Технологический процесс восстановления прокатных роликов стана-3000

Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРОКАТНЫХ РОЛИКОВ СТАНА -3000

1. Материалы

Прокатный ролик 400 мм изготавливается из конструкционной, жаропрочной, стали 45, химический состав которой приведен в таблице 1.

Таблица 1. Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88), %

Температуры критических точек стали 45 Ac1 = 730, Ac3(Acm) = 755, Ar3(Arcm) = 690, Ar1 = 780, Mn = 350.

Таблица 2. Механические свойства при повышенных температурах

Сталь 45 склонна к образованию трещин, так как эквивалент по углероду, который определяется по формуле:

Сэк = С + Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu)/15,

Равен более 0,45:

Сэк = 0,9 + 0,4 / 20 + 0,35 / 15 + (0,65 + 0,20) / 10 = 0,57.

.

Следовательно, предварительный подогрев осуществляется газовыми горелками до температуры равной 200 С.

Из-за содержания углерода 0,45 % свариваемость стали 50ХН не сильно затруднена. Но высокое содержание углерода способствует появлению малопластичных структур типа мартенсит в околошовной зоне, что снижает стойкость металла к образованию холодных и горячих трещин. В зависимости от температурного интервала возникновения различают трещины кристаллизационные, или горячие, и холодные. Кристаллизационными или горячими, принято считать трещины, которые появляются в металле на завершающей стадии процесса кристаллизации, - в интервале температур, близких к линии солидуса.

Холодные трещины возникают при более низких температурах, чаще всего в результате структурных превращений в металле.

Механизм образования холодных и горячих трещин различен. Горячие трещины имеют межкристаллический характер, то есть обычно проходят по границам между кристаллами, тогда как холодные чаще всего пересекают кристаллы и границы между ними.

Горячие трещины обычно имеют извилистую форму и кристаллическую зернистую поверхность излома. Холодные трещины имеют более прямолинейный характер, поверхность излома, их чаще всего бывает гладкой, блестящей. Горячие трещины образуются в температурном интервале Тл -Тс при температуре близкой к Тс. Трещины возникают, когда величина собственных напряжений в шве достигает значений предела прочности. Для предупреждения образования горячих трещин при сварке высокоуглеродистых сталей необходимо уменьшать температурный интервал хрупкости, измельчать структуру, производить предварительный подогрев, термообработку, замедленное охлаждение 6.

Появление холодных трещин связывают с фазовыми и структурными превращениями, продуктами которых являются структуры с низкими пластическими свойствами (например, мартенсит). Существует также водородная теория образования холодных трещин.

По сравнению с другими структурными составляющими, мартенсит характеризуется следующими свойствами: высокой твердостью и весьма малой пластичностью (500 - 600 HВ); повышенным удельным объемом в связи с чем структурные превращения аустенит - мартенсит связаны с наиболее значительным увеличением объема.

Мартенситные превращения обычно протекают при пониженных температурах (300-400 С), когда металл уже приобрел значительную прочность. Поэтому образование в нем хрупкой прослойки с повышенным удельным объемом сопровождается структурными напряжениями, что приводит к возникновению трещин.

Фазовые и структурные превращения наблюдаются на участке околошовной зоны, который нагревается выше температур аллотропического превращения. Характер конечной структуры металла, которая в нём образуется, зависит от химического состава основного металла и от скорости нагрева и охлаждения. Так, например, углерод и большинство легирующих элементов увеличивают устойчивость аустенита и уменьшают скорость его превращения. Поэтому легированный высокоустойчивый аустенит может распадаться при более низкой температуре, чем нелегированный, и образовывать метастабильную структуру мартенсита.

Чтобы уменьшить возможность появления холодных трещин при наплавке закаливающихся сталей, стремятся предупредить образование хрупкой закаленной зоны вблизи шва. Для этого выбирают режимы наплавки с низкой погонной энергией, при которых скорость охлаждения шва и околошовной зоны возрастает, вследствие чего изменяется структура.

Для снижения скорости охлаждения при температуре ниже 500 °С применяют подогрев изделия, наплавку двумя дугами, замедленное охлаждение изделия после наплавки и др.

Все меры, уменьшающие содержание водорода в металле шва при сварке закаливающихся сталей, способствуют предупреждению холодных трещин. прокатный ролик восстановление наплавка

Водородная теория образования холодных трещин заключается в следующем: для обеспечения высокой технологической прочности конструкций при наплавке необходим, прежде всего, хорошо организованный контроль качества используемых материалов и строгое соблюдение технологии. Все элементы, входящие в состав металла шва, условно можно разделить на три группы. Первая группа - элементы, присутствие которых снижает стойкость металла шва против кристаллизационных трещин. Вторая группа - элементы, которые в зависимости от их сочетания и концентрации оказывают положительное или отрицательное влияние на стойкость металла шва против кристаллизационных трещин. Третья группа - элементы, присутствие которых не оказывает влияние на стойкость металла шва против кристаллизационных трещин 12.

Сера - вредная примесь. Повышение содержания серы в металле шва резко снижает его стойкость против кристаллизационных трещин.

Фосфор часто оказывает вредное влияние на стойкость металла шва против кристаллизационных трещин и приводит к резкому снижению ударной вязкости металла, особенно при пониженных температурах.

Углерод является важнейшим элементом, определяющим структуру и свойства металла шва, его прочность и поведение при эксплуатации.

Вместе с тем углерод оказывает резко отрицательное влияние на стойкость металла шва против кристаллизационных и холодных трещин.

Для предупреждения образования пор, вызванных окисью углерода, содержание кремния в металле шва должно быть не ниже 0,17-0,2 %.

Никель при небольших концентрациях в металле шва не оказывает влияние на стойкость против кристаллизационных трещин.

Кислород, хром и марганец уменьшают влияние серы, а также марганец повышает стойкость шва против кристаллизационных трещин.

Так же необходимо снизить содержание углерода в шве за счет соответствующих наплавочных материалов. Для получения равнопрочности необходимо дополнительно легировать элементами, упрочняющими феррит - кремний и марганец 11.

Для предотвращения появления трещин рекомендуется применять предварительный, сопутствующий подогрев, термическую обработку и замедленное охлаждение детали, а так же наплавочные материалы с низким содержанием углерода.

На основании вышеперечисленных особенностей, можно сделать вывод, что для восстановления прокатного ролика стана-3000 целесообразно применять сварочную ленту ПЛ-АН-132-2, марки ПЛ-Нп-15Х4В2М2Ф химический состав которой приведен в таблице 3.

Таблица 3. Химический состав наплавочной ленты ПЛ-Нп-15Х4В2М2Ф, %

В настоящее время порошковая лента хорошо известный наплавочный материал, который широко применяется при изготовлении и упрочнении большой номенклатуры деталей в металлургической, энергетической, горнодобывающей, дорожно-строительной и других областях промышленности. В отличие от порошковой проволоки основным преимуществом порошковых лент является высокая производительность наплавки, возможность высокой степени легирования наплавленного металла и относительная простота изготовления.

Впервые ленточный порошковый электрод в СССР был предложен сотрудниками Научно-исследовательского института технологии машиностроения Челябинского совнархоза О.А. Бакши, Е.Ф. Белоусовым и Г.П. Клековкиным в 1959-1960 гг. [1], [2]. Авторское свидетельство этих специалистов [1]подтверждает оригинальность данной разработки не только в СССР, но и в мировой сварочной технике. Первоначально порошковую ленту изготавливали непосредственно на наплавочном аппарате из двух лент для получения оболочки, а в качестве шихты использовали порошок сталинита Б. Для предотвращения пересыпания шихты сердечника нижняя часть оболочки имела гофры, которые образовывали отдельные ячейки (рис. 1, а).

Объединение операции изготовления электрода с последующим процессом наплавки значительно усложнило конструкцию аппарата. В дальнейшем порошковый ленточный электрод стали изготавливать отдельно на специальном оборудовании. К недостаткам этого порошкового электрода следует отнести большую жесткость за счет наличия крупных ячеек, негерметичность замков, слабое уплотнение шихты сердечника и неравномерное распределение оболочки по ширине порошкового электрода. Чрезмерная жесткость порошкового электрода затрудняла намотку его в кассеты и подачу в зону дуги при наплавке. Негерметичность замков не позволяла длительно хранить порошковый электрод и приводила к высыпанию шихты сердечника при транспортировке, зарядке в кассеты и наплавке, что в итоге приводило к химической неоднородности наплавленного металла и снижению его износостойкости.

В дальнейшем Челябинским НПТИАММА-Шем была предложена более простая конструкция порошковой ленты (рис. 1, б). Поперечные гофры в этой конструкции придали гибкость порошковой ленте, что обеспечило простоту наматывания ее в кассеты. В то же время глубокие поперечные канавки на оболочке порошковой ленты приводили к изменению ее сечения, что ухудшало процесс плавления ленты в дуге. Кроме того, большим недостатком этой порошковой ленты также являлась недостаточная плотность замков.

Рисунок 1. Схема порошковой ленты по авторскому свидетельству [1] (а) и конструкции Челябинского НПТИАММАШа (б)

Г.П. Клековкин предложил порошковый электрод для сварки и наплавки [3], который конструктивно был выполнен из одной ленты, свернутой в спираль (рис. 2). Жесткость обеспечивалась применением профилированной ленты, образующей замковое нахлесточное соединение по спирали. Для уплотнения материала замка в его полость закладывали фитиль, пропитанный ионизирующими солями для стабилизации сварочной дуги. Внутри спирали-оболочки находился порошковый материал сердечника.

При опрессовке электрода порошковый материал уплотнялся. Витые ребра оболочки и углубления на ее поверхности обеспечивали равномерное распределение сердечника и необходимую продольную гибкость. Недостатками такого порошкового электрода были сложность в изготовлении и недостаточная герметичность замка.

В большинстве из описанных конструкций порошковых ленточных электродов в качестве шихты использовали порошок сталинита Б, а наплавку проводили под слоем флюса АН-60. На начальном этапе порошковые ленточные электроды нашли применение для упрочнения многих деталей строительных и дорожных машин благодаря работам ВПТИстройдормаш.

Рисунок 2. Схема порошкового электрода Клековкина

1 - профилированная лента; 2 - материал сердечника; 3 - фитиль; 4 - углубления на поверхности оболочки

В ИЭС им. Е.О. Патона работы по созданию наплавочных порошковых лент начаты Ю.А. Юзвенко и В.П. Шимановским в 1960 г. [8]. Для производства первых образцов порошковой ленты использован один из вариантов технологии изготовления ламелей щелочных аккумуляторов. В отличие от разработок упомянутых выше авторов, которые предлагали ленты шириной 30...50 мм, [1-3, 5, 7], все разработки ИЭС им. Е.О. Патона были направлены на изготовление ленты небольшой ширины (10...22 мм), рассчитанной на большие коэффициенты заполнения, что позволяло решать задачи легирования, труднодостижимые для порошковой проволоки.

Рисунок 3. Схема двухзамковой порошковой ленты конструкции ИЭС им. Е.О. Патона

Сравнительно небольшая ширина порошковой ленты позволяла более равномерно распределить материалы сердечника по сечению и максимально ограничить их высыпание. Необходимая ширина наплавленного слоя достигалась колебаниями электрода. Преимущества такой ленты особенно проявились в части снижения химической макронеоднородности наплавленного слоя.

Рисунок 4. Стан ОБ 2240 для изготовления двухзамковой порошковой ленты

Рисунок 5. Схема конструкции однозамковой порошковой ленты с нахлесточным (а) и плотным (б) замком

В результате разработок в ИЭС им. Е.О. Патона в 1965 г. была создана первая такая порошковая лента ПЛ-АН101 [9] универсального типа, предназначенная для наплавки открытой дугой и под слоем флюса, а затем в СССР было начато широкое промышленное внедрение наплавки порошковой лентой открытой дугой. Состав и конструкция порошковой ленты ПЛ-АН101 были запатентованы в восьми странах мира, в частности, в Германии, Франции, Италии и других. Конструкция такой ленты представлена на рис. 3.

Плотные замки и мелкоячеистые гофры на оболочке позволили хорошо уплотнить сердечник порошковой ленты, что значительно улучшило перенос металла в дуге и устранило высыпание шихтовых материалов сердечника в сварочную ванну. Для изготовления данной конструкции ленты было разработано несколько модификаций станов, последний из которых ОБ 2240 работает до настоящего времени (рис. 4).

Серийное производство порошковых лент данной конструкции в промышленных масштабах было освоено на Торезском заводе наплавочных твердых сплавов и НПО "Тулачермет". К недостаткам этой порошковой ленты следует отнести неравномерное распределение оболочки по ее ширине. В местах замков, где сосредоточено максимальное количество ленты-оболочки, плотность сварочного тока при наплавке наибольшая. Это приводило к неравномерному оплавлению оболочки и образованию выступа в средней части спрессованного сердечника, который, периодически обламываясь, нерасплавленным попадал в сварочную ванну.

Для получения высокого коэффициента заполнения, что особенно важно при использовании в качестве шихты сердечника материалов с небольшой насыпной массой (карбиды, бориды хрома и др.), разработали однозамковую порошковую ленту с нахлесточным замком (рис. 5, а). Она имела простую конструкцию и технологию изготовления, а также позволяла получать высокий коэффициент заполнения. Кроме того, расположение замка в средней части сечения порошковой ленты способствовало более равномерному плавлению сердечника. К его недостаткам можно отнести неплотность нахлесточного замка, в результате чего высыпается шихтовый материал сердечника как при транспортировке, так и при наплавке.

Рисунок 6. Стан ОБ 2324 для производства однозамковой порошковой ленты с плотным замком

Для устранения недостатков, приведенных выше, в ИЭС им. Е.О. Патона в 1981 г. была предложена конструкция порошковой ленты с плотным замком [10] (рис. 5,6). Замена плоского нахлестанного замка на плотный позволила хорошо уплотнить сердечник порошковой ленты прокаткой в валках с одновременным нанесением на оболочку небольших впадин глубиной до 0,6 мм и размером 2...4x2...4 мм ромбической или квадратной формы, расположенных большими диагоналями вдоль ленты. Благодаря уплотнению воздух из сердечника порошковой ленты был удален и устранено пересыпание шихтового материала сердечника. Небольшие углубления на оболочке практически не ухудшили токоподвод к оболочке порошковой ленты при наплавке.

Плотный замок располагается в средней части порошковой ленты по ее сечению, поэтому при наплавке в зоне замка плотность тока на единицу сечения порошковой ленты будет большей, чем на крайних ее участках. Это способствовало более стабильному горению дуги, улучшению переноса металла через дугу, равномерному плавлению сердечника, более высокой химической однородности наплавленного металла и его износостойкости.

Рисунок 7. Производительность наплавки

1 - штучными электродами; 2 - цельнотянутой проволокой под флюсом; 3 - порошковой проволокой; 4, 5 - порошковой лентой открытой дугой (соответственно один и два электрода)

Для изготовления данной конструкции было разработано несколько модификаций станов, последняя получила индекс ОБ 2324 (рис. 6). Серийное производство порошковых лент данной конструкции в промышленных масштабах с участием сотрудников ИЭС им. Е.О. Патона было освоено на ПО "Днепрометиз" и НПО "Тулачермет".

В 1985 г. сотрудниками ИЭС им. Е.О. Патона был разработан ГОСТ 26467-85 "Лента порошковая наплавочная. Общие технические требования", действующий и сегодня. Краткий перечень разработанных и серийно выпускаемых порошковых лент представлен в таблице.

В настоящее время в промышленных масштабах выпускаются порошковые ленты двух конструкций - двух и однозамковая с плотным замком, последняя при этом подразделяется на два типоразмера - 16,5x4,0 и 10,0x3,0 мм.

Рисунок 8. Общий вид порошковой ленты

В зависимости от размера упрочняемой поверхности детали выбирают типоразмер порошковой ленты, режимы наплавки и ее схему. При этом наплавка может выполняться в один, два и более слоев, одиночными валиками и широкослойная, с размахом колебаний от 50 до 400 мм. Токи наплавки могут варьироваться от 300 до 1200 А, напряжение на дуге от 25 до 38 В, скорость перемещения электрода от 5 до 100 м/ч. Для повышения производительности наплавки применяется двух-и многодуговая наплавка на специально разработанном оборудовании. За один проход при однодуговой наплавке обеспечивается наплавка износостойкого слоя толщиной от 2 до 8 мм. Производительность наплавки порошковой лентой одной дугой достигает 25...30 кг наплавленного металла в час (рис. 7). Расход порошковой ленты в расчете на 1 кг наплавленного металла составляет 1,1...1,2 кг при наличии в порошке-наполнителе легкоиспаряющихся и 1,2...1,35 кг минеральных компонентов. Поставка порошковой ленты осуществляется в мотках с рядной укладкой с внутренним диаметром 400...460, наружным до 850 и шириной 115...130 мм. Масса одного мотка составляет 80...150 кг. На рис. 8 и 9 представлены общий вид порошковой ленты и бухта с рядной укладкой. Для наплавки порошковыми лентами используется серийно выпускаемая сварочная аппаратура, которая дополнительно комплектуется специальными мундштуками и подающими роликами, обеспечивающими надежную подачу электродного материала. Наиболее успешно порошковые ленты используются при наплавке деталей засыпных аппаратов доменных печей [11]-[14] бесконусных загрузочных устройств [12], [13], бил углеразмольных мельниц [12, 13], биметаллических износостойких листов [13], [15], дорожно-строительной техники [16]- [18], ножей горячей резки металла [13], запорной арматуры тепловых и атомных электростанций и многих других деталей металлургической, горнодобывающей и энергетической промышленности. В зарубежной литературе отсутствуют данные по разработке составов и серийному изготовлению порошковых лент в качестве электродных материалов. Однако в рекламных материалах аргентинской компании приведены сведения о материале в виде порошковой ленты для введения раскислителей при разливке стали.

Таким образом, мировой приоритет по созданию порошковых лент как электродного материала принадлежит СССР. Разработка большинства составов, организация промышленного производства и широкое внедрение - заслуга сотрудников ИЭС им. Е.О. Патона.

Рисунок 9. Бухта порошковой ленты

В разные годы существенный вклад в разработку составов и технологии наплавки порошковыми лентами также внесли специалисты таких организаций, как ЦНТИ ВНИИСТ (г. Москва, РФ), [21, 22], НТУУ "Киевский политехнический институт" [23, 26], Приазовского государственного технического университета, ОАО "Азовмаш" (г. Мариуполь), [27, 28], ДГУ (г. Днепропетровск) и многие другие. До 1991 г. в СССР выпускалось до 1000 т порошковой ленты в год. В настоящее время производителями порошковых лент в Украине являются ОАО "Торезтвердосплав" (г. Торез) и ООО "ПЛАН-Т" (г. Киев), а в России - ООО "Роснамис" (г. Таганрог) и НПО "Полема" (г. Тула). Сегодня общий объем производства порошковых лент различных марок ориентировочно составляет свыше 700 т в год. При этом существует устойчивая тенденция увеличения объема производства этого электродного материала в связи с возрастающим спросом промышленности на новые ВИДЫ продукции с повышенной износостойкостью.

Наплавка производится под флюсом марки АН-26П. Область применения: автоматическая и полуавтоматическая сварка нержавеющих коррозионно-стойких и жаропрочных сталей, строение зерен - пемзовидное, цвет зерен - от светло серого до серого всех оттенков, плотность - 0,8-1,1 г/см3, технология изготовления - плавлением в дуговых печах, грануляцией мокрым способом, размер зерна - 0,35-3 мм. Металлургические свойства: низкокремнистый низкомарганцовистый солеоксидный флюс с химической активностью Аф = 0,45-0,5. При механизированной сварке хромоникелевых сталей под флюсом интенсивно протекают кремневосстановительные процессы. В результате наплавленный металл в значительной степени обогащен мелкодисперсными оксидными включениями. Содержание кислорода в металле шва составляет 0,08-0,10 %. Поэтому флюс не рекомендуется для сварки сталей толщиной более 40 мм. В сочетании с флюсом не рекомендуется использовать сварочной проволоки с содержанием феррита менее 4 % во избежание образования пор и трещин, особенно при сварке жестких конструкций. Химический состав флюса АН-26П приведен в таблице 4.

Таблица 4.Химический состав флюса АН-26П (ГОСТ - 9087), %

После окончания электродуговой наплавки производится термическая обработка ролика: отпуск при температуре 500-550 С, охлаждение в термопечи.

При транспортировке ролика от наплавочной установки к термостату не допускается воздействия сквозняков, при этом время от момента снятия наплавленного ролика с установки до закрытия крышки термостата не должно превышать 0,5 ч. После охлаждения ролик передают на механическую обработку.

6. Контроль качества наплавки

Восстановление прокатного ролика 400 мм необходимо производить в строгом соответствии с разработанной технологией.

Для контроля качества наплавляемых поверхностей ролика подвергают внешнему осмотру. Этот вид контроля производится как в процессе наплавки - рабочим, осуществляющим данную операцию, так и после охлаждения детали - специалистами отдела технического контроля. При проведении контроля внешнего вида применяют лупы пяти и десятикратного увеличения.

После термообработки и проточки ролика осуществляется контроль твердости прибором Шора в соответствии с ГОСТ 23273-78 не менее чем в 5-10 точках поверхности ролика. Твердость должна составлять 55-70 единиц по Шору.

Для выявления внутренних дефектов (пор, трещин, шлаковых включений), наплавленный и обработанный ролик подвергают ультразвуковому контролю, с применением переносных или стационарных дефектоскопов.

Ультразвуковой контроль основан на пропускании через металл волн с частотой выше слышимости человеческого уха (16 кГц), с поперечными или продольными колебаниями. Ввод ультразвука в деталь осуществляется прямыми и наклонными (призматическими) искателями, под определённым углом (обычно 30-50 °С).

С целью повышения чувствительности и качества ультразвукового контроля, пространство между излучающей плоскостью и поверхностью исследуемого металла заполняют контактной средой (машинное масло, водные растворы).

Ультразвуковые волны, введенные в металл, встретившись с дефектом либо разделом двух фаз, отражаются под углом равным углу падения.

Часть волн после отражения попадает на искатель и фиксируется дефектоскопом.

Контроль качества наплавленного слоя ролика рольгангов рекомендуется производить с использованием переносного дефектоскопа марки УДМ-1-М (ГОСТ 14782-76).

Технические характеристики дефектоскопа приведены в таблице 7.

Таблица 7. Техническая характеристика ультразвукового дефектоскопа УДM-1-М (ГОСТ 14782 - 76)

7. Техника безопасности на наплавочном участке

Основными опасными и вредными производственными факторами при электросварочных работах на автоматических и полуавтоматических машинах являются:

воздействие сварочной дуги на глаза;

повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны;

световое облучение.

Указанные факторы могут привести к несчастному случаю или заболеванию.

К самостоятельной работе на автоматических и полуавтоматических машинах допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, признанные годными для выполнения работ по данной профессии, обученные по специальности и имеющие удостоверение, прошедшие инструктаж и проверку знаний по вопросам охраны труда.

В соответствии с отраслевыми нормами, электросварщику на автоматических и полуавтоматических машинах положена бесплатно спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты:

- костюм брезентовый сроком на 12 месяцев;

- ботинки брезентовые сроком на 12 месяцев;

- рукавицы брезентовые сроком на 1 месяц;

- защитные очки до износа;

- респиратор (лепесток) до износа;

- моющие средства.

Работать только необходимо исправным инструментом и приспособлениями, используя их по назначению.

Сварка, наплавка под слоем флюса деталей малых, средних и больших размеров производится на наплавочных установках. Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами и перемещаемыми деталями, а также между стационарными многопостовыми источниками питания не должна быть менее 1,5 метра, между сварочными установками не менее 2 метров.

Изоляция проводов должна быть защищена от механических повреждений. Подвижные провода, по которым проходит ток к наплавочным установкам, должны быть помещены в резиновые рукава, обшитые брезентом или обмотанные киперной лентой. Неподвижные провода должны быть помещены в металлические трубки. Электропровода, трубки для газа и охлаждения воды, соединяющие подвижные пульты управления с наплавочными головками и горелками, заключают в общий резиновый шланг.

Наплавочные установки должны быть защищены предохранителями или автоматическими выключателями со стороны питающей сети 21.

У каждой установки автоматической наплавки, у которой наплавочная головка расположена на значительной высоте и управление наплавочными процессами не может производиться с пола, должна быть оборудована для наплавщика рабочая площадка с настилом из диэлектрического материала.

Установка для автоматической наплавки должна снабжаться рубильником, предохранителем, контактором для источника сварочного тока, устройством для регулировки сварочного тока, амперметром, указывающим величину тока в сварочной цепи и вольтметром, указывающим напряжение тока. При неправильной работе кнопок "пуск", "стоп" работа не разрешается.

В электрических схемах автоматических наплавочных установок должны быть предусмотрены блокировки и ограничители, предупреждающие поломку или выход из строя элементов установки при неправильном нажатии кнопки, при достижении механизмами крайних положений.

В целях предупреждения повышенного выделения аэрозоля и газов, применяющихся при автоматической и полуавтоматической сварке, флюс должен быть сухим, незагрязненным посторонними веществами.

Должно быть предусмотрено удаление вредных включений с помощью местных вытяжных пылегазоприемников, встроенных в наплавочные установки, оборудование и приспособления.

Помещения, в которых выполняются сварочные, наплавочные работы, должны сооружаться из огнестойкого материала и хорошо освещаться естественным и искусственным освещением.

Помещение, где производится наплавка и сварка, должно быть оборудовано хорошей приточно-вытяжной вентиляцией для удаления газов, выделяющихся в процессе работы.

Работать разрешается только на исправном оборудовании и исправным инструментом. Во время установки и снятия наплавляемых деталей, смены кассеты со сварочной проволокой и при других подготовительных работах сварочная установка должна быть отключена от питающей сети 21.

Исправлять все неисправности можно только после выключения сварочного тока.

При обнаружении, что корпус наплавочной установки находится под напряжением, необходимо немедленно прекратить работу.

Поверхности наплавляемых и свариваемых деталей и заготовок должны быть сухими, очищенными от окалины, смазки и других загрязнений.

При транспортировке деталей и заготовок, флюса, электродной проволоки, снятии и установке их на установку пользуйтесь специально предназначенной для этой цели грузоподъемной оснасткой. Нельзя пользоваться случайно найденными подъемными приспособлениями - тросами, цепями, канатами и др., не имеющими бирки с указанием допустимой грузоподъемности и даты испытания.

Следите за положением крана, крюка и каната при пользовании краном для подъема деталей во избежание травмирования.

Работа электросварщика без защитных очков не допускается (предотвращение механического повреждения глаз от мелкого флюса, окалины, кусков шлака).

При возникновении во время работы непредвиденных опасных ситуаций немедленно остановите работу оборудования, отключив оборудование от источника питания.

Сообщите о происшедшем непосредственному руководителю работ или лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования. Дальнейшую работу производите только по его указанию.

Не производите ремонт газового и электрооборудования самостоятельно.

При возникновении аварийных ситуаций, выполняйте указания руководителя работ по ликвидации аварий.

При возникновении пожара:

- обесточьте все оборудование;

- сообщите по возможности, непосредственному руководителю работ и в пожарную часть по телефону 101;

- приступайте к тушению пожара самостоятельно, имеющимися на участке первичными средствами пожаротушения (песок, вода, огнетушители). Электрооборудование тушите сухим песком или углекислотными огнетушителями.

Размещено на Allbest.ru