15) Определение диаметров режущих зубьев:

№ зуба	Диаметр зуба, мм		№ зуба	Диаметр зуба, мм

Таблица 6 - Фасочная секция Ф: (от d_o = 54,7 мм до d_fk = 58,46 мм)

1	d1 = do + 2Szф = 54,7 + 20,21 = 55,12		2	d2 = d1 - 0,04 = 55,12 - 0,04 = 55,08
3	d3 = d1 + 2Szф = 55,12 + 20,21 = 55,54		4	d4 = d3 - 0,04 = 55,54 - 0,04 = 55,50
5	d5 = d3 + 2Szф = 55,54 + 20,21 = 55,96		6	d6 = d5 - 0,04 = 55,96 - 0,04 = 55,92
7	d7 = d5 + 2Szф = 55,96 + 20,21 = 56,38		8	d8 = d7 - 0,04 = 56,38 - 0,04 = 56,34
9	d9 = d7 + 2Szф = 56,38 + 20,21 = 56,80		10	d10 = d9 - 0,04 = 56,80 - 0,04 = 56,76
11	d11 = d9 + 2Szф = 56,80 + 20,21 = 57,22		12	d12 = d11 - 0,04 = 57,22 - 0,04 = 57,18
13	d13 = d11 + 2Szф = 57,22 + 20,21 = 57,64		14	d14 = d13 - 0,04 = 57,64 - 0,04 = 57,60
15	d15 = d13 + 2Szф = 57,64 + 20,21 = 58,06		16	d16 = d15 - 0,04 = 58,06 - 0,04 = 58,02
17	d17 = d15 + 2S'zф = 58,06 + 20,2 = 58,46 = dfk		18	d18 = d17 - 0,04 = 58,46 - 0,04 = 58,42

Таблица 7 - Шлицевая секция Ш1 (от d_f = 57,2 мм до d_fk = 58,46 мм)

19	d19 = df + 2Szш = 57,2 + 20,21 = 57,62
20	d20 = d19+ 2Szш = 57,62 + 20,21 = 58,04
21	d21 = d20+ 2Szш = 58,04 + 20,21 = 58,46 = dfk

Таблица 8 - Шлицевая секция Ш2 (от d_fk = 58,46 мм до D_р = 65,026 мм)

22	d22 = dfk + 2Szш = 58,46 + 20,21 = 58,88		23	d23 = d22 - 0,04 = 58,88 - 0,04 = 58,84
24	d24 = d22 + 2Szш = 58,88 + 20,21 = 59,30		25	d25 = d24 - 0,04 = 59,30 - 0,04 = 59,26
26	d26 = d24 + 2Szш = 59,30 + 20,21 = 59,72		27	d27 = d26 - 0,04 = 59,72 - 0,04 = 59,68
28	d28 = d26 + 2Szш = 59,72 + 20,21 = 60,14		29	d29 = d28 - 0,04 = 60,14 - 0,04 = 60,10
30	d30 = d28 + 2Szш = 60,14 + 20,21 = 60,56		31	d31 = d30 - 0,04 = 60,56 - 0,04 = 60,52
32	d32 = d30 + 2Szш = 60,56 + 20,21 = 60,98		33	d33 = d32 - 0,04 = 60,98 - 0,04 = 60,94
34	d34 = d32 + 2Szш = 60,98 + 20,21 = 61,40		35	d35 = d34 - 0,04 = 61,40 - 0,04 = 61,36
36	d36 = d34 + 2Szш = 61,40 + 20,21 = 61,82		37	d37 = d36 - 0,04 = 61,82 - 0,04 = 61,78
38	d38 = d36 + 2Szш = 61,82 + 20,21 = 62,24		39	d39 = d38 - 0,04 = 62,24 - 0,04 = 62,20
40	d40 = d38 + 2Szш = 62,24 + 20,21 = 62,66		41	d41 = d40 - 0,04 = 62,66 - 0,04 = 62,62
42	d42 = d40 + 2Szш = 62,66 + 20,21 = 63,08		43	d43 = d42 - 0,04 = 63,08 - 0,04 = 63,04
44	d44 = d42 + 2Szш = 63,08 + 20,21 = 63,50		45	d45 = d44 - 0,04 = 63,50 - 0,04 = 63,46
46	d46 = d44 + 2Szш = 63,50 + 20,21 = 63,92		47	d47 = d46 - 0,04 = 63,92 - 0,04 = 63,88
48	d48 = d46 + 2Szш = 63,92 + 20,21 = 64,34		49	d49 = d48 - 0,04 = 64,34 - 0,04 = 64,30

Таблица 9 - Шлицевые переходные зубья

50	d50 = d48 + 2S'zш = 64,34 + 20,15 = 64,64		51	d51 = d50 - 0,04 = 64,64 - 0,04 = 64,60
52	d52 = d50 + 2S''zш = 64,64 + 20,1 = 64,84		53	d53 = d52 - 0,04 = 64,84 - 0,04 = 64,80
54	d54 = d52 + 2S'''zш = 64,84 + 20,09 = 65,02		55	d55 = d54 - 0,04 = 65,02 - 0,04 = 64,98

Таблица 10 - Шлицевые калибрующие зубья

56	d56 = 65,0229
57	d57 = 65,02
58	d58 = 65,02
59	d59 = 65,02
60	d60 = 65,02

Таблица 11 - Круглая секция К:(от d_о=54,7мм до d_р=56,16 мм)

61	d61 = dо + 2Szк = 54,70 + 20,19 = 55,08
62	d62 = d61 + 2Szк = 55,08 + 20,19 = 55,46

Таблица 12 - Круглые переходные зубья

63	d63 = d62 + 2Szк = 55,46 + 20,15 = 55,76
64	d64 = d63 + 2Szк = 55,76 + 20,11 = 55,98
65	d65 = d64 + 2Szк = 55,98 + 20,09 = 56,16

Таблица 13 - Круглые калибрующие зубья

66	d66 = 56,16
67	d67 = 56,16
68	d68 = 56,16
69	d69 = 56,16
70	d70 = 56,16

16) Расчет длины рабочей части протяжки:

L_p = (Z_реж + Z_к i) t (4.22)

L_p = 70 14 = 980 мм.

17) Выбор модели станка по номинальному тяговому усилию Р_т:

Р_тш = р_{ш ш} - по шлицевой секции. (4.23)

Р_тш = 488 160 = 78080 Н = 78 кН

Р_тк = р_{к к} - по круглой части. (4.24)

Р_тк = 455 384 = 174720 Н = 174,7 кН

где р_ш и р_к - cила резания на 1 мм длины кромки протяжки выбирается в зависимости от подачи на зуб шлицевой и круглой частей протяжки соответственно ([5] таблица 8).

Выбираем вертикально-протяжной станок мод. 7720В с Р_т = 200 кН ([5] таблица 11).

18) Длина протяжки до первого зуба:

l = l_o + l_к + l_п (4.25)

l = 50 + 152 + 40 = 242 мм.

19) Общая длина протяжки:

L = l + L_p + l₅ + l₁ +l_т (4.26)

L = 242+980+35+96+202 = 1393мм.

20) Проверка длины протяжки L по условию возможности обработки в центрах:

L = 1393 мм < [L] = 1500 мм ([5] таблица 13) - условие выполняется.

21) Проверка длины протяжки по рабочему ходу станка:

L_px = 1250 мм > L_p + l₅ + l₁ + l_o + (4.27)

980 + 35 + 96 + 50 + 10 = 1171 мм - условие выполняется.

4.3 Расчёт инструмента на прочность и жёсткость

Методика расчёта и все справочные, и табличные материалы для расчёта на прочность и жёсткость комбинированной шлицевой протяжки производятся по методу изложенному в справочнике [6].

1) Жесткость протяжки зависит от отношения длинны к диаметру. Жесткость протяжки проверяют по формулам:

(4.28)

(4.29)

где h = 6 мм - глубина впадины зуба, мм;

L = 1393 мм - длина протяжки, мм;

D_max = 65,02 мм - диаметр протяжки, мм.

тогда подставив численные значения:

Следовательно, жесткость протяжки достаточна.

2) Расчёт шлицевой протяжки на разрыв во впадине зуба. Так как протяжка комбинированная, то исходя из пункта 4.2 данной дипломной работы, наибольшее тяговое усилие возникает на круглой секции протяжки, так же наименьшее сечение по впадине находится в этой секции, следовательно, по этой секции и будет вестись расчёт напряжения на растяжение. Площадь опасного сечения по впадине зуба рассчитывается по формуле:

(4.30)

где D₀₁ = 55,08 мм - наименьший диаметр зуба протяжки, мм;

h = 6 мм - глубина впадины зуба, мм;

Напряжение на растяжение рассчитывается по формуле:

 (4.31)

где P = 174,7 кН - сила резания;

F₁ - площадь опасного сечения по впадине первого зуба, ;

[ у_p ] = 350 МПа для стали Р6М5 - допускаемое напряжение на растяжение.

Что меньше допустимого, т. е. условие 120 МПа < 350 МПа выполняется.

3) Расчёт хвостовика на смятие:

(4.32)

где - опорная площадь замка

= 600 МПа - напряжение смятия.

(4.33)

где D = 50 мм - наибольший диаметр хвостовика;

D₁ = 38 мм - наименьший диаметр хвостовика;

Подставляя числа в формулу, получаем:

Что меньше допустимого, т. е. условие 210 МПа < 600 МПа выполняется.

4.4 Разработка технических требований на инструмент

Технические требования на изготовление протяжек для протягивания шлицевых отверстий с прямобочным профилем регламентируются ГОСТ 28442.

1) Материал протяжки:

рабочая часть - из стали Р6М5, HRC 62ч65;

хвостовая часть - из стали 40Х, HRC 40ч47;

2) Размеры центровых отверстий - по ГОСТ 14034.

3) Шероховатость поверхностей - по ГОСТ 2789.

3.1) передней и задней поверхности, поверхности ленточек не ниже = 0,63 мкм;

3.2) дна стружечных канавок = 0,63 мкм;

3.3) нешлифованных поверхностей = 15 мкм.

4) Отклонение от параллельности боковых сторон зубьев относительно оси протяжки 0,01 мм на длине 500 мм.

5) Отклонение от симметричности зуба относительно оси протяжки в пределах допуска на толщину зуба.

6) Радиальное биение двух последних режущих и всех калибрующих зубьев в пределах допуска на диаметр калибрующих зубьев. Биение остальных зубьев не более 0,005 - 0,006 мм.

7) Отклонение от соосности поверхностей наружного и внутреннего диаметра зубьев: при центрировании по наружному диаметру в пределах половины допуска на внутренний диаметр протяжки.

8) Отклонение углов:

переднего ;

заднего режущих ;

заднего калибрующих .

9) Хвостовик присоединяют к рабочей части при помощи стыковой сварки с оплавлением.

10) Маркировать на шейке хвостовика:

10.1) обозначение протяжки;

10.2) марка стали рабочей части протяжки.

4.5 Вывод по разделу

В данном разделе были рассмотрены вопросы, связанные с конструкторской частью дипломного проекта. А именно, было разработано техническое задание на шлицевую протяжку, был сделан расчёт основных конструктивных элементов, расчёт режущей части протяжки на жёсткость, прочность и смятие хвостовой части. Так же был разработан чертёж инструмента с техническими требованиями.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Уточнение типа производства и серийности его изготовления

Тип производства - это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностях производства, обусловленных степенью специализации, сложностью и устойчивостью изготовления номенклатуры, размером и повторяемостью продукции.

Единичное производство - штучный выпуск изделий разнообразной и не постоянной номенклатуры.

Особенности: значительный объем ручных работ, технологическая специализация производства, длительный производственный цикл, высокий уровень квалифицированных рабочих и наличие универсального оборудования.

Серийное производство - предусматривает одновременное приготовление серии широкой номенклатуры однородной продукции, выпуск которой повторяется в течении длительного времени (серия-это изготовление ряда конструктивно-одинаковых изделий, запускаемые в производство партиями одновременно или последовательно в течении планового периода)

Особенности: одновременное изготовление большой номенклатуры повторяющей продукции в значительных количествах, специализация рабочих мест, незначительный объем ручных работ, небольшая длительность производственного цикла и унификация деталей.

Массовое производство - характеризуется непрерывном изготовлением ограниченной номенклатуры продукции в больших количествах.

Особенности: строго ограниченная номенклатура, большой объем выпуска, специализация рабочего места, невысокая квалификация рабочих, высокая производительность труда и наибольшее использование оборудования.

Одним из основных показателей характеризующий тип производства (особенного для серийного) является коэффициент закрепления операций, который определяется как отношение числа всех различных технологических операций к числу рабочих мест.

Форма организации производства представляет собой определенное взаимодействие элементов производственного процесса во времени и пространстве, выраженные системой устойчивой связью.

Структуры форм организации производства:

1) Временная структура форм организации - определяется составом элементов производственного процесса. По виду этой структуры различают формы организации с последовательной, параллельной, последовательно-параллельной передачей предметов труда на производстве.

2) Пространственная структура форм организации производства - определяется количеством технологического оборудования со средоточенном на рабочей площадку, и расположением его относительно направления движения предметов труда и окружающее пространство.

Существуют 5 форм пространственной структуры:

а. Точная форма организации - обработка детали осуществляется полностью на одном основном рабочем месте там, где его основная часть находится.

б. Технологическая форма - характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма широко распространена на машиностроительных заводах, так как обеспечивается наибольшая загрузка оборудования и приспособления к частым изменениям процессов.

в. Прямоточная форма - характеризуется линейной структурой с поштучной передачи предметов труда и обеспечивающая реализацию основных принципов организационных производственных процессов. При использовании этой формы сокращается длительность цикла обработки, уменьшается объем, эффективно используется рабочая сила.

г. Для механических цехов наиболее характерна предметная форма организации производства, которая характеризуется ячеистой структурой с параллельно-последовательной или последовательной передачи предмета труда в производстве. На таких участках устанавливают все оборудование необходимое для обработки детали от начало до конца тех. процесса. Это обеспечивает прямоточность, уменьшает длительность производственного цикла и обеспечивает проблему передачи детали с операции на операцию без завоза на склад.

д. Интегрированная форма-предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный процесс с ячеестой или линейной пространственной структурой при последовательной структурой или параллельно-последовательной структуры передачи предметов труда в производстве.

При этой форме для достижения единого производственного процесса производят объединение всех рабочих мест с помощью автоматической транспортно-складной системой.

Таблица 14 - Предварительное определение типа производства [7].

Тип производства	Число обрабатываемых деталей в год, шт.
	Тяжелых, m>100 кг	Средних, m=10-100 кг	Легких, m<10 кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	мелко-	5-100	10-200	100-500
	средне-	100-300	200-500	500-5000
	крупно-	300-1000	500-5000	5000-50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

На основании исходных данных проекта и таблицы 14 установлено, что при массе готового изделия 23,29 кг и N=5000 штук в год тип производства для изготовления шлицевой протяжки соответствует крупносерийному типу производства с предметной формой организации.

5.2 Анализ технологического процесса изготовления инструмента на предприятии

Техпроцесс изготовления шлицевой протяжки, изготавливаемой на предприятии, можно разделить на несколько основных этапов.

Первый этап, это заготовительные операции:

010 Абразивно-отрезная

Станок: абразивно-отрезной 8А66.

Инструмент: круг отрезной.

030 Центровальная.

Станок: горизонтально-центровальный 2913-1.

Инструмент: сверло центровочное комбинированное.

На первом этапе технологического процесса операции центровальная и подрезка торцев выполняются на разных станках. Это ведёт к тому, что при смене заготовки и переносе её на другой станок теряется время, а так же точность установки детали. Эти две операции можно заменить на одну более производительную, используя фрезерноцентровальный станок.

Второй этап технологического процесса, это этап формообразования:

050 Токарная черновая: Обточить наружную поверхность, обточить место под люнет.

Станок: токарно-винторезный 1К62.

Инструмент: круг отрезной.

055 Токарная чистовая: Подрезать первый торец, проточить первую выточку, повернуть заготовку, подрезать второй торец, проточить вторую выточку, обточить место под люнет.

Станок: токарно-винторезный 1К62.

Инструмент: Резец.

060 Токарная чистовая: Обточить переднюю направляющую часть, обточить передний хвостовик, обточить переходную шейку, передний конус, калибрующую часть, заднюю направляющую часть, задний хвостовик, режущую часть, разметить зубья, нарезать калибрующие зубья, нарезать режущие зубья, обточить шейку замка, и фаски переднего и заднего хвостовика.

Станок: 16К62.

Инструмент: Резец.

065 Правильная.

Станок: пресс гидравлический МИ-107.

070 Горизонтально-фрезерная: Фрезеровать шлицы.

Станок: горизонтально-фрезерный 6Н83.

Инструмент: фреза трёхсторонняя.

075 Вертикально-фрезерная: Фрезеровать выкружки.

Станок: вертикально-фрезерный 6М13П.

Инструмент: фреза двухугловая.

085 Правильная.

Станок: пресс гидравлический МИ-107

Второй этап примечателен тем, что на этом этапе формируются все основные геометрические параметры протяжки. Как видно из технологического процесса, применяемое оборудование является устаревшим, что возможно, может влияет на точность обрабатываемых деталей. Так же применение современного оборудования с ЧПУ позволит объединить некоторые операции.

Третий этап, это этап термообработки.

090 Термическая.

100 Дробеструйная.

110 Правильная.

120 Пассивация.

На третьем этапе заготовку подвергают операции термообработки. Термообработка заготовки играет определяющую роль в изготовлении инструмента. Именно она задаёт такое свойство инструмента как стойкость.

Так же на этом же этапе предусмотрена дополнительная операции для улучшения качества поверхностного слоя инструмента - пассивация. Пассивация металлов - это переход поверхности металла в неактивное, пассивное состояние, связанное с образованием тонких поверхностных слоёв соединений, препятствующих коррозии. Делается это для того, что бы в процессе хранения заготовок и эксплуатации инструмента, они не подвергались коррозии.

Четвёртый этап, это этап шлифовально-заточных операций.

130 Заточная: Шлифовать профиль режущих и калибрующих зубьев по передней поверхности предварительно и спинку зуба окончательно.

Станок: 3М601Ф1.

Инструмент: круг отрезной.

135 Центровальная.

Станок: специальный центровальный МИ-104.

Инструмент: зенковка, головка шлифовальная.

140 Круглошлифовальная.

Станок: ХШ1 - 40Н3.

Инструмент: круг шлифовальный.

145 Шлицешлифовальная.

Станок: 3451Г.

Инструмент: круг шлифовальный.

150 Маркировочная.

Станок: копировально-фрезерный 6А463.

160 Шлифовальная: шлифовать стружкоразделительные канавки.

Станок: специальный.

165 Шлифовальная: шлифовать выкружки.

Станок: специальный.

170 Заточная: заточить поверхность режущих и калибрующих зубьев окончательно, снять заусенцы.

Станок: 3М601Ф1.

180 Консервация и упаковка.

Станок: специальный.

Четвёртый этап - это этап шлифовально-заточных операций. Шлифовальные операции и полирование выполняют на станках общего назначения, а заточные - на универсально-заточных станках или специальных заточных станках.

Операция заточки является отличительной особенностью технологического процесса изготовления инструмента. По трудоемкости она составляет 30...40 % общей трудоемкости его изготовления и является окончательной операцией, определяющей качество поверхностного слоя инструмента и точность расположения режущих кромок на исходной инструментальной поверхности.

Проведя анализ каждого из этапов технологического процесса, используемого на предприятии, были сделаны соответствующие выводы о несовершенстве некоторых операций и использованного оборудования в процессе обработки. Так же в техпроцессе предприятия отсутствуют дополнительные операции по улучшению качества поверхностного слоя режущей части инструмента.

Так как шлицевая протяжка, разрабатываемая в данном дипломном проекте, является составной, то есть состоит из двух разных марок стали, то нужно учесть при проектировании технологического процесса такую операцию как сварка.

5.3 Выбор и обоснование метода получения заготовки

Согласно ГОСТ 28442 "Протяжки для цилиндрических, шлицевых и гранных отверстий. Технические условия", протяжки должны изготовляться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265 или из других марок быстрорежущей стали, обеспечивающей стойкость протяжек не ниже изготовленных из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265. Допускается изготовлять протяжки из стали марки ХВГ по ГОСТ 5950.

Рабочая часть, разрабатываемой шлицевой протяжки, выполняется из быстрорежущей стали Р6М5 (ГОСТ 19265), хвостовая часть - из стали 40Х (ГОСТ 4543). Сталь Р6М5 применяется для изготовления фасонного инструмента, обладает высокой твёрдостью, прочностью и красностойкостью (твердость в закалённом состоянии до 651HRC_э, красностойкость до 800С). Сталь 40Х - конструкционная, обладает высокой прочностью, низкой твёрдостью (по сравнению с инструментальными и быстрорежущими сталями), хорошей закаливаемостью и свариваемостью, меньшей стоимостью, чем Р6М5.

Протяжка относится к классу осевого инструмента, поэтому заготовку для её изготовления получают путём сваривания двух заготовок, полученных путем отрезки из проката. Получение заготовки протяжки путём пластической деформации экономически не выгодно ввиду малого объёма изготавливаемой партии и высокой стоимости технологической оснастки.

Заготовки отрезаются от стандартного проката круглого сечения, очищаются в галтовочном барабане или пескоструйном аппарате, затем производится обработка резанием свариваемых поверхностей (в случае различного диаметра заготовок производится обточка заготовки большего диаметра до получения одинакового размера свариваемых поверхностей). После сварки производится отжиг полученной заготовки, для устранения дефектов структуры в районе сварного шва и правка на прессе.

5.4 Выбор и обоснование технологических баз

Базами называются поверхности, линии или точки данной детали, по отношению к которым определяется положение других поверхностей, линий или точек.

При выборе технологических баз следует использовать принцип совмещения баз, т.е. в качестве технологической базы использовать поверхность, являющуюся измерительной базой или сразу технологической, измерительной и конструкторской.

Технологические базы - базы, используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления.

Конструкторские базы - базы, используемые для определения положения детали в узле.

Так как разрабатываемая шлицевая протяжка является инструментом стержневого типа, то для данного типа деталей технологической базой является ось заготовки, то есть за базовую поверхность принимаем центровые отверстия. Зажимом служат центра упорные ГОСТ 13214-79, поводковый патрон 7102-0003 ГОСТ 14309-69 и поводковый хомутик 7107-0066 ГОСТ 164880-70.

Центровые отверстия с углом 60є получают наборами центровочных сверл и зенковок (шесть наборов) с предохранительным конусом или без него. Так как шлицевая протяжка является инструментом повышенной точности, то центровые отверстия, согласно ГОСТ 14034, делают с предохранительным конусом формой В рисунок 15.

Рисунок 15 - форма В центрового отверстия

Центровые отверстия формы В применяют для деталей, многократно устанавливаемых при обработке на станке, и деталей, которые в процессе эксплуатации подвергаются ремонту шлифованием и т. д. Предохранительный конус с углом 120° служит для защиты основного конуса от забоин и облегчает подрезку торцов.

Центровые отверстия выполняют на двусторонних центровальных или фрезерно-центровальных станках (подрезание торцов по заданной длине и затем центрование). Применяют также отрезные автоматы и полуавтоматы с последующей передачей заготовок на центровальные станки. Шероховатость поверхностей центровых отверстий должна быть не выше Rz = 20 -- 10 мкм.

При изготовлении разверток, протяжек и других режущих инструментов повышенной точности центровые отверстия после термообработки доводят чугунными притирами с абразивной пастой Яа = 0,63 -- 0,32 мкм.

5.5 Разработка маршрутного технологического процесса и выбор оборудования

Как было сказано ранее, технологический процесс изготовления комбинированной шлицевой протяжки можно разделить на четыре основных этапа: этап заготовительных операций, этап фоормообразовани, этап термообработки и этап шлифовально-заточных операций.

Отрезку заготовок выполняем на абразивно-отрезном станке. Абразивно-отрезные станки обладают высокой производительностью. На этих станках (мод. МФ-332) разрезают прутки диаметром до 80 мм шлифовальными кругами диаметром 400 мм, высотой 4 мм на вулканитовой или бакелитовой связке. Недостатком метода является большой расход относительно дефицитных и дорогих шлифовальных кругов. Припуски по длине режущей и хвостовой частей сварных протяжек приведены в [8] табл. 7.3.

Для улучшения контакта при сварке заготовки режущей части обтачивают по наружному диаметру на длине, равной длине зажима сварочного аппарата; заготовки хвостовой части для этой же цели подвергают обработке в галтовочном барабане.

Сварку заготовок выполняют на сварочных аппаратах. Для сварки заготовок диаметром 20--60 мм применяют электросварочные полуавтоматы МИ110. При сварке заготовки следует зажимать так, чтобы их осевые линии и свариваемые торцы совпадали. Максимальное смещение заготовок не должно превышать 0,5--0,6 мм.

Заготовки после сварки помещают в печь (сборник) с температурой 600--700°С. После выравнивания температуры заготовок их отжигают в электропечи.

В результате отжига ликвидируются внутренние напряжения, получается более благоприятная структура для последующей термической обработки и снижается твердость, вследствие чего улучшается обрабатываемость заготовок резанием.

Режим изотермического отжига заготовок из стали Р6М5 следующий: подъем температуры до 860°С со скоростью не более 100°С/ч (7--10 ч); выдержка при температуре 860°С в течение 5--7 ч; снижение температуры до 750°С вместе с печью; выдержка при температуре 750°С в течение 6--7 ч; охлаждение заготовок до температуры цеха на воздухе.

У отожженных заготовок на токарном станке снимают облой и заготовки передают для подрезания торцов и центровки.

Подрезание торцов и центровку целесообразно производить на фрезерно-центровальных станках МР-75. На этих станках двумя фрезами одновременно фрезеруют оба торца, а затем с двух сторон производят центровку комбинированными центровочными. Обработка на фрезерно-центровальных станках обеспечивает одинаковую длину всех протяжек в партии и одинаковую глубину центровых отверстий, что особенно важно для последующей обработки на токарных станках с ЧПУ.

Далее переходим ко второму этапу, этап формообразования.

Предварительная токарная обработка всех зубьев выполняется по наружной поверхности с диаметром, равным диаметру калибрующих зубьев. За этот же переход протачивают по наружной поверхности часть передней направляющей на (20 + р) мм, где р -- ширина впадины первого зуба. По этой поверхности будут перемещаться кулачки подвижного люнета при проточке профиля зубьев.

При обработке заготовку крепят одним концом в самоцентрирующем патроне, второй конец поддерживается вращающимся центром.

Чистовая токарная обработка состоит из следующих переходов: обтачивают переднюю направляющую, передний хвостовик, шейку, переходный конус, скосы и шейку замка; после переустановки обтачивают калибрующую часть, заднюю направляющую, снимают фаску у торца и обрабатывают профиль зубьев.

Так как обработка профиля зубьев ведётся на токарных станках с ЧПУ, то на заготовке не требуется предварительная разметка зубьев.

Перемещение резца на шаг зубьев на станках с ЧПУ задается управляющей программой. Перемещение резца производят не перпендикулярно к оси протяжки, а под углом 90°+ Y, что уменьшает вибрации и повышает стойкость резца.

Так же программой станка предусмотрена обработка переходных зубьев с шагом, отличающимся от шагов режущих и калибрующих зубьев.

Шлицы фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках. Передний конец протяжки устанавливают в центр делительной головки, задний конец поддерживается центром задней бабки.

Фрезерование производят с применением домкрата, который устанавливают во впадине зуба. Для уменьшения вибрации дополнительно используют самоцентрирующие люнеты. Размеры и угол профиля призм люнета подбирают так, чтобы они не мешали прохождению фрез при фрезеровании.

Обработка ведётся комплектными дисковыми одноугловыми трехсторонними фрезами. Толщину зуба и внутренний диаметр протяжек контролируют микрометром.

Аналогичным образом ведётся шлифование выкружек на протяжке.

Третий этап техпроцесса, это термическая обработка.

Протяжки закаливают в два перехода: вначале режущую и направляющую части, затем -- хвостовую часть. Закалку режущей части протяжек из стали Р6М5 производят в следующем режиме: первый подогрев в воздушной электропечи до температуры 400--500° С, второй подогрев в соляной ванне до 800--900°С и окончательный нагрев в соляной ванне до 1210--1215°С, после чего -- охлаждение в масле. В горячем состоянии протяжки правят на винтовом прессе.

После закалки протяжки подвергают трехкратному отпуску: в соляных ваннах их нагревают до 550--570°С, выдерживают при этой температуре 1,5 ч, затем охлаждают на воздухе. После отпуска протяжки кипятят в воде в течение 1--1,5 ч.

Перед закалкой хвостовой части протяжки подсушивают над ванной, затем хвостовую часть нагревают в соляной ванне до 850-- 870°С (хвостовая часть -- из стали 40Х). После этого протяжку охлаждают в масле, затем на воздухе до температуры цеха и промывают в кипящей воде в течение 1--1,5 ч.

Четвёртый этап - это этап шлифовально-заточных операций.

Переднюю поверхность и спинку зубьев шлифуют на заточных станках. Обработку передней поверхности выполняют с помощью образующей конуса шлифовального круга. Ось круга должна быть установлена в одной плоскости с осью протяжки.

Для заточки применяют круги из электрокорунда белого (24А) зернистостью 25Н, твердостью СМ2, на керамической связке. Передний угол контролируют угломером или специальным прибором.

Профиль спинки зубьев шлифуют на том же станке, на котором шлифуют передние поверхности зубьев; шлифовальный круг -- из электрокорунда нормального (14А) зернистостью 25Н, твердостью СТ1, на вулканитовой связке Круг при шлифовании не правят.

При необходимости после шлифования передней поверхности и спинки зубьев протяжки правят на винтовом прессе.

Затем шлифуют переднюю направляющую, на нее устанавливают люнет, после чего шлифуют хвостовик, шейку, заднюю направляющую. У тонких протяжек (диаметром до 30 мм) предварительно шлифуют место под люнет на первых двух-трех зубьях На это место ставят люнет для обработки передней направляющей, что позволяет производить шлифование на более высоких режимах. Спинки зубьев имеют небольшую длину, шлифуются быстро и с малыми вибрациями. Дальнейшую обработку выполняют, используя люнет, установленный на передней направляющей.

Калибрующие зубья шлифуют по цилиндру с одинаковым диаметром. Режущие зубья шлифуют по общему конусу. Конус образуется путем поворота стола станка. Контролируют конусность путем измерения диаметра зубьев протяжки.

Затем шлифуют зубья по секциям. У двузубых секций диаметр второго зуба в секции обычно меньше первого на 0,04 мм. Поворотом стола станка с установленной на нем протяжкой обеспечивают этот перепад диаметров, одновременно шлифуют оба зуба секции.

Шлифование задней поверхности зубьев выполняют на этих же станках, поворачивая стол на требуемый задний угол. Каждый зуб шлифуют в отдельности.

При шлифовании задних поверхностей контролируют диаметры всех зубьев и задний угол. Задний угол определяют с помощью индикатора по разнице диаметров на длине задней поверхности зуба.

Скосы замка хвостовика шлифуют фасонно-направленным шлифовальным кругом, иногда скосы не шлифуют, а протачивают после термообработки резцом, оснащенным пластиной из минералокерамического сплава ВОК-60.

Далее следуют маркировка и консервация.

Таблица 15 - Технологический процесс с указанием оборудования, приспособления и инструмента.

№	операция	станок	приспособление	инструмент
010	Абразивноотрезная	МФ-332	Тиски гидравлические	Круг отрезной
020	Слесарная
030	Сварочная	МИ110	Прижим пневматических	Каретка подвижная
040	Фрезерно-цетровальная	МП75М	Зажим гидравлический	Фреза торцевая, сверло центровочное комбинированное
050	Токарная черновая	CS6166	Патрон 7100-0009 ГОСТ2675, вращающийся центр, люнет неподвижный	Резец
060	Токарная чистовая	16К30Ф3C5	Патрон 7100-0009 ГОСТ2675, вращающийся центр, люнет.	Резец
070	Горизонтально-фрезерная	6М83	Делительная головка, обжимной люнет.	Фреза трёхсторонняя
080	Вертикально-фрезерная	6Н13П	Делительная головка, обжимной люнет	Фреза двуугловая
090	Правильная	Пресс гидравлический МИ-107	Призы	Пуансон
100	Термическая	Газовая шахтная печь
110	Дробеструйная	Дробеструйный аппарат
120	Правильная	Пресс винтовой	Рихтовочный стол, призмы	Пуансон
140	Центровальная	Спец. центровальный МИ-104	Патрон ГОСТ2571	Головка шлифовальная
150	Заточная	3М601Ф1	Центр врвщвющийся	Круг отрезной
160	Круглошлифовальная	3У144МВ	Центр упорный	Круги шлифовальные
170	Шлицешлифовальная	RS2003.RSM-1600K	Центр упорный	Круг шлифовальный
180	Маркирование	Копировально фрезерный 6А463		Карандаш-игла
190	Заточная	3М601Ф1	Центр упорный	Круг отрезной
200	Промывочная
210	Консервация и упаковка

5.6 Расчёт припусков на механическую обработку

Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для наружной цилиндрической поверхности 9 диаметром мм, шероховатость мкм, линейный размер 42 мм. Для остальных поверхностей припуски назначаем на каждый вид обработки.

Технологический маршрут обработки поверхности состоит из трех операций: предварительного обтачивания (обработка токарным резцом), чистового обтачивания (обработка токарным резцом) и однократного шлифования (обработка шлифовальным кругом).

Технологический маршрут обработки запишем в расчетную таблицу. В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Так как в данном случае обработка ведется в центрах, погрешность установки в радиальном направлении равна нулю.

Таблица 16 - Расчетная таблица припусков на поверхность

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск д, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T	с				dmin	dmax
Заготовка	150	250	1180		59,67	2300	59,67	61,97
Обтачивание черновое	50	50	71		56,51	400	56,51	56,91	3160	5060
Обтачивание чистовое	30	30	47		56,17	120	56,17	56,29	340	620
Шлифование	10	20	24		55,94	20	55,94	56,02	170	270
						У	3670	5950

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формулам из [9]:

(5.1)

(5.2)

где - величина коробления, мкм;

- погрешность зацентровки, мкм;

- удельная кривизна заготовки, мкм/мм, таблица 32 [9];

- длина обработки, мм.

огда:

Погрешность зацентровки

(5.3)

где - допуск на поверхности, используемые в качестве базовых, мм

(5.4)

где мм, мм, мкм = 0,042 мм.

Тогда

Погрешность зацентровки равна

 (5.5)

Т.е. суммарное значение пространственных отклонений для заготовки

(5.6)

Остаточная величина пространственного отклонения:

- после предварительного обтачивания: мкм,

- после окончательного обтачивания: мкм,

- после шлифования: мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой [9]

(5.7)

Минимальный припуск:

· под предварительное обтачивание

· под окончательное обтачивание

· под шлифование

Расчетные размеры:

d_p2 = 55,96+ 0,168 = 56,168 ? 56,17 мм;

d_p1 = 56,17 + 0,342 = 56,512 ? 56,51 мм;

d_p.заг. = 56,51 + 3,16 = 59,67 мм;

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку в графе ''Наименьший предельный размер'' определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры, увеличиваем их значения. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру

d_max3 = 56 + 0,02 = 56,02 мм;

d_max2 = 56,17 + 0,12 = 56,29 мм;

d_max1 = 56,51 + 0,4 = 56,91 мм;

d_{max заг} = 59,67 + 2,3=61,97 мм.

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемых переходов

Общие припуски Z_{o min} и Z_{o max} определяем, суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу соответствующих граф

2Z_{o min} = 3160 + 340 + 170 = 3670 мкм;

2Z_{o max} = 5060 + 620 + 270 = 5950 мкм.

Все результаты расчетов сведем в таблицу 16.

Номинальный припуск рассчитаем по формуле

 (5.8)

. (5.9)

.

Определим номинальный диаметр по формуле

.

Производим проверку правильности выполненных расчетов

, ,

, ,

, .

Остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски рассчитываются по той же методике и сводятся в таблицу 17.

Таблица 17 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

Номер поверхности	Размер, мм	Припуск, мм	Допуск, мм
1	Ш 3,15	1,57	±0,3
2	Ш54,7	2·4	±0,4
3	Ш 48	2·6	±1,2
4	45°	3	±0,8
5	Ш38	2·3,5	±1,2
7	Ш25	2·1,5	±1,2
8	R2	3	±0,6
9	Ш 21	2·3,5	±1,2

5.7 Разработка технологических операций. Оформление технологической документации

См. приложение Б

5.8 Расчёт режимов резания и норм времени

Режимы резания для некоторых операций определим расчётно-аналитическим методом [10], а также табличным методом [11].

Операция 010 Абразивноотрезная (отрезка хвостовика и отрезка рабочей части)

1) Выбор подачи [10, стр. 293, табл. 43]:

S = 140 (мм/мин.)

2) Скорость резания [10, стр. 293, табл. 44]:

V = 60 (м/сек.)

а) Операция 040 Фрезерно-центровальная (центрование)

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.10)

2) Выбор подачи [11, стр. 110, С-2]:

S = 0,12 ? 0,8 = 0,09 (мм/об.) (5.11)

3) Определение стойкости [11, стр. 114, С-3]:

(5.12)

4) Определение скорости резания [11, стр. 115, С-4]:

(5.13)

5) Частота вращения шпинделя:

(5.14)

По паспорту: n = 800 об/мин, тогда скорость равна:

 (5.15)

6) Расчёт основного машинного времени:

(5.16)

б) Операция 040 Фрезерно-центровальная (фрезерование торцев)

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.17)

2) Выбор подачи [8, стр. 85, Ф-2]:

= 0,15 (мм/зуб.)

3) Определение стойкости [11, стр. 87, Ф-3]:

(5.18)

4) Определение скорости резания [11, стр. 88, Ф-4]:

(5.19)

5) Частота вращения шпинделя:

(5.20)

По паспорту: n = 435 об/мин, тогда скорость равна:

(5.21)

6) Расчёт минутной подачи:

(5.22)

7) Расчёт основного машинного времени:

(5.23)

Операция 050 Токарная черновая

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.24)

2) Выбор подачи [8, стр. 23, Т-2]:

= 0,4 (мм/об.)

3) Определение стойкости [11, стр. 26, Т-3]:

4) Определение скорости резания [11, стр. 29, Т-4]:

(5.25)

5) Частота вращения шпинделя:

(5.26)

По паспорту: n = 550 об/мин, тогда скорость равна:

(5.27)

6) Расчёт основного машинного времени:

(5.28)

Операция 060 Токарная чистовая (обработка профиля)

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.29)

2) Выбор подачи [11, стр. 23, Т-2]:

= 0,14 (мм/об.)

3) Определение стойкости [11, стр. 26, Т-3]:

4) Определение скорости резания [11, стр. 29, Т-4]:

(5.30)

5) Частота вращения шпинделя:

(5.31)

По паспорту: n = 1600 об/мин, тогда скорость равна:

(5.32)

6) Расчёт основного машинного времени:

 (5.33)

Операция 060 Токарная чистовая (обработка канавок)

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.34)

2) Выбор подачи [8, стр. 23, Т-2]:

= 0,02 (мм/об.)

3) Определение стойкости [11, стр. 26, Т-3]:

4) Определение скорости резания [8, стр. 29, Т-4]:

(5.35)

5) Частота вращения шпинделя:

(5.36)

По паспорту: n = 560 об/мин, тогда скорость равна:

(5.37)

6) Расчёт основного машинного времени:

(5.38)

Операция 070 Горизонтально-фрезерная (фрезеровка шлицев)

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.39)

2) Выбор подачи [11, стр. 85, Ф-2]:

= 0,04 (мм/зуб.)

3) Определение стойкости [11, стр. 87, Ф-3]:

(5.40)

4) Определение скорости резания [11, стр. 88, Ф-4]:

(5.41)

5) Частота вращения шпинделя:

(5.42)

По паспорту: n = 150 об/мин, тогда скорость равна:

(5.43)

6) Расчёт минутной подачи:

(5.44)

7) Расчёт основного машинного времени:

(5.45)

Операция 080 Вертикально-фрезерная (фрезеровка выкружек)

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.46)

2) Выбор подачи [11, стр. 85, Ф-2]:

= 0,02 (мм/зуб.)

3) Определение стойкости [11, стр. 87, Ф-3]:

(5.47)

4) Определение скорости резания [11, стр. 88, Ф-4]:

(5.48)

5) Частота вращения шпинделя:

(5.49)

По паспорту: n = 100 об/мин, тогда скорость равна:

(5.50)

6) Расчёт минутной подачи:

(5.51)

7) Расчёт основного машинного времени:

(5.52)

Операция 140 Центровальная

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.53)

2) Определение скорости резания:

3) Частота вращения шпинделя:

(5.54)

По паспорту: n = 4000 об/мин, тогда скорость равна:

(5.55)

4) Расчёт основного машинного времени:

(5.56)

Операция 150 Заточная

1) Расчёт скорости шлифовального круга:

(5.57)

2) Выбор скорости вращения заготовки [8, стр. 173]:

= 10 (м/мин.)

3) Частота вращения заготовки:

 (5.58)

По паспорту: n = 50 об/сек, тогда скорость равна:

(5.59)

4) Подача:

5) Расчёт основного машинного времени:

Операция 160 Круглошлифовальная

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.60)

2) Расчёт скорости шлифовального круга:

(5.61)

3) Выбор скорости вращения заготовки:

= 10 (м/мин.)

4) Частота вращения заготовки:

(5.62)

По паспорту: n = 50 об/сек, тогда скорость равна:

 (5.63)

5) Подача:

6) Расчёт основного машинного времени:

Операция 170 Шлицешлифовальная

1) Расчёт длинны рабочего хода:

(5.64)

2) Расчёт скорости шлифовального круга:

(5.65)

3) Выбор скорости вращения заготовки:

= 10 (м/мин.)

4) Частота вращения заготовки:

(5.66)

По паспорту: n = 50 об/сек, тогда скорость равна:

(5.67)

5) Подача:

6) Расчёт основного машинного времени:

Операция 190 Заточная

1) Расчёт скорости шлифовального круга:

(5.68)

2) Выбор скорости вращения заготовки [11, стр. 173]:

= 10 (м/мин.)

3) Частота вращения заготовки:

(5.69)

По паспорту: n = 50 об/сек, тогда скорость равна:

(5.70)

4) Подача:

5) Расчёт основного машинного времени:

5.9 Проектирование участка цеха

5.9.1 Расчёт количества и коэффициента загрузки технологического оборудования

Основными данными при определении количества и коэффициента загрузки технологического оборудования является годовая программа выпуска и технологический маршрут обработки изделия с нормативами времени. Данные приведены в таблице 18.

Таблица 18 - Технологический маршрут изготовления шлицевой протяжки с указанием оборудования и нормами времени.

...

№	операция	модель станка	Тмаш. общ (мин)	Тшт. (мин)
010	Абразивноотрезная	МФ-332	1,04	1,35
020	Слесарная
030	Сварочная	МИ110
040	Фрезерно-цетровальная	МП75М	0,22	0,29
			0,36	0,47
050	Токарная черновая	CS6166	6,35	8,2

Подобные документы

• Расчет металлорежущего инструмента (протяжки шлицевой, развертки комбинированной, долбяка для обработки зубчатых колес)

  Проектирование и расчет долбяка для обработки зубчатых колес. Разработка комбинированной развертки для обработки отверстий. Расчет и проектирование протяжки для обработки шлицевой втулки. Плавающий патрон для крепления комбинированной развертки.
  
  курсовая работа [432,0 K], добавлен 24.09.2010
  

• Проектирование комбинированной шлицевой протяжки

  Определение типа протяжки, величины припуска на диаметр для круглой части, величины припуска на диаметр для шлицевой части. Расчет наименьшего диаметра предварительно обрабатываемого отверстия. Расчет подачи на зуб для черновых и чистовых режущих зубьев.
  
  контрольная работа [1,2 M], добавлен 01.03.2015
  

• Разработка конструкции и технологического процесса изготовления шлицевой протяжки

  Назначение, конструкция и технологический процесс изготовления шлицевой протяжки, применяемое станочное, контрольное приспособление и режущий инструмент. Расчёт детали на долговечности, прочность и жесткость. Материальные затраты на изготовление изделия.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 04.04.2012
  

• Расчет металлорежущих инструментов (червячной фрезы, комбинированного сверла и шлицевой протяжки)

  Проектирование и расчет червячных фрез для обработки зубчатых колес. Расчет комбинированного сверла для обработки отверстий. Разработка протяжки для обработки шлицевой втулки. Проверочный расчет патрона для закрепления сверла на агрегатном станке.
  
  курсовая работа [480,7 K], добавлен 24.09.2010
  

• Расчет металлорежущего инструмента

  Параметры и размеры протяжки шлицевой, развертки комбинированной и зуборезного долбяка для обработки зубчатых колес. Выбор материала для изготовления инструментов и станки для их обработки. Карта наладки для заострения протяжки на передней поверхности.
  
  курсовая работа [4,4 M], добавлен 24.09.2010
  

• Проектирование специальных режущих инструментов

  Конструирование шлицевой протяжки. Эксплуатационные показатели шлицевой протяжки. Расчёт призматического фасонного резца. Конструктивные параметры зубьев фрезы. Расчёт профиля зуба червячной шлицевой фрезы. Технические требования к червячной фрезе.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.06.2011
  

• Проектирование металлорежущего инструмента

  Данные для расчета комбинированной развертки, распределение зубьев, глубина стружечной канавки и хвостовик. Максимально допустимая сила резания шлицевой протяжки, припуска и сила протягивания на черновых зубьях. Проектный и проверочный расчет долбяка.
  
  курсовая работа [415,9 K], добавлен 24.09.2010
  

• Разработка режущего инструмента и инструментального обеспечения

  Особенности выбора и расчета металлорежущих инструментов. Проектирование шлицевой протяжки, развертки. Разработка конструкции метчика, дискового шевера. Особенности системы инструментальной оснастки. Расчет и конструирование червячной шлицевой фрезы.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 06.08.2013
  

• Расчет металлорежущих инструментов

  Проектирование и расчет долбяка для обработки зубчатых колес. Проект комбинированной развертки для обработки отверстий. Расчет и проектирование протяжки для обработки шлицевой втулки. Разработка карты наладки для заточки долбяка по задней поверхности.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 24.09.2010
  

• Проектирование фасонного резца, шлицевой протяжки, червячной модульной фрезы

  Расчеты геометрических параметров и углов фасонного резца, червячной модульной фрезы, шлицевой протяжки переменного резания. Выбор типа и построение профиля. Расчёт полей допусков на изготовление резца, шаблона и контршаблона. Определение размеров фрезы.
  
  курсовая работа [433,7 K], добавлен 23.05.2012
  

• Расчёт металлорежущего инструмента

  Проектирование протяжки для обработки шлицевой втулки. Расчет долбяка для обработки зубчатых колес. Комбинированная развертка для обработки отверстий. Разработка плавающего патрона для крепления развёртки. Выбор материала для изготовления инструмента.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 24.09.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления типовой детали - вал шлицевой (ТМ-30), сталь 45

  Разработка технологического маршрута серийного изготовления детали "Вал шлицевой". Определение структуры технологического процесса по переходам и установам. Описание оборудования и инструмента. Расчет режимов резания. Расчёт технической нормы времени.
  
  курсовая работа [200,8 K], добавлен 23.12.2010
  

• Расчет металлорежущего инструмента

  Проектирование и расчет протяжки шлицевой, развертки комбинированной, долбяка для обработки зубчатых колес и приспособления для обработки деталей с заданными размерами и параметрами. Определение чертежных размеров долбяка по передней поверхности.
  
  курсовая работа [482,5 K], добавлен 24.09.2010
  

• Фасонный резец

  Расчет фасонного резца, направления его применения. Проектирование шаблона и контршаблона. Определение параметров червячной модульной фрезы, шлицевой протяжки. Выбор патрона для протяжки. Конструирование набора инструментов для обработки отверстия.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 15.11.2013
  

• Проектирование режущего инструмента (протяжка шлицевая, сверло комбинированное, фреза червячная для обработки шлицевого вала)

  Проектирование червячной фрезы для обработки шлицевого вала, комбинированного сверла для обработки ступенчатого отверстия, протяжки для обработки шлицевой втулки. Карта наладки на заточную операцию протяжки по передней поверхности, расчет длины.
  
  курсовая работа [641,1 K], добавлен 24.09.2010
  

• Расчет и проектирование протяжки для круглого отверстия

  Расчет конструктивных элементов круглой протяжки. Расчет силы резания и проверка протяжки на прочность. Выбор предельных отклонений на основные элементы протяжки и другие технические требования. Выбор материала инструмента. Разработка эскиза резца.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 29.04.2014
  

• Модернизация способа очистки бандажей барабана для сушки концентрата

  Расчет и проект привода сушильного барабана, рамы привода механизма вращения барабана, шлицевой протяжки. Разработка гидропривода перемещения резца устройства для обработки бандажей сушильного барабана, технологического процесса изготовления втулки.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 20.03.2017
  

• Проектирование фасонного резца, шлицевой протяжки и сборной торцовой фрезы

  Аналитическое проектирование фасонного резца. Графический способ определения его профиля. Расчет полей допусков резца, шаблона, контршаблона; державки, фрезы торцовой сборной на прочность и жесткость; протяжки для обработки прямоточных шлицевых отверстий.
  
  курсовая работа [598,0 K], добавлен 22.03.2013
  

• Расчет фасонных режущих инструментов

  Технические требования к проектированию фасонного резца. Выбор габаритных размеров и конструктивное оформление фасонного резца. Расчет и конструирование шлицевой протяжки и червячной шлицевой фрезы. Конструктивные параметры зубьев червячной фрезы.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 08.11.2013
  

• Технологический процесс изготовления круглой протяжки

  Анализ служебного назначения технологичности круглой протяжки. Выбор заготовки, последовательность методов обработки ее поверхностей. Проектирование операций, выбор баз и оборудования. Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [42,8 K], добавлен 10.07.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам