Основные узлы и механизмы станочных систем. Базовые узлы станков
Базовые узлы фрезерно-расточного станка. Конструктивное оформление и особенности применения гидростатических и аэростатических направляющих. Требования, предъявляемые к шпиндельным узлам. Указания к выбору типов подшипников. Виды транспортных устройств.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | лекция |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.08.2013 |
| Размер файла | 3,4 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
8
Лекция
Основные узлы и механизмы станочных систем. Базовые узлы станков
Пространственное расположение инструмента и заготовки под воздействием сил резания, собственного веса узлов и температурных воздействий обеспечивается несущей системой станка.
Несущая система - это совокупность базовых узлов между инструментом и заготовкой.
К базовым узлам относят, например фрезерно-расточного станка:
корпусные детали (станины, основания, стойки, колоны, корпуса шпиндельных бабок и т.д.);
каретки, суппорта;
ползуны;
траверсы.
По форме базовые детали разделяются на 3-и группы:
брусья;
пластины;
коробки.
К базовым предъявляются следующие требования:
высокая точность изготовления их поверхностей, от которых зависит геометрическая точность станка;
высокая жесткость;
высокую демпфирующую способность (гашение колебаний);
долговечность (способность сохранять длительное время форму и первоначальную точность);
малые температурные деформации (вызывают относительные смещения инструмента и заготовки);
малый вес;
простота конфигурации.
Конструкции основных базовых деталей.
При конструировании базовых деталей необходимо учитывать условия их работы и воспринимаемые ими нагрузки (изгибающие и крутящие моменты) и выполнять их по форме с замкнутым профилем и пустотелыми, что позволяет рационально использовать материал.
Например сплошной профиль в виде прямоугольника (в сечении 10030) имеет момент инерции сечения на изгиб Ix=250см4 , Iy=70см4 , на кручение Ip=72см4, а коробчатый профиль, таких же размеров, Ix=370см4 , Iy=202см4 , Ip=390см4, таким образом замкнутые профили обладают более высокой крутильной жесткостью при одинаковых условиях, но позволяют значительно экономить металл.
Станины- несут на себе основные подвижные и неподвижные узлы станка и определяют многие его эксплуатационные качества.
Станины могут быть горизонтальными и вертикальными (стойки), а по исполнению незамкнутые (сверлильные, фрезерные, токарные и др.) или замкнутые (портальные, продольно-строгальные, продольно-фрезерные, зубофрезерные и др.).
Для повышения жесткости форма станин приближается к коробчатой с внутренними стенками (перегородками), ребрами специальной конфигурации, например диагональные.
При необходимости улучшений условий отвода стружки из зоны резания станины изготавливаются с наклонными стенками и окнами в боковой стенками.
Вертикальные станины (стойки) по форме изготавливают в зависимости действия на них сил.
Плиты служат для повышения устойчивости станков с вертикальными станинами и используются они в станках с неподвижными изделиями (токарные станки).
Коробчатые базовые детали- шпиндельные бабки, коробки скоростей и подач. Они обеспечивают жесткость узлов станка за счёт увеличения жесткости их стенок путем установки бобышек и рёбер.
Кроме неподвижных базовых деталей в станках применяются узлы для перемещения инструмента и заготовки к ним относятся:
Суппорты и салазки
Столы (прямоугольной или круглой формы): подвижные, неподвижные
Большинство базовых деталей подвергаются деформациям на растяжение (сжатие), изгиб, кручение и под действием температур, поэтому они рассчитываются на жесткость и температурные деформации.
Направляющие металлорежущих станков.
Направляющие служат для перемещения по станине подвижных узлов станка, обеспечивая правильность траектории движения заготовки или детали и для восприятия внешних сил.
В металлорежущих станках применяются направляющие:
скольжения (смешанного трения);
качения;
комбинированные;
жидкостного трения;
аэростатические.
Область применения того или иного типа направляющих определяется их достоинством и недостатками.
Классификация направляющих станков.
К направляющим станков предъявляют следующие требования:
первоначальная точность изготовления;
долговечность (сохранение точности в течении заданного срока);
высокая жесткость;
высокие демпфирующие свойства;
малые силы трения;
простота конструкции;
возможность обеспечения регулирования зазора-натяга.
Классификация направляющих.
В зависимости от траектории движения подвижного узла направляющие делятся на:
прямолинейные;
круговые.
В зависимости от расположения направляющие делятся также на:
горизонтальные,
вертикальные,
наклонные.
Направляющие смешанного трения (скольжения).
Направляющие смешанного трения (скольжения) характеризуются высоким и непостоянным по величине трением и применяются при малых скоростях перемещения по ним суппортов или столов. Разница значения силы трения покоя (сила трогания) по сравнению с трением движения (зависит от скорости движения) приводит к скачкообразному движению узлов при малых скоростях. Это явление не позволяет применять их в станках с программным управлением, а значительное трение вызывает износ и снижает долговечность направляющих.
Для устранения этих недостатков применяются:
специальные антискачковые масла;
накладки из антифрикционных материалов;
термообработка до HRC 48…53 (повышает износостойкость);
специальные покрытия (хромирование);
напыление слоем молибдена;
наполненный фторопласт (с коксом, дисульбид молибдена, бронза и т.д. у которых fТР=0,06...0,08, что в покое, что в движении).
Конструктивные формы направляющих скольжения
Конструктивные формы направляющих скольжения разнообразны.
Очень часто используют сочетание направляющих различной формы.
Треугольные направляющие обеспечивают автоматический выбор зазоров под собственным весом узла, но сложны в изготовлении и контроле.
Прямоугольные направляющие просты в изготовлении и контроле геометрической точности, надежны, удобны в регулировании зазоров - натягов, хорошо удерживают смазку, но требуют защиты от загрязнения. Они нашли применение в станках с ЧПУ.
Трапециевидные (ласточкин хвост) контактны, но очень сложны в изготовлении и контроле. Имеют простые устройства регулирования зазора, но они не обеспечивают высокой точности сопряжения.
Цилиндрические направляющие (круглые) не обеспечивают высокой жесткости, сложны в изготовлении и применяют их обычно при малых длинах хода.
Конструктивные формы направляющих скольжения: а- треугольные, б- прямоугольные, в- трапециевидные, г- круглые.
Материалы направляющих
Непосредственный контакт сопряженных поверхностей в направляющих смешанного трения предъявляет высокие требования к выбору материала.
Материал во многом влияет на износостойкость направляющих и определяет плавность движения узлов. Для исключения явления - схватывания, пару трения комплектуют из разнородных материалов. Чугунные направляющие из серого чугуна, выполненные за одно целое с базовой деталью (станиной), просты и дешевы, но не обеспечивают долговечности. Для повышения износостойкости их подвергают закалке до твердости HRCэ 48…53 или покрывают хромом (при слое хрома толщиной 25...50мкм обеспечивается твердость до HRCЭ 68…72), а также производят напыление на рабочие поверхности направляющих слоя молибдена или сплава с содержанием хрома. Для исключения схватывания покрывают одну из пар сопряжения, как правило неподвижную.
Стальные направляющие выполняются в виде отдельных планок, которые крепятся к базовым деталям, к стальным станинам приваривают, а к чугунным прикрепляют винтами или приклеивают. Для стальных накладных направляющих применяют малоуглеродистые стали (сталь 20, 20Х, 20ХНМ) с последующей цементацией и закалкой до твердости HRCЭ 60…65, азотируемые стали 40ХФ, 30ХН2МА с глубиной азотирования 0,5мм и закалкой до твердости HV800-1000.
Цветные сплавы типа бронз БрОФ10-1, Бр.АМц 9-2, цинковый сплав ЦАМ 10-5 в паре со стальными и чугунными направляющими обладают высокой износостойкостью, исключают задиры. Однако из-за высокой стоимости они применяются редко и используются только в тяжелых станках.
Для снижения коэффициента трения и повышения демпфирования в направляющих скольжения находят применение пластмассы, которые обладают хорошими характеристиками трения, но у них низкая износостойкость при абразивном загрязнении, и незначительная жесткость. Из пластмасс в станках для направляющих используют фторопласт, композиционные материалы на основе эпоксидных смол с присадками дисульфида молибдена, графита.
Конструктивное оформление направляющих.
Сечения направляющих скольжения нормализованы и соотношение размеров зависит от высоты направляющих.
Отношение длины подвижной детали к габаритной ширине направляющих должно быть в пределах 1,5...2. Длина неподвижных направляющих принимается такой, чтобы не было провисания подвижной детали.
Механическое крепление обеспечивается как правило винтами по всей длине с шагом не более 2-х кратной высоты накладной планки и обеспечивается при этом фиксация планок в поперечном направлении выступами, фасками и т.д.
Жидкостное трение между направляющими обеспечивается подачей под давлением смазки между трущимися поверхностями или за счет гидродинамического эффекта. При жидкостном трении практически исключается износ направляющих, обеспечиваются высокие демпфирующие свойства и плавность движения, защита от коррозии, отвод тепла, удаление продуктов износа из зоны контакта.
Гидростатические направляющие
В металлорежущих станках все более широкое применение находят гидростатические направляющие, имеющие по всей длине имеют карманы, в которые под давлением подается масло. Масло растекаясь по площадке направляющих создает масляную пленку по всей длине контакта и вытекает через зазор h наружу.
Схемы гидростатических направляющих:а, б - незамкнутых; в - замкнутых; 1- насос, 2- эпюра давлений, 3-дроссель, 4- предохранительный клапан, 5- карман.
По характеру восприятия нагрузки гидростатические направляющие делятся на незамкнутые (рис. а,б) и замкнутые (рис. в).
Незамкнутые используются при условии создания прижимающих нагрузок, а замкнутые могут воспринимать, кроме того и опрокидывающие моменты.
Для создания необходимой жесткости и повышения надежности в этих направляющих обеспечивается регулирование толщины масляного слоя, а также используется системы подвода масла с дросселями перед каждым карманом (рис. 6 б,в) и системы автоматического регулирования.
Основным преимуществом гидростатических направляющих является, то что они обеспечивают жидкостное трение при любых скоростях скольжения, а следовательно равномерность перемещения, и высокую чувствительность точных перемещений, а также компенсирование погрешностей сопрягаемых поверхностей. Недостатком гидростатических направляющих является сложность системы смазки и необходимость устройств фиксации узла в позиции.
Аэростатические направляющие
Конструктивно аэростатические направляющие похожи на гидростатические, а разделение трущихся поверхностей обеспечивается подачей в карманы под давлением воздуха. Для образования равномерной воздушной подушки по всей площади направляющих их выполняют из нескольких отдельных секций, разделенных дренажными каналами 3. Размеры секций В 30мм, L 500мм.
Аэростатические направляющие: а- принципиальная схема, б- секция опоры с замкнутой канавкой, в- секция опоры с прямолинейной канавкой.
Каждая секция имеет отверстие 5 для подвода воздуха под давлением и распределительные канавки 1 и 2 глубиной t (рис. 7 б) для развода воздуха по площади секции.
Направляющие качения.
В этих направляющих трение качения обеспечивается свободным перекатыванием шариков или роликов между движущимися поверхностями, либо установкой тел качения на фиксированные оси.
Наибольшее распространение получили направляющие со свободным перекатыванием тел качения, так обеспечивают более высокую жесткость, точность движения и применяют их в станках с малой величиной хода перемещаемого узла из-за отставания тел качения (рис.б) и направляющие с циркуляцией потока шариков или роликов и их возвратом (рис. в).
Схемы направляющих качения: а - на роликах с закрепленными осями, б- с потоком тел качения, в - с возвратом тел качения, V- скорость перемещения узла.
Направляющие качения обеспечивают равномерность и плавность перемещения при малых скоростях, высокую точность установочных перемещений.
Недостатками направляющих качения являются:
высокая стоимость;
трудоемкость изготовления;
низкое демпфирование колебаний;
повышенная чувствительность к загрязнением.
Конструктивное оформление направляющих качения.
Конструктивные формы направляющих качения сходны с направляющими скольжения.
Направляющие качения: а - плоские, б - призматические, в - с крестовым расположением роликов, г - шариковые; 1- тела качения, 2 - сепаратор.
Число тел качения во многом определяет точность движения и их должно быть не меньше 12...16 и определяется из условия
,
где F - нагрузка на один шарик, Н; d - диаметр шарика, мм.
Диаметр тел качения выбирают из условия, что отношение длины к диаметру: при l/d = 1 принимают d = 5..12мм, а при l/d = 3 принимают d = 5..20мм.
Для повышения жесткости в направляющих качения создают предварительный натяг путем подгонки размеров или регулированными устройствами. Направляющие с циркуляцией тел вращения выполняются без сепаратора со сплошным потоком шариков или роликов, при чем они могут выполнять в виде отдельного элемента, представляющего собой подшипник качения - опору.
В станках нашли применение роликовые опоры, выпускаемые отечественной промышленностью, нормальной Р88, узкой Р88У и широкой Р88Ш серий.
Роликовая опора с циркуляцией роликов: 1- направляющая, 2- ролики, 3 - обойма
Материал направляющих качения
Для направляющих качения применяются в основном стальные закаленные рабочие поверхности с повышенными требованиями к твердости и однородности. Чаще всего применяется подшипниковая сталь марок ШХ9, ШХ15 с объемной закалкой до твердости HRCЭ 60…62, малоуглеродистые стали 20ХГ, 18ХГТ, когда требуется дополнительная механическая обработка. Глубина цементированного слоя должна быть не менее 0,8...1мм.
Приводы металлорежущих станков.
Приводом станка называется совокупность механизмов, обеспечивающих получение одного элементарного (вращательного или поступательного) движения.
По своим функциям и конструктивному исполнению приводы подразделяются:
главного движения;
подач и вспомогательных перемещений;
вращательного и поступательного движения;
ступенчатого и бесступенчатого регулирования;
механические, гидравлические, электрические.
Для чтения кинематических схем станков предусматриваются условные обозначения их элементов по ГОСТ 2770-68.
Привод главного движения.
Источниками движения в этом приводе могут быть асинхронные электродвигатели, в том числе и высокоскоростные, электродвигатели постоянного тока, гидродвигатели в виде обратимых гидронасосов для вращательного и в виде гидроцилиндров для поступательного движения. Настроечный орган привода, позволяющий регулировать параметры главного движения, может состоять из различных элементов, обеспечивающих ступенчатое и бесступенчатое регулирование, т.е. регулирование, при котором дополнительное звено получает несколько различных значений частот вращения или чисел двойных ходов в заданных пределах, например, n1; n2; n3...nz, или любое значение в пределах n1...nz.
Регулирование может осуществляться сменными зубчатыми колесами, как во многих моделях зубообрабатывающих станков. Основным достоинством такого привода является простота. Однако его применение целесообразно лишь в том случае, когда не требуется частых переключений, так как время, потребное на настройку, сравнительно велико.
Регулирование с помощью сменных зубчатых колес.
Ступенчатое регулирование можно осуществлять при помощи муфт и зубчатых колес, находящихся в постоянном зацеплении.
Регулирование с помощью зубчатых колес и муфт.
При включении муфты МФI влево крутящий момент на шпиндель передается через пару , а при включении вправо - через пару . Здесь могут применяться как кулачковые, так и фрикционные муфты, управляемые вручную, от электромагнита или от гидравлики. Такой способ переключения позволяет его автоматизировать. На основе переключения муфтами созданы автоматические коробки скоростей (АКС), применяемые в станках с ЧПУ.
В приводах главного движения станков широко применяется регулирование при помощи передвижных блоков зубчатых колес.
Регулирование с помощью передвижных блоков зубчатых колес.
Блок колес z1; z3 и z5 может перемещаться на скользящей шпонке или по шлицам вдоль оси вала I и обеспечить поочередное зацепление ;;.
Переключение подвижными блоками колес применяется в коробках скоростей токарных, сверлильных, фрезерных и других станков.
В ряде случаев в приводе главного движения применяется сочетание из перечисленных устройств.
При бесступенчатом регулировании частоты вращения в приводе главного движения применяют электродвигатели постоянного тока, обладающие, однако, тем недостатком, что при небольшом диапазоне регулирования, определяемом как отношение , требуют устройств для преобразования переменного тока, которым снабжаются промышленные предприятия, в постоянный.
Для бесступенчатого регулирования в станках широко применяют вариаторы, принцип действия и устройство которых известны из курса "Детали машин" См., например, [3]..
Наиболее широко в приводах главного движения используются торовые вариаторы и клиноременные с раздвижными шкивами.
Торовый вариатор
Клиноременный вариатор
Диапазоны регулирования у вариаторов небольшие: Двар = 4...12, поэтому в приводах станков вариаторы применяются в сочетании со ступенчатой коробкой скоростей, что позволяет обеспечить заданный диапазон регулирования.
Структура привода с вариатором (В) и коробкой скоростей (КС).
При включении понижающей передачи в коробке скоростей при помощи вариатора можно изменить бесступенчато частоту вращения шпинделя от n1 до n2 = n1Dвар.
При включении на другую, например, повышенную, передачу в коробке скоростей, можно получить бесступенчатое регулирование в пределах от n2 до nz = n2 Dвар, обеспечив таким образом все значения частот вращения в пределах от n1 до nz бесступенчато и общий диапазон регулирования D = Dвар.
В ряде случаев бесступенчатое регулирование в приводе главного движения обеспечивается при помощи гидропривода. На рис. показана схема работы силового цилиндра, который может быть использован в протяжных и строгальных станках.
Регулирование с помощью гидропривода.
Масло от насоса по трубопроводам через распределитель 4 поступает в левую полость цилиндра 1, создавая давление, перемещает поршень 2 со штоком вправо. Масло из правой полости сливается в бак. При изменении положения распределителя перемещением влево (положение изображено штрихами) масло от насоса начинает поступать в правую полость цилиндра, а из левой - сливаться в бак. Изменяя объем жидкости, поступающей в рабочую полость цилиндра в единицу времени, можно бесступенчато регулировать скорость движения поршня П1.
Управление переключением в приводе главного движения осуществляется либо вручную, либо автоматически. Для ручного переключения каждый переключаемый элемент - передвижной блок, муфта, распределитель и др. - соединяется с рукояткой управления, изменение положения которой ведет к перемещению переключаемого элемента в нужную позицию. При автоматическом управлении переключение осуществляется при помощи пружин, электромагнитов или гидравлики, включаемых в работу по заданной программе.
На рис. показана схема переключения фрикционной муфты от кулачка. При вращении кулачок 1 воздействует на нижний конец рычага 2 и, сжимая пружину 3, перемещает его влево. При дальнейшем вращении кулачка пружина 3 сначала вернет рычаг в исходное положение, обеспечивая включение муфты МФ1 то вправо, то влево.
Управление фрикционными муфтами с помощью кулачка.
Привод подач.
В качестве источника движения в приводах подач могут быть как отдельные электродвигатели, асинхронные, регулируемые ступенчато, и нерегулируемые, и постоянного тока, регулируемые бесступенчато, так и вращающиеся валы других механизмов станков, чаще всего шпиндели. В приводе подач широко применяются гидравлические двигатели.
Для ступенчатого регулирования в приводе подач применяют такие механизмы, как гитары сменных колес (рис.19), конус Нортона (рис.20), обратный конус с вытяжной шпонкой (рис.21), передвижные блоки колес (рис.13), зубчатые передачи, переключаемые муфтами (рис.12 и 18) и другие.
а). б)
Регулирование подачи с помощью гитары сменных зубчатых колес.
Гитары сменных колес в приводах подач чаще применяются двупарные, при этом оси колес a и d фиксированы, а ось блока колес b и c может изменять свое положение. Она размещается в пазу рычага 1, обеспечивая зацепление колес с и d. Для зацепления колес а и b рычаг 1 поворачивается вокруг оси вала Ш и фиксируется в другом пазу. При подборе чисел зубьев сменных колес руководствуются условием зацепляемости:
а + b с + (15...20);
с + d b + (15...20).
При наличии стандартных наборов сменных колес такой способ регулирования обеспечивает практически любое потребное значение передаточного отношения гитары ix. В этом заключается основное достоинство двухпарной гитары сменных колес. К недостаткам можно отнести длительность настройки и пониженную жесткость, вызванную наличием подвижных стыков.
Наиболее широко этот механизм применяется в приводе подач токарных и зубообрабатывающих станков.
Регулирование при помощи конуса Нортона чаще всего встречается в коробках подач токарных станков. При повороте каретки по часовой стрелке колес z7 выходит из зацепления с колесом z1. Перемещая каретку 1 вдоль вала II, можно установить колесо z7 против любого колеса конуса, а повернув каретку 1 против часовой стрелки, зацепить с ним колесо z7.
Регулирование с помощью конуса Нортона.
В обратном конусе с вытяжной шпонкой колеса z1; z2; z3 соединены с валом 1. Колеса z4; z5; z6 сидят на валу II свободно.
Шпонка 1 размещается в пазу вала II, постоянно поджимается пружиной 2 и связана шарниром 3 с рукояткой 4, за которую ее можно перемещать вдоль вала II, вводя последовательно в шпоночные пазы колес z4; z5; z6, обеспечивая таким образом передачу крутящего момента соответствующей парой колес.
Регулирование подачи с помощью обратного конуса с вытяжной шпонки.
Наиболее широкое применение этот механизм нашел в коробках подач сверлильных станков.
Переключение передвижными блоками колес и муфтами в приводах подач и главного движения аналогичны.
Бесступенчатое регулирование в приводе подач осуществляется теми же устройствами, что и в приводе главного движения, однако наиболее широко используются электродвигатели постоянного тока и гидравлический привод.
В современных станках все большее распространение получает привод подач, управляемый автоматически по разработанной заранее программе. На рис. показана схема точения фасонного тела вращения. Заготовка 1 получает главное вращательное движение B1. Резец вместе с кареткой 2 получает равномерное поступательное движение П2 от ходового винта t1, а каретка 3, имеющая возможность перемещаться в поперечном направлении, связана щупом 4 с копиром 5. При перемещении П3 вершина резца будет повторять траекторию движения щупа, скользящего по копиру. Сменив копир, можно изменить форму обрабатываемой поверхности.
Обработка фасонной поверхности с помощью копира.
Таким образом, здесь программоносителем является копир, форма которого повторяется на обработанной поверхности. По такому методу работают все копировальные станки, правда, не все из них имеют прямую механическую связь щупа с резцом, как показано на схеме. Во многих копировальных станках для уменьшения сил, действующих на щуп и копир, применяются так называемые следящие гидравлические или электрические устройства.
Аналогичную задачу точения фасонного тела вращения можно решить и по схеме, представленной на рис.. Здесь поперечное перемещение П3 осуществляется от отдельного двигателя ШД, включение и изменение скорости вращения которого производится по записанной, например, на перфорированной ленте программе так, чтобы обеспечивалась необходимая зависимость П3 = f (П2). Эта запись может быть выполнена в виде отверстий, соответствующих координатам положения вершины резца в каждый момент, т.е. программа представляется последовательным рядом чисел. Более подробно о сущности числового способа задания программ см. [4] c. 23...34. ).
Схема привода подач управляемого от устройства ЧПУ.
Такое управление называется числовым программным управлением (ЧПУ). Область применения станков с таким управлением постоянно расширяется, охватывая единичное и мелкосерийное, а в ряде случаев и крупносерийное производства.
Шпиндельные узлы металлорежущих станков
Шпиндельные узлы являются наиболее ответственными механизмами станков. От совершенства конструкции, а также от качества изготовления и сборки шпиндельного узла во многом зависит точность обработки.
В последние годы в практике станкостроения наметилась тенденция к созданию жестких конструкций шпинделей относительно небольшой длины. Повышение жесткости шпинделей достигается за счет увеличения диаметра или площади поперечного сечения, применения дополнительных опор, повышения жесткости опор качения за счет создания предварительного натяга и т.д.
Для приводов вращения скоростных и точных станков шпиндели выполняют разгруженными от действия изгибающего момента шкивы приводных ремней или шестерен.
Весьма важным является выбор типа последней передачи на шпиндель.
Межопорное расстояние для шпинделей станков нормальной точности принимают равным 4…5 диаметрам шпинделя в передней опоре.
Жесткость j шпинделей легких и средних станков нормальной точности, условно рассматриваемых в виде балки на шарнирных опорах с силой по середине, должна быть не менее 50 н/мкм. Для станков повышенной точности принимают j 50 н/мкм.
Приводные шестерни шпинделей должны выполняться по 6…7 степени точности, иметь плотные посадки и располагаться непосредственно у опор.
Требования, предъявляемые к шпиндельным узлам
Основными критериями работоспособности шпиндельных узлов являются: геометрическая точность, жесткость, быстроходность, долговечность, динамические характеристики.
Точность вращения шпинделя оценивается величиной радиального или торцевого биения его базовых поверхностей.
Величина этого биения зависит от класса точности станка и регламентируется соответствующим ГОСТ. Так например, для токарных станков нормальной точности допуск радиального и торцевого биения составляет 5…8 мкм.
Жесткость шпиндельного узла определяется упругими перемещениями переднего конца шпинделя под действием сил резания и также регламентируется ГОСТ. Нормативное значение жесткости для станков классов Н и П составляет (50…70) н/мкм. Максимальное значение жесткости шпиндельного узла в основном определяется податливостью его опор.
Быстроходность шпинделей оценивается произведением диаметра шпинделя d в передней опоре на частоту вращения n. Для шпиндельных узлов на подшипниках качения показатель быстроходности dn составляет (2,5…3) 106 мм.об/мин.
Долговечность шпиндельных узлов оценивается ресурсом работы в часах без потери первоначальной геометрической точности.
Динамические характеристики шпинделей оцениваются амплитудами вибраций на потенциально-неустойчивых формах колебаний. Устойчивость динамической системы шпиндельного узла тем выше, чем выше первая собственная частота колебаний. Частоты собственных колебаний шпинделей изменяются в широких пределах (100…600)Гц и приводят к возбуждению автоколебаний при резании. Поэтому для обеспечения устойчивого резания приходится умышленно снижать режимы и производительность резания.
Выбор материала шпинделей.
Шпиндели станков нормальной точности изготавливают из конструкционных сталей марок 45, 40X с поверхностной закалкой наружных и внутренних посадочных поверхностей до твердости НRсэ=48…52. Шпиндели прецизионных станков, имеющие более сложную форму и работающие в условиях жидкостного трения, изготавливаются из хромоникелевых, цементируемых сталей марок 18ХГТ, 12ХН3А, 20Х с закалкой до твердости НRсэ=56…60.
Для шпинделей станков сложной формы с затрудненным индукционным нагревом используют легированные стали марок 40ХН, 40ХГР, 50Х, ШХ15, ХВГ с объемной закалкой до твердости НRсэ=56…60.
Конструкция шпиндельного узла
Конструкция шпиндельного узла во многом зависит от типа станка, класса его точности и способа крепления инструмента или заготовки. Для возможности закрепления в шпинделе инструмента или заготовки формы передних концов шпинделей всех типов универсальных сверлильных, расточных и фрезерных станков, в том числе станков с ЧПУ с коническими посадочными поверхностями стандартизированы по ГОСТ 24644-81. Формы и размеры передних концов шпинделей токарных и шлифовальных станков установлены по ГОСТ 12593-72 и ГОСТ 2324-77. Основные типы концов шпинделей и их размеры приведены в технической литературе [1.1-1.4]. Конструктивное исполнение передних концов шпинделей показано в табл. 1.
Таблица 1. Конструктивное исполнение передних концов шпинделей
Конструкции шпиндельных узлов металлорежущих станков чрезвычайно многообразны. Шпиндельные узлы выполняют двухопорными и трехопорными. Как показывает расчетный анализ [1,2; 1,3] , жесткость двух опорных конструкций немного ниже жесткости трех опорных при условии, что расстояние между опорами двух опорного шпинделя близко к оптимальному. Иногда установка третьей опоры вызывается стремлением увеличить демпфирование в шпиндельном узле. Поскольку производство трех опорных шпиндельных узлов связано с существенными технологическими трудностями, значительное большинство шпиндельных узлов металлорежущих станков выполняют двух опорными. Только в тяжелых станках применяются трех опорные шпиндельные узлы.
В отличие от опор валов общего назначения в опорах шпинделей обязательно создают предварительный натяг.
Под предварительным натягом понимают создание незначительных контактных деформаций (2…5) мкм тел качения с беговыми дорожками колец подшипников.
Его основное назначение - повышение жесткости и точности шпиндельных узлов, особенно в области малых нагрузок. Предварительный натяг обычно создают в каждой опоре шпинделя, с независимой регулировкой.
Выбор схемы фиксации шпинделя
Важное значение для работоспособности шпиндельного узла имеет выбор оптимальной схемы его радиальной и осевой фиксации.
Все многообразие конструкций шпиндельных узлов принципиально можно свести к трем основным схемам фиксации:
Схемы фиксации шпинделей.
В первой схеме радиальная и двухсторонняя осевая фиксации шпинделя выполнены в передней опоре. Задняя опора - плавающая, позволяет компенсировать линейные тепловые деформации шпинделя. В конструкции передней опоры использованы специальные конструкции подшипников: двухрядный с цилиндрическими роликами серии 3182100 и два упорных подшипника серии 8000. Следует отметить, что данная схема характеризуется повышенной сложностью передней опоры и большим тепловыделением в ней, что отрицательно сказывается на технологичности изготовления и сборки, а также на точности обработки. Кроме того из-за существенного различия в радиальной жесткости подшипников серий 3182100 и 8000 в конструкции опоры должна быть предусмотрена раздельная регулировка предварительного натяга этих подшипников, что требует больших осевых габаритных размеров и особой тщательности регулировки.
Поэтому эта схема преимущественно применяется в сверлильных, фрезерных, расточных и токарных станках средних размеров. Следует отметить, что использование в передней опоре упорных подшипников существенно снижает быстроходность (dn) шпиндельного узла. Поэтому в шпинделях легких и скоростных станков взамен упорных подшипников устанавливают радиально-упорные серий 36000, 46000 и др., имеющие более высокую быстроходность.
Перенос упорных (или радиально-упорных) подшипников в заднюю опору (схема 2) существенно упрощает конструкцию передней опоры и снижает тепловыделение в ней, но при этом резко возрастают температурные деформации переднего конца шпинделя, что для высокоточных станков недопустимо. Поэтому схему 2 можно рекомендовать для токарно-операционных, сверлильных, агрегатных, шлифовальных и других станков с невысокими требованиями к точности осевых размеров. Шпиндельные узлы спроектированные по третьей схеме имеют достаточно высокую радиальную и осевую жесткость. Однако этой схеме присущ общий недостаток с первой схемой: необходимость раздельной регулировки предварительного натяга подшипников и ограниченная быстроходность. С целью увеличения быстроходности и снижения температурных деформаций можно рекомендовать использование в схеме радиально-упорных подшипников серии 46000 и выбора малого межопорного расстояния. Схему можно применять в станках средних размеров (в том числе с ЧПУ), с малым межопорным расстоянием или с использованием осевых пружинных компенсаторов для выбора зазоров в подшипниках.
Конструирование шпиндельных опор в основном выполняется по первым двум схемам. В качестве примера рассмотрим вариант конструкции шпиндельного узла токарного станка, выполненного по второй схеме.
Опора шпинделя с радиальным двух рядным роликовым подшипником.
В этой конструкции радиальный зазор подшипника 2 регулируется с помощью гайки 1 путем смещения внутреннего кольца подшипника до упора в дистанционное кольцо 3. Для удобства монтажа и демонтажа кольцо 3 выполняется разъемным, состоящим из двух полуколец. Гайка 4 предназначена для обеспечения демонтажа кольца 2 с целью уменьшения предварительного натяга. Для этой же цели используется отверстие 6, в которое принудительно под высоким давлением нагнетается масло для гидроразжима кольца 2. Подпружиненный фикатор 7 служит для предотвращения самопроизвольного отвинчивания гайки 1.
Необходимая величина натяга обеспечивается подшлифовкой кольца 3. Следует отметить, что коническая поверхность А шпинделя не обеспечивает высокой точности базирования, вследствие чего возможен перекос внутреннего кольца подшипника и потеря геометрической точности вращения шпинделя. Для исключения этого недостатка рекомендуется базирование по конусу дополнять базированием по торцу внутреннего кольца с помощью длинной дистанционной втулки 5, имеющей посадку Н6/n6. Длинная втулка совместно с посадкой Н6/n6 обеспечивает хорошее осевое направление кольца.
Методика проектирования опор шпинделей.
Проектирование шпиндельных опор рекомендуется выполнять в следующей последовательности:
Выбор конструкции (типа) подшипников.
Выбор класса точности подшипников.
Выбор системы фиксации.
Выбор посадок подшипников.
Выбор системы смазки и конструкции уплотнительных устройств.
Рассмотрим содержание отдельных этапов проектирования шпиндельных опор.
Выбор конструкции (типа) подшипника
В станкостроении применяется ряд типов подшипников качения, специально предназначенных для установки в шпиндельные узлы станков. Наибольший интерес представляют следующие конструкции.
Роликоподшипники радиальные двухрядные с короткими цилиндрическими роликами типов 3182100 и 4162900 (рис. 26).
Конструкции подшипников для шпинделей станков.
Радиальные двухрядные роликоподшипники типа 3182100 - наиболее распространенный тип подшипников качения, применяемый в шпиндельных узлах металлорежущих станков отечественного производства. Эти подшипники, выпускаемые в габаритных размерах особо легкой серии, обладают высокой несущей способностью, жесткостью и быстроходностью. Наличие конического отверстия у внутреннего кольца (с конусностью 1:12) позволяет регулировать радиальный зазор в подшипнике посредством осевого перемещения внутреннего кольца относительно конической шейки шпинделя.
В средних и тяжелых станках применяется иная модификация описанных подшипников - подшипники типа 4162900. Они отличаются тем, что гладкая (без буртов) дорожка качения находится не на наружном кольце, а на внутреннем кольце, а наружное кольцо выполняется с буртами. Такое изменение конструкции роликоподшипников дает возможность их изготовлять в габаритах сверхлегкой серии особо пригодными для установки в шпиндельных узлах расточных станков и продольно-фрезерных станков.
Конические роликоподшипники типа "Gamet"
Подшипники типа "Gamet" (производство фирм "La presision industriell" Франции, и "Gamet" Англии) выпускаются в различных конструктивных исполнениях: двухрядный конический роликоподшипник с буртом на наружном кольце или однорядный конический роликоподшипник с буртом на наружном кольце и другие.
Отличительной особенностью подшипников типа "Gamet " является особая конструкция сепаратора, снабженного отверстиями, который занимает почти все свободное пространство между дорожками качения наружного и внутреннего кольца, применение полых роликов: в результате создается система каналов, по которым под влиянием центробежных сил циркулирует смазка.
У двухрядных роликоподшипников "Gamet" количество роликов, различно (в сепараторе переднего кольца на один ролик больше). Это улучшает динамические свойства подшипника.
Наличие бурта на наружном кольце позволяет использовать при монтаже очень удобную базу в виде плоского торца шпиндельной бабки. Диаметры отверстий внутренних колец двухрядного подшипника (переднего и заднего) неодинаковые; диаметр заднего кольца на несколько микрон больше, что обеспечивает необходимую свободу перемещения заднего кольца подшипника при регулировке зазора -натяга.
Упорно-радиальные двухрядные шарикоподшипники типа 234000.
Двухрядные упорно радиальные шарикоподшипники типа 234000 с углом контакта 60 (производство фирмы SKF ФРГ) применяют для работы в шпиндельных узлах металлорежущих станков совместно с прецизионными двухрядными подшипниками с короткими цилиндрическими роликами. В последнее время в шпиндельных опорах используются специальные двухрядные конические роликовые подшипники серии 697900 и однорядные конические подшипники серии 177160. имеющие высокие показатели жесткости и быстроходности.
Общеприняты следующие два принципа выбора типа подшипников:
Для быстроходных малонагруженных станков применяются шариковые подшипники.
Для средних и тяжелых станков с повышенными требованиями к жесткости применяют роликовые подшипники.
На основании проведенного анализа конструкций шпиндельных подшипников можно сформулировать следующие основные требования к их выбору:
высокая геометрическая точность вращения.
высокая жесткость, быстроходность и долговечность работы.
возможность создания предварительного натяга в подшипнике.
простота конструкции, монтажа и возможности регулирования подшипников.
Совокупности этих требований в достаточной степени удовлетворяют подшипники серий 3182100 , 697900, 177160, 234000, Gamet , SKF и другие.
Методические указания к выбору типов подшипников
Конструктору шпиндельных узлов необходимо знать достоинства и недостатки подшипников различных типов, так как от правильного их выбора зависит качество шпиндельных узлов; точность вращения, жесткость, быстроходность, долговечность. В табл.2. показаны наиболее распространенные типы подшипников и соответствующие им значения относительной жесткости С. Конкретные методические указания по выбору эксплуатационных характеристик подшипников приведены в литературе [1.2, 1.3 и 1.8]. Подшипники с коническими роликами (ГОСТ 333-79, схема 1) обладают наибольшей жесткостью и минимальной быстроходностью. Предварительный натяг в подшипнике регулируется относительным смещением колец подшипников. Подшипники рекомендуется применять в шпиндельных узлах с большой нагрузкой - в фрезерных, токарных, расточных и других станках.
Таблица 2.Разновидности шпиндельных подшипников.
Двухрядные роликовые подшипники (ГОСТ 7634-75, схема 2) отличаются высокой жесткостью, быстроходностью, долговечностью. Предварительный натяг в подшипнике обеспечивается осевым перемещением и радиальной деформацией внутреннего кольца подшипника.
Шариковые радиально-упорные подшипники (ГОСТ 832-78, схема 3) имеют максимальную быстроходность и наименьшую жесткость, поэтому они часто применяются в сдвоенном исполнении. В схеме 3а обеспечивается более высокая жесткость по сравнению со схемой 3б. Предварительный натяг во всех схемах достигается подшлифовкой торцевых поверхностей колец. Сдвоенные подшипники заводами изготовителями комплектуются попарно и не требуют дополнительной подшлифовки колец.
Упорно-радиальные подшипники (ГОСТ 20821-75, схема 4) по сравнению с радиально-упорными подшипниками имеют более высокую (в 1,5…2 раза) быстроходность и часто используются в сочетании с двухрядными роликовыми подшипниками. Такое сочетание подшипников обеспечивает радиальную и двухстороннюю осевую фиксацию шпинделя.
Упорные подшипники (ГОСТ 6874-75, схема 5) применяются при средних частотах вращений. Радиальную нагрузку такие подшипники не воспринимают.
В шпиндельных узлах часто сочетают подшипники различных типов, но при этом учитывают, что передняя опора более нагружена в радиальном направлении, чем задняя и, именно, она определяет точность вращения шпинделя. Практика эксплуатации станков показала, что несущая способность и жесткость роликовых подшипников в (8…10) раза выше чем шариковых, но шариковые подшипники более быстроходны. Радиальные шариковые подшипники способны воспринимать кроме радиальных сравнительно небольшие [(15…20%) от неиспользованной радиальной нагрузки] осевые нагрузки в то время как цилиндрические-роликовые подшипники такую нагрузку не воспринимают. Следует также учитывать, что перекосы в роликовых подшипниках недопустимы.
Радиально-упорные подшипники по характеристикам быстроходности предпочтительнее упорных. Упорные подшипники воспринимают только осевую нагрузку и также не допускают перекосов. Для проектных расчетов можно использовать следующие ориентировочные значения допускаемых углов поворота в подшипниках:
в радиальных шарикоподшипниках [] 0,01 рад;
в сферических шарикоподшипниках [] 0,05 рад;
в подшипниках скольжения [] 0,001 рад.
В большинстве практических случаев осевую нагрузку стремятся распределить на заднюю опору, смонтированную из двух радиально-упорных подшипников с предварительным натягом, а переднюю опору - сделать плавающей с возможностью восприятия температурных деформаций. Конструкция такой опоры показана на рис.
Рис.27. Шпиндель горизонтально-фрезерного станка
Выбор класса точности подшипников.
Геометрическая точность вращения шпинделя в основном определяется оптимальным выбором класса точности подшипников по ГОСТ 520-89. В таблице 3 приведены классы точности шпиндельных подшипников и соответствующие им радиальные биения в мкм в зависимости от посадочных диаметров (d) шпинделей.
Таблица 3. Радиальные биения шпиндельных подшипников.
|
Диаметр шпинделя, мм |
Классы точности подшипников |
|||
|
5 |
4 |
2 |
||
|
Допуск на радиальное биение, мкм. |
||||
|
30…50 |
5 |
4 |
2,5 |
|
|
50…80 |
||||
|
80…120 |
6 |
5 |
Данные классы точности подшипников рекомендованы для станков нормальной точности. Геометрические погрешности подшипников для станков класса С и выше должны быть в пределах (0,5…1)мкм.
При проектировании шпиндельных узлов необходимо исходить из условия минимизации радиального биения переднего конца шпинделя. В соответствии с расчетной схемой при комплектовании необходима односторонняя направленность векторов их биений 1 и 2. подшипников 1 и 2.
Расчетная схема для выбора класса точности подшипников.
Величина радиального биения шпинделя
,
где m1 и m2 - соответственно число подшипников в передней и задней опорах;
Таким образом, выбор класса точности подшипников 1 и 2 можно выполнить по величине допуска их радиальных биений.
,
где
- коэффициенты, учитывающие количество подшипников в опорах.
Величину радиального биения можно существенно уменьшить путем односторонней векторной ориентации биений 1 и 2.
В переднюю опору устанавливают более точный подшипник, например второго класса точности, а в заднюю - менее точный - третьего или четвертого класса точности. Величину радиального биения 2 этого подшипника определяют методом подбора, исходя из условия минимизации радиального биения , т.е. путем приравнивания = 0.
Монтаж и регулировку подшипников должен выполнять квалифицированный слесарь-сборщик.
Выбор системы фиксации подшипников и других деталей на шпинделе.
Механизмы фиксации деталей на шпинделе весьма разнообразны. Их выбор зависит от принятой схемы фиксации самого шпинделя и требований к точности регулировки относительного положения смонтированных на нем деталей. На рис. показаны различные способы фиксации крепежных элементов. Фиксацию можно выполнить с помощью двух гаек (рис.а), специальной стопорной шайбы (рис.б), подпружиненным фиксатором 1 (рис.в), винтом 1 и сухарем 2 из мягкого металла (рис.г ), а также с помощью винта и разрезной гайки 1 (рис. д).
Способы фиксирования деталей на шпинделе.
Примеры типовых передних опор шпинделей на подшипниках качения показаны на рис.. и достаточно хорошо освещены в технической литературе [1.1-1.3].
Назначение посадок подшипников
Практический опыт монтажа подшипников показывает, что монтаж наружных колец целесообразно выполнять по посадке Н6,Н7 или JS6, JS7.
Учитывая особенность расположения поля допуска внутреннего кольца "в минус" общепринятые посадки к5 и к6 дают гарантированный натяг и при их назначении требуется расчет величины натяга исключающего защемление тел качения (роликов, шариков).
Поэтому регулируемые внутренние или наружные кольца подшипников монтируют по посадкам Н6 или h6.
Упорные подшипники всех типов монтируют по посадке JS6. Допуски овальности и конусности посадочных поверхностей принимают равными (1/2…1/4) от допуска на диаметр в пределах (0,5…1) мкм - для прецизионных станков и (1…2) мкм - для станков нормальной точности.
Передние опоры шпинделей на подшипниках качения:
1 - шпиндель; 2 - радиальный (радиально-упорный) подшипник; 3 - корпус; 4 - осевой подшипник; 5 - проставочное кольцо; 6 - гайка
Выбор системы смазки и конструкции уплотнительных устройств.
Выбор системы смазки во многом определяет нагрев и долговечность работы шпиндельного узла.
В шпиндельных узлах станков применяются три основных типа систем смазки.
Циркуляционная проточная смазка под давлением насоса (рис. а,б).
Смазывание методом "масляного" тумана (рис. в).
Пластичная (густая) смазка (рис. г).
Методы смазывания шпиндельных опор
Первый тип системы смазки (рис. а, б) обеспечивает надежность поступления масла в зону смазки и теплоотвод. Расход масла составляет (0,5…2)л/мин. Основной недостаток данных систем - трудность подвода смазки непосредственно в зону контакта тел качения и беговых дорожек подшипников.
Смазывание "масляным туманом" (рис.в), обеспечивает удовлетворительное охлаждение и смазку с расходом (80…100) капель в минуту, но при нарушении герметизации уплотнений возможен выброс воздушно масляной смеси в рабочую зону оператора, что экологически вредно.
Пластичная смазка (рис.31,г), имеющая специальный состав, является самой "неприхотливой" и длительно выполняет свои функции (3…5) лет. Основной недостаток данных систем - отсутствие надежной системы контроля количества и вязкости смазки.
Уплотнения шпиндельных узлов
Уплотнения шпиндельных узлов служат для защиты подшипников от проникновения в них пыли и стружки, а также для предупреждения подтекания смазки. Конструкции типовых уплотнений шпиндельных узлов приведены в литературе [1.1-1.3].
Дуплексация подшипников
Под дуплексацией подшипников понимают метод создания предварительного натяга двух и более подшипников, установленных в одной опоре.
Дуплексация подшипников позволяет повысить жесткость и виброустойчивость шпинделя в радиальном и осевом направлении.
Сущность этого метода заключается в предварительном создании в подшипниках натяга путем относительного смещения наружного и внутреннего колец под действием осевой силы А. Причем величина этой силы должна быть несколько больше усилия рабочей нагрузки с тем, чтобы при работе подшипника натяг полностью не устранялся.
Методы дуплексации шариковых регулируемых подшипников.
Предварительный натяг подшипников может быть осуществлен следующими способами:
Путем предварительной подшлифовки торцов внутренних колец подшипников (рис.а) при приложении осевого усилия А.
Путем установки между кольцами подшипников распорных втулок различной длины (рис.б).
С помощью специальных конструкций подшипников, например, фирмы SKF (рис.в).
Методика создания предварительного натяга подшипников
Под предварительным натягом подшипников понимают создание контактных деформаций тел качения с беговыми дорожками подшипниковых колец. Величина такого натяга составляет от 2 до 5 мкм в зависимости от диаметра подшипников. При такой величине натяга защемления тел качения не происходит, а жесткость и точность вращения шпинделя значительно повышается. Создание предварительного натяга является наиболее ответственной сборочной операцией и производится по специальной методике.
...Подобные документы
Анализ конструкции современных металлорежущих станков, их назначение и технические характеристики. Узлы и виды движения, расчет базовых элементов. Обоснование вида направляющих станка и выбор материала. Указания по эксплуатации и обслуживанию станка.
курсовая работа [613,8 K], добавлен 05.06.2012Назначение и область применения колесотокарного станка. Конструктивная компоновка и узлы колесотокарного станка. Основные виды испытаний станков. Инструменты, применяемые при испытании станков. Нормы точности и методы испытаний колесотокарного станка.
курсовая работа [206,1 K], добавлен 22.06.2010Анализ конструкции металлорежущих станков. Назначение, основные узлы и принцип работы плоскошлифовального станка. Кинематический расчет, построение структурной сетки и графика частот вращения. Технические требования, предъявляемые к режущему инструменту.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 06.09.2015Анализ конструктивно-технологических особенностей секции обечайки с ребрами с разбивкой на узлы. Технические требования к производству сварочных работ при изготовлении конструкций из стали АК. Технологические указания по сварке и контроль сварных швов.
контрольная работа [35,7 K], добавлен 10.12.2009Прокладывание уточной нити на ткацких станках с малогабаритными прокладчиками утка. Технологические операции формирования ткани. Основные механизмы ткацкого станка. Отвод ткани и подача нитей основы. Механизм для питания станка утком различных видов.
реферат [878,8 K], добавлен 20.08.2014Расчет привода подачи сверлильно-фрезерно-расточного станка 2204ВМФ4 с передачей "винт-гайка" для фрезерования канавки. Определение его технических характеристик и качественных показателей. Разработка карты обработки. Построение нагрузочных диаграмм.
курсовая работа [523,8 K], добавлен 18.01.2015Структурно-кинематический анализ горизонтально-фрезерного станка модели 6П80Г, выявление исполнительных движений и настройка необходимых параметров для обработки детали. Техническая характеристика и конструктивные особенности, основные узлы станка.
курсовая работа [3,1 M], добавлен 09.11.2013Описание гидравлической схемы и расчетный проект гидропривода многоцелевого сверлильно-фрезерно-расточного станка с ЧПУ. Выбор элементов гидропривода: рабочая жидкость и давление. Подбор гидромотора, трубопроводов и гидроаппаратуры. КПД гидропривода.
курсовая работа [254,4 K], добавлен 08.02.2011Расчет и конструирование механизмов управления самолетами, их основные принципы действия. Винтовой подъемник стабилизатора самолета ТУ-154, его узлы - зубчатый редуктор, винтовая пара и узлы крепления. Схема передачи винт-гайка с резьбой скольжения.
курсовая работа [367,9 K], добавлен 25.02.2012Конструктивное выполнение машин постоянного тока, их основные узлы, принцип действия. Характеристики ДТП, специфика их пуска. Особенности использования принципа параллельного возбуждения. Описание двигателей смешанного возбуждения и сфера их применения.
реферат [1,2 M], добавлен 31.03.2014Токарно-винторезные станки: понятие и общая характеристика, сферы практического применения. Структура и основные узлы, принцип работы и технологические особенности. Анализ кинематики токарно-винторезного станка с ЧПУ модели 16К20Ф3, его назначение.
контрольная работа [481,5 K], добавлен 26.05.2015Направления развития станкостроительной отрасли: повышение производительности металлорежущих станков и их технологическая характеристика. Узлы и компоновки станков, их классификация по степени специализации, управляющему устройству, точности и массе.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.06.2011Назначение, узлы и производительность нории. Выбор типа и мощности двигателей для привода норий, скребковых транспортеров, шнеков и метательных транспортеров. Использование клиноременной передачи. Механические и нагрузочные характеристики транспортеров.
презентация [82,7 K], добавлен 08.10.2013Основные типы и конструкции штанговых скважинных насосных установок и их основные узлы. Расчет ступенчатой колоны штанг определение их основных параметров для станка-качалки СКД 8-3,5-2200. Условия монтажа и ремонта его элементов, их транспортирование.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 26.02.2015Разработка объёмной монтажной схемы системы отопления с разбивкой на узлы и детали. Составление замерно-заготовительной карты и комплектовочной ведомости. Характеристика монтируемой системы. Основные указания по монтажу, последовательность выполнения.
курсовая работа [90,8 K], добавлен 09.09.2010Сложности, возникающие при проектировании технологической оснастки и производственных процессов изготовления деталей на современном этапе. Основные узлы исследуемого станка, нагрузки на его шпиндельный блок. Схема управления, вспомогательная оснастка.
презентация [2,6 M], добавлен 19.09.2014Варианты крепления вставных насосов. Основные узлы станка-качалки типа СКД. Правила безопасности при эксплуатации скважин штанговыми насосами. Использование устьевого оборудования для герметизации затрубного пространства и отвода продукции скважины.
реферат [822,1 K], добавлен 21.05.2009Технологические основы процесса сверления отверстий. Типы станков и их основные узлы. Влияние материала и геометрических элементов сверла. Изменение геометрических параметров режущей части сверл. Основные режимы финишных операций изготовления сверл.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 30.09.2011Методика выполнения измерений. Особенности оценки объема и расхода газа с помощью сужающих устройств. Турбинные и ротационные счетчики газа. Узлы коммерческого учета. Принцип действия квантометра. Основы статистической обработки результатов измерений.
курсовая работа [341,5 K], добавлен 06.04.2015Проектирование гидропривода токарного лобового станка с ЧПУ: разработка принципиальной схемы, построение циклограммы работы устройства, подбор необходимой аппаратуры. Формулы определения потерь давления в напорной линии и КПД на исследуемом участке.
курсовая работа [213,3 K], добавлен 19.07.2011
