ТСБ для обробки отворів 10Н7:

1) задача - обробити отвір 10Н7, =2,5 мкм, забезпечуючи при цьому його відстань від контура полички 25/2, розмір (63+49) мм як довідковий і кут 60 від площини Б-Б те ж як довідковий (розміри - дивись рисунок 1)

2) в комплект баз треба взяти: поверхню 1 (до неї треба забезпечити перпендикулярність осі отвору 10Н7); вісь отвору 47Н7 від неї треба витримати розміри (49+63)мм, (47+12,5)мм, контур полички розміром 25мм;

3) поверхня 1 повинна бути встановлювальною (забезпечується перпендикулярність осі отвору 10Н7 до цієї поверхні); вісь отвору 47Н7 повинна бути напрямною (вона позбавляє заготовку двох ступенів свободи); контур полички позбавляє заготовку обертання навколо осі отвору 47Н7 і позбавляє її одного ступеня свободи.

Ця схема базування реалізується за принципом суміщення і забезпечує часткове виконання технологічної задачі.

1. Виливок 6 кл. точності.

2. Відхилення від площинності К і Д не >0,05 мм

3. Матеріал СЧ-32

Рисунок 1 - Кришка редуктора

ТСБ №2

ТСБ для обробки поверхонь 2 і 4.

1) задача - при обробці поверхні 2 витримати розмір 54мм, =20 мкм; при обробці поверхні 4 витримати розмір 29 мм, =40 мкм;

2) в комплект баз достатньо взяти одну поверхню - 1 , яка буде установлювальною технологічною базою;

3) поверхня 1 - установлювальна база. Ця схема базування реалізується за принципом суміщення і забезпечує виконання технологічної задачі.

ТСБ №3

ТСБ для обробки поверхонь 6 і 7

1) задачі - обробити отвори 45мм, 52мм. =40мкм, поверхню 8, =10 мм, =80 мкм, (дивись рисунок 1).

2) в комплект баз треба взяти три поверхні щоб позбавити заготовку шести ступенів свободи: поверхня 1 - 3 ступеня свободи, установлювальна технологічна база; отвір 10Н7 на циліндричний короткий палець - напрямна технологічна база, два ступеня свободи; отвір 10Н7 на зрізаний циліндричний короткий палець, один ступень свободи.

Ескіз ТСБ№4

Теоретична схема базується для обробки поверхонь 9, 10. 11, 12

1) задачі - обробити 7 отворів 10 мм, 2 отвори 6 мм, отвір під нарізку та нарізати нарізку М161,5 витримуючи при цьому координацію отворів. Що задана кресленням та шорсткість обробки (дивись рисунок 1).

2) для забезпечення координації семи отворів 10 мм. треба застосувати накладний кондуктор з базуванням згідно ТСБ №4, теж саме треба зробити при виконанні двох отворів 6 мм і отвору під нарізку М161,5.

3) установлювальні бази - площини Д (для отворів 10 мм) і К (для отворів 6 мм). Напрямна й опорна для отворів 10 мм - два отвори 10Н7, напрямна - отвір 47, опорна - контур малого фланця - для отворів 6 мм.

На етапах Е4, Е6, Е9 обробляються поверхні 6 і 7, для них використовується ТСБ№4.

2.4 Вибір методів і числа ступенів обробки поверхонь (МОП)

Методи обробки поверхонь призначаємо згідно таблиць економічної точності таблиці 11.111.6, або використовуємо типові МОП таблиці 11.7 11.9 залежно від виду поверхні, точності обробки та якості поверхні.

2.5 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД) та попередній вибір обладнання

При виборі оптимального варіанту МОД керуються наступним

1. Згідно з принципами технологічної та часової сумісності виявляють технологічні комплекси поверхонь, що характеризуються абсолютно, відносно чи умовно однорідними комплектами параметрів, тобто тих поверхонь, які можна обробляти з використанням принципів сталості баз та єдності методів обробки.

2. Першим для обробки вибирають базовий комплекс, в який включають поверхні., що на наступних операціях будуть використані як технологічні бази.

3. Порядок обробки інших комплексів визначають відповідно до етапу обробки, на якому знаходиться виконавча поверхня деталі або представник поверхні. При цьому в межах кожного етапу черговість обробки така поверхні основні, потім першого, другого і т.д. рангів.

4. Після чорнової обробки послідовність обробки поверхонь встановлюється зворотньо ступеню їх точності й шорсткості. Чим точнішою й менш шорсткою повинна бути поверхня, тим пізніше вона обробляється, оскільки зняття кожного шару з поверхні заготовки викликає перерозподіл внутрішніх напружень і деформацію заготовки. Тому поверхні найбільш точні й найменш жорсткі повинні оброблюватись останніми, чим виключається або зменшується можливість зміни розмірів і ушкодження остаточно оброблених поверхонь.

5. Операції допоміжного або другорядного характеру /свердління дрібних отворів, зняття фасок, прорізка канавок, зняття задирків тощо/ звичайно виконується на стадії чистової обробки. Послідовність виконання цих операцій може змінюватись, оскільки вона не впливає на якісні показники й економіку процесу в цілому.

Послідовність виконання операцій механічної обробки деталей встановлюється також з урахуванням термічної обробки. Місце термообробки в технологічному процесі залежить від її призначення. Так старіння для повного або часткового зняття внутрішніх напружень у матеріалі заготовки передбачають перед механічною обробкою або після чорнової обробки. Загальне загартування деталі супроводжується значними деформаціями, у зв'язку з чим передбачається перед кінцевою обробкою /як правило, шліфуванням/. Цианування і азотування для збереження міцного шару планують після кінцевої обробки або перед оздоблювальною обробкою.

Таблиця 2 - Визначення методів обробки поверхонь (МОП) для деталі рисунок 1

№ поверхні	Розмір поверхні	Допуск заготовки , мкм	Допуск деталі , мкм	Кількість переходів	Варіанти методів обробки
					1	2	3
1	2	3	4	5	6	7	8
1	9	600	360	1	стругання	фрезерування	обточування торців
2	54	800	740	1	стругання	фрезерування	обточування торців
3		-	15	3	свердління і дворазове розвертання	свердління, зенкерування і розвертання	свердління й протягування
4	29	600	520	1	стругання	фрезерування	цикування
5	9	600	360	1	стругання	фрезерування	обточування торців
6		800	25	2	рушничне свердління, розвертання	зенкерування, розточування попередне, розточування чистове	Зенкерування, протягування
7		800	40	3	розточування попередне, розточування чистове, розточування тонке	зенкерування, алмазне розточування	зенкерування дворазове розточування
8	10	600	360	1	торцьове обточування	зенкерування дворазове	зенкерування, шліфування
9		-	360	1	свердління	свердління	свердління
10		-	300	1	свердління	свердління	свердління
11	12	600	430	2	свердління, зенкерування	свердління, зенкерування	свердління, зенкерування
12	М161,5	-	220	1	нарізання мітчиком	нарізання мітчиком	нарізання мітчиком

7. Контрольні операції звичайно призначають після тих етапів обробки, де вірогідна підвищена кількість браку перед складними й відповідальними операціями і після них, перед операціями, які виконуються в інших цехах, перед термічною обробкою та після неї, а також у кінці обробки.

8. Вибір обладнання для кожного комплексу поверхонь та уточнення схем базування на всіх етапах обробки.

Таким чином, будь-який процес механічної обробки повинен вкладатись в таку схему послідовності обробки:

1. Обробка поверхонь - баз для наступних операцій.

2. Чорнова й чистова обробка основних поверхонь деталей.

3. Чорнова й чистова обробка другорядних поверхонь.

4. Термічна обробка заготовки, якщо вона передбачена кресленням і технічними умовами.

5. Виконання другорядних операцій, пов'язаних із термічною обробкою.

Виконання оздоблювальних операцій основних поверхонь.

Попередній вибір обладнання здійснюється за такими ознаками:

· вид обробки;

· розмір робочої зони;

· точність обробки.

Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки та наміченими схемами базування і маршрутами обробки поверхонь об'єднуємо поверхні в комплекси.

В перший комплекс повинні увійти поверхні, що представляють комплект технологічних баз. Раніше було визначено, що такими поверхнями є поверхня 1 (площина роз'єму кришки) і поверхні 3 (отвори для контрольних штифтів). Однак вони належать до різних класів і характеризуються абсолютно неоднорідними комплектами параметрів. Тому розділимо ці поверхні на два комплекси.

Перший комплекс подаємо поверхнею 1 та поверхнею 5.

Другий комплекс - двома поверхнями 3.

Третій комплекс подаємо поверхнями 2 і 4. ці поверхні мають відносно однорідні комплекти параметрів і можуть бути оброблені за один установ.

До четвертого комплексу включаємо поверхні 6, 7, 8, ці поверхні також мають відносно однорідні комплекти параметрів і також можуть бути оброблені за один установ.

До п'ятого комплексу включаємо поверхні 9.

До шостого комплексу включаємо поверхні 10.

До сьомого комплексу включаємо поверхні 11, 12.

Результати розробки МОД заносимо в таблицю для подальшого аналізу й оцінки.

Таблиця 3-1 - Варіант МОД обробки деталі (рисунок 1)

№ і назва операції	Схема базування	Тип обладнання	Переходи Прийнятий варіант МОП згідно табл. 2
1	2	3	4
01 фрезерна (обробка поверхонь 1 і 5)	ТСБ №1	в/фрезерний	Варіант 2: Фрезерувати поверхню 1 начорно і начисто Фрезерувати поверхню 5 начорно.
02 в/свердлильна (обробка пов. 3)	ТСБ №2	в/свердлильний	Варіант 2: Свердлити, зенкерувати, розточити поверхню 3 (два отвори 10Н7)
03 в/фрезерна (обробка поверхонь 2 і 4)	ТСБ №3	в/фрезерний	Варіант 2: Фрезерувати поверхню 2 начорно Фрезерувати поверхню 4 начорно
04 в/розточувальна	ТСБ №4	в/розточувальний	Варіант2: Поверхня 6 - зенкерувати, розточити попередньо, розточити остаточно;
Обробка поверхонь 6, 7, 8			Поверхня 7 - зенкерувати, розточити попередньо, розточити остаточно; Поверхня 8 - варіант 1 - торцеве обточування.
05 в/свердлильна (обробка поверхонь 9)	ТСБ №4	в/свердлильний	Варіант 1: поверхня 9 - свердління
06 в/свердлильна (обробка поверхонь 10)	ТСБ №4	в/свердлильний	Варіант 1: поверхня 10 - свердління
07 в/свердлильна (обробка поверхонь 11, 12)	ТСБ №4	в/свердлильний	Варіант 1: поверхні 11, 12 - свердління, зенкерування, нарізання нарізки
08 миття		Мийна машина	Мити деталі у мийної машині.
09 контроль		Універсальний інструмент	Перевірити деталь на відповідність кресленню та технологічним вимогам

3. Третій етап розробки технологічного процесу

На цьому етапі розв'язуються такі задачі.

1. Уточнення типу та моделі попередньо вибраного

2. Вибір пристроїв.

3. Уточнення структури операцій (згідно остаточно прийнятої моделі верстата та вибраного пристрою). Визначення припусків технологічних та розмірів по переходах.

4. Вибір різального та допоміжного інструментів.

5. Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталей.

6. Вибір розмірної наладки.

7. Розрахунок настрою вальних розмірів.

8. Встановлення режимів обробки.

9. Розрахунок точності обробки на найбільш відповідальних операціях.

10. Нормування операцій.

11. Оформлення технологічної документації на стандартних бланках.

3.1 Вибір технологічного обладнання

Згідно з кваліфікацією верстатів, запропонованою А.І. Кишириним, верстатне обладнання поділяється на такі види: верстати широкого або загального призначення /універсальні/, верстати високої продуктивності, верстати спеціалізовані та спеціальні.

Верстати широкого або загального призначення застосовують у серійному та одиничному виробництвах.

Верстати високої продуктивності мають обмежені технологічні можливості. Проте, завдяки підвищеній потужності й жорсткості, на них можна вести обробку на більш високих режимах різання і більш концентрованими методами. До верстатів цього типу належать: токарні багаторізцеві, гідрокопіювальні, одно- і багатошпиндельні автомати і напівавтомати, круглошліфувальні, що працюють методом поперечної подачі, безцентрово-шліфувальні, барабанно й карусельно-фрезерні та ін. Такі верстати призначені для великосерійного та масового виробництв.

Спеціалізовані верстати створюють на базі верстатів високої продуктивності встановленням додаткових шпинделів та інших вузлів, за допомогою яких вони можуть бути пристосовані для виконання конкретних операцій при обробці конкретних деталей в умовах масового виробництва.

Спеціальні верстати проектують та виготовляють на особливе замовлення та використовують для виконання певної операції. Проектування та виготовлення верстатів цієї групи є дуже дорогим. Тому вони виправдовують себе лише у масовому виробництві. Особливі групи складають агрегатні верстати, що застосовуються в серійному та масовому виробництвах, та верстати з числовим програмним керуванням, які використовують в умовах мало- та середньосерійного виробництв.

Головний критерій вибору - за час життєвого циклу виробу, верстат повинен окупити себе (особливо це стосується спеціалізованих верстатів).

Вибір верстатів здійснюють за такими головними ознаками:

· вид обладнання і вид обробки;

· габаритні розміри робочої зони;

· точність верстата.

Потім розглядають інші ознаки:

1) відповідність верстатів по потужності; продуктивності; можливість механізації та автоматизації;

2) можливість працювати на оптимальних режимах;

3) зручність обслуговування (можливість багатоверстатного обслуговування);

4) вимоги техніки безпеки та промислової санітарії.

3.2 Вибір пристроїв

1) За основу вибору пристрою приймається схема реалізації теоретичної схеми базування. За схемою реалізації та відповідно до типу виробництва за каталогами визначається яку систему пристроїв можна застосувати.

Системи пристроїв, що широко застосовуються в машинобудуванні:

УБП - універсально-безналагоджувальні пристрої (лещата, патрони, столи тощо) випускаються серійно, застосовуються в індивідуальному та мало серійному виробництві.

УНП - універсально-налагоджувальні пристрої. Основою цих пристроїв є УБП до яких додатково виготовляються різного рода налагодження. Застосовуються в серійному виробництві.

УЗП - універсально збірні пристрої, складаються з окремих нормалізованих деталей для виконання різних операцій. Застосовуються в серійному виробництві.

СНП - спеціальні налагоджувальні пристрої. Основою цих пристроїв може бути не тільки УБП, але й спеціально виготовлені основи. Застосовуються у великосерійному виробництві.

Ці чотири системи мають загальну назву - УЗПО - універсально-збірне переналагоджувальне оснащення.

НСП - нерозбірні спеціальні пристрої, призначені для оснащення певної операції, застосовуються у великосерійному та масовому виробництвах.

2) після визначення системи пристроїв:

а) будується ескізна компоновка пристрою (якщо вибрано УЗПО);

б) розробляється технічне завдання на проектування спеціального пристрою (НСП), якщо УЗПО не можна або не вигідно застосовувати.

3.3 Уточнення структури операцій. Визначення припусків та технологічних розмірів по переходах

1) структура операцій визначена при розробці МОП і МОД

2) на кожний технологічний перехід треба призначити припуски аналітичним чи табличним методом, допуски і міжопераційні розміри.

При призначенні міжопераційних припусків треба щоб виконувалась умова:

де: - припуск на певний перехід;

- припуск в цілому на операцію (що призначений при виборі заготовки).

3) технологічні розміри по переходах

Для деталі - рис. 1 один з варіантів маршрутно-операційного ТП надано в таблиці 3-2.

Таблиця 3 - 2 - Варіант маршрутно-операційного ТП обробки деталі

№ і назва операції	Схема базування	Тип обладнання	Пристрій	Переходи
1	2	3	4	5
01 фрезерна (обробка поверхонь 1 і 5)	ТСБ №1	в/фрезер-ний 6Р11	УЗПО	1. Встановити й зняти заготовку 2. Налагодити верстат на р-р мм; 3. Фрезерувати поверхню 1 начорно витримуючи товщину полички в розмір мм; 4. Фрезерувати поверхню 1 начисто, витримуючи товщину полички в розмір мм. 5. Налагодити верстат на обробку поверхні 5 (опустити фрезу на 9мм). Фрезерувати поверхню 5 начорно, витримуючи розмір від поверхні 1-мм.
02 в/свердлильна (обробка пов. 3)	ТСБ №2	в/смерд-лильний 2Н118	НСП	1. Встановити й зняти заготовку 2. Свердлити 2 отвори мм з застосуванням кондуктора. 3. Зенкерувати 2 отвори мм з застосуванням кондуктора.
				4. Розвернути 2 отвори мм з застосуванням кондуктора.
03 в/фрезерна (обробка поверхонь 2 і 4)	ТСБ №3	в/фрезерний 6Р11	УЗПО	1. Встановити 1 зняти заготовку. 2. Налагодити верстат на обробку поверхні 2 (54 мм від ТБ). 3. Фрезерувати поверхню 2 начорно, витримуючи розмір мм 4. Налагодити верстат на обробку поверхні 4 (р-р 29мм). 5. Фрезерувати поверхню 4 начорно, витримуючи розмір мм.
04 в/розточувальна (Обробка поверхонь 6, 7, 8)	ТСБ №4	в/розточу-вальний 2421	НСП	1. Встановити й зняти заготовку. 2. Зенкерувати отвір в розмір мм; 3. Розточити отвір попередньо в розмір мм 4. Розточити отвір остаточно в розмір мм. 5. Зенкерувати отвір, витримуючи розмір мм на довжині 9мм.; Розточити отвір попередньо витримуючи розмір мм на довжині 9,7 мм; 7. Розточити отвір остаточно, витримуючи розмір мм на довжині 10мм.
05 в/свердлильна (обробка поверхонь 9)	ТСБ №4	в/смерд-лильний 2Н118	НСП	1. Встановити й зняти накладний контур на заготовку. 2. Свердлити 7 отворів мм;
06 в/свердлильна (обробка поверхонь 10)	ТСБ №4	в/смерд-лильний 2Н118	НСП	1. Встановити й зняти накладний контур на заготовку. 2. Свердлити 2 отвори мм;
07 в/свердлильна (обробка поверхонь 11, 12)	ТСБ №4	в/смерд-лильний 2Н118	НСП	1. Встановити й зняти заготовку у кондуктор. 2.Свердлити отвір під нарізку М161,5 мм; 3. Зенкерувати отвір мм. 4. Нарізати мітчиком нарізку М161,5 мм.
08 миття		Мийна машина		1. Мити деталі у мийної машині.
09 контроль		Універ-сальний інструмент		Перевірити деталь на відповідність кресленню та технологічним вимогам

3.4 Вибір різального та допоміжного інструментів

Різальний лезовий інструмент призначають залежно від таких факторів:

· характер виробництва (тип виробництва);

· метод обробки;

· тип верстата;

· розмір, конфігурація і матеріал оброблюваної заготовки;

· необхідна якість поверхні;

· необхідна точність обробки.

Примітки:

1) Стандартний інструмент у 5 - 10 разів дешевше спеціального!

2) Особливу увагу треба приділяти вибору матеріалу різальної частини!

Абразивний інструмент вибирають за такими характеристиками

Абразивний матеріал зерен - у залежності від матеріалу оброблюваної заготовки (Електрокорунд - обробка загартованих і незагартованих сталей, кувального чавуну, м'яких бронз. Зелений карбід - заточування інструменту оснащеного твердим сплавом);

2) зерністість кругу - у залежності від потрібної якості оброблюваної поверхні і величини поверхні дотикання круга з заготовкою.

Крупне зерно - чорнове шліфування; шліфування м'яких та в'язких матеріалів.

Дрібне зерно - чистове шліфування; шліфування крихких та твердих матеріалів.

Чим більше поверхня дотикання круга з заготовкою, тим більш крупнозернистим повинен бути круг.

3) Твердість шліфувального круга - чим твердіше матеріал заготовки, тим м'якше повинен бути круг і навпаки (так забезпечується самозаточування).

1) Зв'язуючий матеріал - в основному керамічні (дозволяє застосувати мастильно-охолоджуючу рідину (МОР)).

5) Структура круга - щільна структура добре зберігає форму (чистові і фасонні роботи); середньощільна (обробка незагартованих сталей, заточування інструменту для всіх видів круглого шліфування, для плоского шліфування периферією круга);

Відкрита структура (обробка заготовок з в'язких і м'яких матеріалів, при плоскому шліфуванні торцем круга).

Допоміжний інструмент

· Краще не використовувати (будуть коротше розмірні ланцюги (РЛ)).

· Застосовувати стандартний та нормалізований.

· Спеціальний - як край.

3.5 Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталей

Види контролю

· вхідний контроль матеріалу, заготовок;

· операційний контроль на всіх стадіях виробництва;

· профілактичний контроль (нагляд за стабільністю технологічних процесів (ТП), станом обладнання, оснастки, інструментів, засобів вимірювання).

Правило вибору засобів контролю

1) У залежності від номінального розміру і допуску на виготовлення деталі за ГОСТ 8.051 - 81 (Ст СЭВ303 - 76), або визначають гранично допустиму похибку вимірювання.

2) вибирають такий вимірювальний інструмент чи прилад, гранична похибка вимірювання якого не перевищує похибку вимірювання.

3.6 Вибір розмірної наладки:

1) для визначеного типу виробництва за табл. 4 вибрати вид розмірної наладки для обробки елементарних поверхонь деталі (площини, отвору, зовнішньої циліндричної тощо);

Таблиця 4 - Раціональне співвідношення балансу точності (в частках сумарної похибки обробки)

Вид розмірного налагодження	Складова балансу точності	Квалітети
		,
За пробними проходами (ПП)		Обробка лише після ретельного налагодження	0,7 - 0,4 0,3 - 0,6	0,7 - 0,4 0,3 - 0,6	0,6 - 0,3 0,4 - 0,8	0,6 - 0,3 0,4 - 0,8
За пробними деталями (ПД)		-	0,5 - 0,4 0,3 - 0,4 0,2	0,5 - 0,4 0,3 - 0,4 0,2	0,4 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3	0,4 - 0,4 0,3 - 0,4 0,3
Статистична за еталоном (СЕ)		-	0,6 - 0,5 0,2 - 0,3 0,2	0,6 - 0,5 0,2 - 0,3 0,2	0,5 - 0,4 0,2 - 0,3 0,3	0,5 - 0,4 0,2 - 0,3 0,3
Комбінована (КБ)		-	0,6 - 0,3 0,2 - 0,3 0,2	0,6 - 0,5 0,2 - 0,3 0,2	0,5 - 0,4 0,2 - 0,3 0,3	0,5 - 0,4 0,2 - 0,3 0,3

2) провести точнісну оцінку вибраних видів налагодження за формулами:

- для метода пробних заготовок

- при налагодженні за еталоном

3) вибір наладки в цілому для всієї операції (звичайно застосовують ту, що визначена для найбільш точних поверхонь).

4) Вибір технічних засобів виконання наладки.

3.7 Розрахунок настроювальних розмірів

Настроювальні розміри розраховують за формулами:

для вала -

для отвору

- визначається експериментально - див. приклад п. 3.2.4

3.8 Встановлення режимів обробки

Послідовність дій така:

а) визначення - глибини (це залежить від припуску та потрібної якості оброблюваної поверхні);

б) визначення подачі - чорнова призначається, max по верстату (але можуть бути вібрації), чистова - залежно від потрібної шорсткості, (). Подачу (S) - визначають за таблицями, або аналітично.

(max S - перевіряють на міцність механізмів верстата).

в) - швидкість різання - н- аналітично, або залежно від t та S за таблицями.

- н перераховують на кількість обертів за хв (n), потім визначають дійсне н;

- перевіряють верстат на потужність .

(потужність з таблиць і аналітично за емпіричними формулами теорії різання).

При багатоінструментальній обробці - режими - по лімітуючому інструменту.

3.9 Розрахунок точності обробки на найбільш відповідальних операціях

Приклади - розрахунку аналітичним методом

Приклад розрахунку ймовірнісно-статистичним методом

3.10 Нормування операцій

Нормування в машинобудуванні - це встановлення технічно обгрунтованих норм часу. Нормування технологічних процесів здійснюють для кожної операції.

Технологічною нормую часу називають час, необхідний для виконання технологічної операції в певних організаційно-технічних умовах конкретного виробництва.

Технічною нормою виробітку називають величину, зворотну нормі часу Виражають її кількістю виробів, які виготовляють за одиницю часу. Розрізняють три методи нормування: технічного розрахунку; за нормативами; встановлення норм на основі вивчення затрат робочого часу. При першому методі тривалість операцій встановлюють розрахунком за мікроелементами на основі аналізу послідовності і змісту дій робітника і верстата. При другому методі норму часу визначають наближено, за підвищеними типовими нормативами. Його застосовують в одиничному і малосерійному виробництві. При третьому методі норму часу встановлюють на основі хронометражу. Цей метод має особливе значення для вивчення і узагальнення передових прийомів праці, а також для розробки норм розрахунком.

Найбільш обгрунтованим є перший метод, згідно з яким норма часу, незалежно від типу верстата і методу обробки, визначається за формулою

де - штучний час для виконання однієї операції, хв.;

- основний час

- машинний час

- довжина обробки

- розмір деталі;

- довжина врізання інструменту;

- довжина на вихід інструменту;

- кількість проходів;

- подача за хвилину;

- оберти за хвилину;

- подача, об/мм;

- величина припуску;

- глибина різання

Допоміжний час може бути перекриваним і неперекриваним основним часом, частково перекриваним і неперекриваним.

Сума += дорівнює оперативному часу.

Час технічного обслуговування робочого місця також надається для догляду за робочим місцем, але тут враховуються такі дії:

- розклад і вбирання інструменту на початку і в кінці зміни;

- огляд і випробування обладнання;

- змащування і очищення верстата.

Час організаційного обслуговування робочого місця встановлюється в процентах /до 8%/ від оперативного часу.

Час перерв роботи встановлюється в процентах - 2,5% /від оперативного часу/. Конкретний процент часу технічного і організаційного обслуговування, а також часу перерв встановлюють за нормативами і визначають в цілому на операцію. Ці складові штучного часу завжди неперекривані.

При послідовному виконанні переходів для визначення оперативного часу необхідно підсумувати всі основні і допоміжні часи по всіх переходах даної операції і тільки після цього визначити інші складові норми штучного часу. При паралельному виконанні переходів основний і допоміжний час на операцію беруть за найтривалішим переходом обробки. Всі перекривані основним часом елементи допоміжного часу до норми штучного часу не входять.

У серійному виробництві визначають норму калькуляційного часу:

- для партії деталей

- для однієї деталі



де n - кількість деталей партії;

- підготовчо - заключний час, що встановлюється за нормативами і тут враховують такі дії: отримання матеріалів, ознайомлення з роботою, технологічною документацією, кресленням, одержання відповідного інструктажу, установлення технологічного оснащення на верстат, налагодження його; зняття пристроїв і інструменту у кінці зміни; здавання готової продукції, залишків матеріалів по закінченню роботи;

- дається на партію /не на деталь/.

При нормуванні в кожному конкретному випадку необхідно користуватись довідковою літературою.

Розряд роботи для кожної операції встановлюють за тарифно-кваліфікаційним довідником на підставі змісту і характеру роботи, що виконується.

3.11 Оформлення технологічної документації

При розробці технологічного процесу виготовлення деталі оформляють технологічну документацію у відповідності з вимогами ЄСТД.

Найменування операцій обробки різанням] повинно відображати застосовуваний вид обладнання і записуватись прикметником у /називному відмінку, наприклад: "Агрегатна", "Автоматно-лінійна", "Зубостругальна" і под.

Запис змісту операцій виконують у формі маршрутного чи операційного опису. Перше застосовують в одиничному і дослідному виробництві на відповідних формах маршрутних карт /МК/. Друге застосовують в масовому і серійному виробництві. Допускається застосовувати операційний опис в одиничному і дослідному виробництвах.

В зміст операції /переходу/ повинно бути включено:

- ключове слово, яке характеризує метод обробки, виражене дієсловом у невизначеній формі /наприклад: точити, фрезерувати, свердлити і под./;

- найменування оброблюваної поверхні, конструктивних елементів чи об'єктів виробництва

- інформація по розмірам чи їх умовним позначенням;

- додаткова інформація, яка характеризує кількість одночасно чи послідовно оброблюваних поверхонь, характер обробки /наприклад: попередньо, одночасно, по копіру і под/.

При запису змісту операції /переходу/ допускається повна чи скорочена форма запису. Повний запис слід виконувати при відсутності графічних зображень /наприклад, карти ескізів/ і для комплексного відображення дій, що виконуються виконавцем чи виконавцями. Скорочений запис слід виконувати при наявності графічних зображень, які достатньо повно відображають всю необхідну інформацію по обробці різанням. В цьому разі в запису змісту операції /переходу/ додаткова інформація не вказується.

Форми і правила оформлення маршрутних карт при розробці технологічних процесів виготовлення деталі /форма №1/ встановлено ГОСТ 3.1118-82. Карти технологічного процесу /КТП/ і операційні карти /ОК/ оформляють у відповідності з ГОСТ 3. 1404-8

При заповненні текстових документів /МК, ОК чи КПТ/ розробляють ескізи окремих технологічних операцій обробки різанням на аркушах графічної частини проектів чи в пояснювальній записці на картах ескізів /КЕ/ форма 5, ГОСТ 3.1105-84/.

Запитання для самоконтролю

1. Які етапи треба виконати при розробці маршрутно-операційного технологічного процесу (ТП) механічної обробки деталей машин, та які задачі вирішуються на цих етапах?

2. Як формулюється службове призначення деталі?

3. В якій послідовності провадиться аналіз відповідності технічних вимог виходячи зі службового призначення деталі?

4. За якими ознаками і для яких цілей формується конструкторсько-технологічний код деталі?

5. Від яких факторів залежить тип виробництва?

6. Що розуміють під технологічністю конструкції деталі і за якими ознаками виконують її якісну оцінку?

7. В якій послідовності виконується аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі, та як формулюються основні технологічні задачі?

8. В якій послідовності складається принципова схема маршруту обробки деталі?

9. В якій послідовності будуються теоретичні схеми базування?

10. Як складаються маршрути обробки поверхонь (МОП) деталі?

11. В якій послідовності складається маршрут обробки деталі (МОД) в цілому?

12. За якими ознаками вибирається технологічне обладнання?

13. За якими ознаками вибирається технологічна оснастка?

14. В чому полягає уточнення структури операцій ТП?

15. За якими ознаками вибирається різальний та допоміжний інструмент?

16. Як вибираються методи і засоби технічного контролю?

17. Як вибирається розмірна наладка ТС?

18. Як визначаються настроювальні розміри?

19. В якій послідовно...