Анализ деятельности БСЗ ЗАО "Атлант"

Целью практики является закрепление, углубление, систематизация теоретических знаний, полученных в результате изучения общеинженерных, технологических и специальных дисциплин. Основными задачами практики являются:

изучение структуры предприятия и его важнейших подразделений и перспективы его развития;

приобретение навыков работы на металлорежущих станках, сборочных конвейерах, изучение их конструкции и наладки;

приобретение практических навыков и знаний самостоятельной работы по проектированию технологических процессов, технологической оснастки, изучение технологической документации;

проведение научно-исследовательской работы по вопросам улучшения качества продукции, выявлению причин и устранению брака, по анализу резервов производства по заданию руководителя института;

подбор исходного конструкторского, технологического, расчётного, лабораторно-исследовательского, экономического и организационного материала для выполнения курсового проекта по «Технологии машиностроения» и по курсовой работе «Организация производства и менеджмент в машиностроении»;

изучение прогрессивных технологических процессов и методов обработки деталей, методов получения заготовок, контроля и сборки изделия, работы специального и высокопроизводительного оборудования поточных и автоматических линий, организация рабочих мест, экономики и организации производства, механизации трудоемких процессов, работы новаторов производства.

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРЕДПРИЯТИИ

Предприятие БСЗ ЗАО «Атлант» было основано в апреле 1986 года. БСЗ ЗАО «Атлант» начал строиться, как литейно-заготовительные производства Барановичского завода автоматических линий.

В Январе 1991 года под эмблемой ПО «Атлант» начинают работать Минский завод холодильников (МЗХ) и Барановичский станкостроительный завод (БСЗ). 25 июля 1993 года на основе ПО «Атлант» создано закрытое акционерное общество «Атлант» в состав которого вошли Барановичский Станкостроительный завод и Минский Завод Холодильников.

Барановичский станкостроительный завод размещается в северной части г. Барановичи, улица Наконечникова, 50.

На БСЗ ЗАО «Атлант» выделяют: основное, вспомогательное производство и непроизводственные подразделения. Основное производство в свою очередь подразделяется на компрессорное и станкостроительное.

Компрессорное производство изготовляет компрессора для холодильников разных мощностей и конфигураций.

Основные виды выпускаемой продукции станкостроительным производством:

комплексы оборудования по переработке пластмасс;

электрочайники;

сварные металлоконструкции;

станки и автоматические линии для изготовления изделий из фарфора и фаянса;

транспортно-складские системы;

специализированное оборудование для предприятий,

изготавливающих бытовые холодильники и морозильники;

нестандартизированное оборудование;

другие работы и услуги.

Девиз предприятия «Любить людей и землю». Главными целями предприятия являются: выпуск конкурентоспособной продукции высокого качества и оказание услуг, наиболее полно удовлетворяющих требованиям и ожидания потребителя; гарантия экологической безопасности продукции, её производства, постоянное улучшение и предотвращение загрязнения окружающей среды.

Пути реализации намеченных целей: глубокие маркетинговые исследования потребителей, поставщиков, конкурентов; инженерные

разработки по освоению новых изделий, современные решения конструкции, внедрение новых технологий с оценкой экологических воздействий на окружающую среду; эффективный контроль и испытания продукции; целевое

разноуровневое обучение персонала; современные методы управления качеством, соответствующие стандартам; управление и контроль с использованием и хранением опасных веществ, отходов, горючесмазочных материалов; улучшение условий труда ни рабочих местах, предупреждение аварийных ситуаций, проведен не профилактических мероприятий; оптимизация технологических процессом с целью поэтапного сокращения удельного потреблен им материалов, природных и энергетических ресурсов., выбросов загрязняющих веществ, сбросов сточных вод, образования отходов при выпуске продукции и при её утилизации; доведение требований по охране окружающей среды до поставщиков и подрядчиков; открытость, взаимодействие и сотрудничество со всеми заинтересованным и сторонами.

В 2008 году заводу были доведены следующие целевые показатели прогноза социально-экономического развития производства:

Таблица 1.1 - Основные социально-экономические показатели развития

2. НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ В СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЕ

В ходе прохождения 2 конструкторско-технологической практики была рассмотрена деталь «Звездочка БЗК 015.620.301», которая выполнена из стали 40Х.

Данная деталь применяется. Звёздочка -- это профилированное колесо с зубьями, которые входят в зацепление с цепью, гусеницей или с другими материалами с выемками или зазубринами. Звёздочки отличаются от зубчатых колёс тем, что никогда не входят в зацепление друг с другом непосредственно, и отличаются от шкивов тем, что у звёздочек есть зубья, в то время как шкивы имеют гладкие ободы.

Звёздочки применяются в велосипедах, мотоциклах, автомобилях, гусеничных транспортных средствах, и в других машинах, в которых применение зубчатых передач является неподходящим. Они выполняют

функцию передачи вращательного движения между двумя валами посредством цепной передачи или функцию сообщения линейного движения звеньям гусениц.

Анализ технологичности детали является одним из обязательных этапов в разработке технологического процесса, от которого зависят его основные технико-экономические показатели: металлоемкость, трудоемкость, себестоимость.

Отработка конструкции на технологичность направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и снижение времени на технологическую подготовку производства, изготовление, технологическое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества изделия.

Анализ технологичности проводится в два этапа: качественный анализ и количественный анализ.

Качественный анализ основан на инженерно-визуальных методах оценки и проводится по отдельным конструктивным и технологическим признакам для достижения высокого уровня технологичности.

Качественная оценка одного исполнения детали («хорошо / плохо» и т.д.) делается на основании анализа соответствия ее основным требованиям к производственной, эксплуатационной и ремонтной технологичности.

Заготовкой детали «Звездочка БЗК 015.620.301» является поковка из стали 40Х. По своей конструкции деталь имеет удобные поверхности для зажима и базирования заготовки во время ее механической обработки, что позволяет не использовать специальных приспособлений и выполнять обработку на универсальных станках. Сложные поверхности, подвергаемые механической обработке резанием, в конструкции детали отсутствуют. В целом конструкция детали обеспечивается применением типовых технологических процессов и ее можно считать технологичной.

Количественная оценка технологичности основана на инженерно-расчетных методах, посредством которых определяют и сопоставляют расчетным путем численные значения показателя технологичности проектируемого изделия и соответствующего показателя конструкции детали, принятой в качестве базы для сравнения.

Основные показатели количественной оценки технологичности: трудоемкость, себестоимость и материалоемкость (коэффициент использования материала КИМ).

Дополнительные показатели количественной оценки технологичности: коэффициент точности обработки КТ, коэффициент шероховатости обработки КRa.

Коэффициент использования материала КИМ:

режущий инструмент сборочный единица

(1)

где mдет - масса детали, кг; mдет = 0,27 кг;

mзаг - масса заготовки, кг; mзаг = 0,45 кг;

Рассчитаем коэффициент использования материала:

Коэффициент использования материала - очень хороший.

Для определения коэффициента точности обработки и коэффициента шероховатости необходимо рассчитать среднюю точность обработки и среднюю шероховатость обработанных поверхностей.

Рассчитаем коэффициент точности:

(2)

где ni - количество размеров поверхностей соответствующего квалитета точности;

Тi - квалитет точности обработки.

Определяем коэффициент точности:

Деталь технологична по точности обработки, так как коэффициент точности КТ = 0,91 и больше нормативного показателя 0,8.

Рассчитаем коэффициент шероховатости:

(3)

где ni - количество поверхностей соответствующей шероховатости;

Rai - значение шероховатости поверхности.

Определим коэффициент шероховатости:

Деталь технологична по шероховатости обработки, так как коэффициент точности КRa = 0,11 и меньше нормативного показателя 0,32.

Согласно инженерно-технических расчетов по технологическому анализу рассматриваемой детали определили, что при КТ > 0,8, КRa < 0,32, КИМ = 0,6 - деталь Полуось технологична для механической обработки

Материал заготовки, способ ее получения

Выбор метода получения заготовки определяется:

Технологической характеристикой материала детали, т.е. его металлическими свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала заготовки.

Конструктивными формами, массой и размерами заготовки.

Требуемой точностью выполнения заготовки и качеством ее поверхностных слоев.

Величиной объема выпуска и временем, на которое рассчитано выполнение этого задания.

Экономичностью метода получения заготовки.

Метод выполнения заготовки для детали «Звездочка БЗК 015.620.301» определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Выбрать заготовку значит установить способ ее заготовления, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на не точность изготовления.

Правильный выбор заготовки оказывает непосредственное влияние на возможность рационального построения технологического процесса изготовления, как отдельных деталей, так и машины в целом, способствует снижению удельной металлоемкости машин и уменьшению отходов.

Наиболее распространенные в машиностроении методы получения заготовок (литье, штамповка и др.) могут быть реализованы разными способами (литье в кокиль, литье по выплавляемым моделям; штамповка на КГШП, штамповка на ГКМ и т. д.), выбор которых требует технико-экономического обоснования.

Себестоимость заготовок из проката:

где затраты на материал заготовки,

- технологическая себестоимость операций правки,

калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки.

где - приведенные затраты на рабочее место, руб., - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, разрезки и др.).

Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки.

где масса заготовки, кг;

цена материала заготовки, руб;

масса готовой детали, кг;

цена одной тонны отходов, руб;

Стоимость заготовки полученной штамповкой на ГКМ определяем по формуле:

де базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб;

коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, матки материала и объем производства заготовок.

Таким образом:

для проката Ш75Ч48:

для паковки:

Экономический эффект от использования различного типа заготовок:

где N-объем выпуска.

Из приведенных расчетов видно, что первый вариант получения заготовки -паковка - более рационален. По сравнению со прокаткой

экономический эффект составил 95,309 млн. руб.

Рис. 2.1

Рис. 2.2

Рис. 2.3

Рис. 2.4

Обозначения:

Очистка заготовок от окалины - дробеструйная и в галтовочных барабанах с чугунной дробью.

Заготовки на механическую обработку поступают в специальных металлических кагатах (ящиках) на ножках.

При выборе транспортных средств исходят из величины грузопотоков:

- межцехового - из заготовительного в данный механический цех;

- межоперационный - от станка к станку при механической обработке;

- массы стружки, образующейся в процессе обработки заготовки.

На предприятии работает следующий транспорт: межцеховой - электрокара, межоперационный - кран мостовой однобалочный.

Способ уборки стружки - в ручную в специальную тару.

Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали «Звездочка БЗК 015.620.301»

Таблица 2.1 - Операции механической обработки

В технологическом процессе девять технологических операций - механической обработки с осуществлением технического контроля. Механическая обработка осуществляется на универсальных металлообрабатывающих станках в оптимальной технологической последовательности. Вначале обрабатываются все поверхности имеющие большую шероховатость поверхности, в завершении - обработка точных поверхностей малого квалитете и шероховатости. Пооперационный контроль за точностью размеров ведут исполнители на рабочих местах - токаря, фрезеровщики, сверловщики и шлифовщики. В завершении обработки присутствует технический контроль ОТК.

Применяемое технологическое оборудование достаточно точное для выполнения данных операций механообработки. Однако, можем предложить, в качестве улучшения техпроцесса, применение станков с ЧПУ или обрабатывающих центров. Предлагаемое оборудование может обеспечить обработку по программе, когда номенклатура обрабатываемых деталей большая при небольшом объеме партий деталей. Один обрабатывающий модуль может заменить два-три типа оборудования, сократить трудоемкость обработки.

Применяемый инструмент при механической обработке - универсальный, как металлорежущий (резцы, сверла, метчики и т.д.), так и измерительный (штангенциркуль, микрометр).

В заготовительном производстве для получения заданных размеров заготовок применяется следующие стандартизованные средства измерения:

линейки измерительные металлические по ГОСТ 427-75 с пределом измерения 1000 мм с двумя шкалами: Линейка-1000 д ГОСТ 427-75;

рулетки измерительные металлические по ГОСТ 7502-98 из углеродистой стали с прямоугольным торцом на вытяжном конце ленты: Р10У3П ГОСТ 7502-98;

штангенциркули для наружных и внутренних измерений по ГОСТ 166-89: ШЦ-I-125-0,1 и ШЦ-II-250-0,05.

На предприятии БСЗ ЗАО «Атлант» имеются механические участки, где установлено основное металлообрабатывающее оборудование. А также в каждом специализированном участке имеется специальное металлорежущее оборудование. Эти механические участки взаимодействуют со смежными участками: сборочными, заготовительными, складом деталей и др.

Технологическое оборудование в ремонтных участках расставлено с учетом принципа прямолинейности по типу оборудования и скомпоновано по группам станков: токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные. Расположение групп станков определяется последовательностью выполнения технологических операций изготовления и восстановления деталей.

На основе анализа чертежей детали и заготовки необходимо предварительно определить возможные схемы базирования, которые могут быть уточнены в дальнейшем при разработке маршрутного технологического процесса.

Базирование - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Базы классифицируют по назначению, лишаемым степеням свободы и характеру проявления.

Технологическая база - база, используемая для определения относительного положения заготовки (изделия) в процессе изготовления или ремонта.

При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими правилами.

В качестве технологической базы желательно выбирать конструкторскую базу.

На первой операции технологическую базу следует выбирать с учетом решения одной из двух задач: равномерного распределения припуска между обрабатываемыми поверхностями детали или обеспечения размерной связи между поверхностями, подлежащими обработке и поверхностями необрабатываемыми.

В качестве установочной технологической базы следует выбирать поверхность, имеющую наибольшую протяженность в 2-х взаимно перпендикулярных направлениях.

В качестве направляющей технологической базы необходимо выбирать поверхность, имеющую наибольшую протяженность в одном направлении.

В качестве опорной технологической базы необходимо выбирать поверхность, имеющую наименьшие габариты.

Обзор конструкций приспособлений

Металлорежущие станки представляют собой сложные машины, предназначенные для обработки металлических материалов методом резки, снятия стружки, а также для придания изделию необходимой формы. Широкое применение металлорежущие станки получили в машиностроении, промышленности и приборостроении. Готовые изделия, полученные на металлорежущих станках, отличаются высоким качеством и точностью. Большинство современных механизмов, которые используются людьми, изготовлены с помощью металлорежущих станков. В зависимости от назначения металлорежущие станки подразделяются на большое число видов: - токарные, - сверлильные станки, - фрезерные станки, - разрезные станки, - шлифовальные станки, - строгальные металлорежущие станки, - многопозиционные станки.

Для выполнения на оборудовании конкретных технологических операций его нужно обеспечить технологической оснасткой (техоснасткой): прессы - штампами, литейные машины - пресс-формами. К технологической станочной оснастке металлорежущих станков относятся: режущий инструмент (РИ) (или металлорежущий инструмент), вспомогательный инструмент оснастки (ВИ) и станочные приспособления (СП).

Все измерительные средства, независимо от характера контролируемого параметра, делятся на две группы:

1) универсальные измерительные устройства и приборы (штангенинструменты, микрометрические инструменты, шкальные инструменты и приборы и т. д.);

2) специальные измерительные инструменты и устройства (приспособления), предназначенные для проверки правильности изготовления конкретных деталей с учетом особенностей измерений.

Кроме того, все измерительные устройства можно разграничить на две группы в зависимости от наличия или отсутствия совмещения операций обработки и контроля:

а) средства контроля, используемые для проверки правильности выполнения операции (в отношении достижения заданных технических условий) после ее завершения;

б) средства контроля, применяемые для проверки требуемых параметров непосредственно в процессе обработки.

Основные требования, предъявляемые к измерительным средствам:

1) соответствие их точности точностным показателям проверяемого элемента (рекомендуемая точность измерительного средства 10 % от допуска на контролируемый параметр);

2) максимальная простота конструкции и минимальная стоимость;

3) быстродействие.

Специальные средства контроля быстро окупают себя в условиях крупносерийного и массового производства; в остальных случаях их применение требует экономического обоснования.

Стандартизированные средства измерения:

штангенциркули для наружных и внутренних измерений: по ГОСТ 166-89: ШЦ-I-150-0,05 и ШЦ-II-250-0,05 (рисунок 6);

Рис. 2.5

Рис. 2.6 - Штангенциркули

штангенглубиномеры для измерения глубин отверстий и пазов, высоты уступов и т.п. по ГОСТ 162-90: ШГ-300-0,05 и ШГ-630-0,05 (рисунок 2.7);

Рис. 2.7 - Штангенглубиномер

микрометры гладкие типа МК предназначены для измерения наружных линейных размеров: МК50-1 ГОСТ 6507-90 (рисунок 2.8);

Рис. 2.8 - Микрометр

нутромеры индикаторные предназначены для измерения внутренних размеров от 6 до 1000 мм относительным методом: НИ 10-18-1 ГОСТ 868-82. Установка нутромеров на нуль производится по: установочным кольцам ГОСТ 14865, концевым мерам длины ГОСТ 9038 с боковиками ГОСТ 4119, микрометру гладкому ГОСТ 6507 (рисунок 2.9);

Рис. 2.9 - Нутромер

угломеры с нониусом по ГОСТ 5378-88 типа 1 - для измерения наружных углов и конусов (рисунок 2.10);

Рис. 2.10 - Угломер

3. ОБЗОР КОНСТРУКЦИИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ

Для установки обрабатываемых деталей на металлорежущем оборудовании применяют различные приспособления.

С технологической точки зрения все приспособления можно разбить на две основные группы:

универсальные приспособления;

специальные приспособления.

Универсальными называются приспособления, применение которых не ограничивается отдельными операциями или деталями. Специальными называются такие приспособления, которые используются только лишь на определенных конкретных деталях и операциях. Выбираемое приспособление должно соответствовать схеме базирования детали на операции технологического процесса.

В технологии машиностроения режущий инструмент можно разбить на две группы:

1) стандартный инструмент;

2) специальный инструмент.

К стандартному относится такой инструмент, который имеет стандартные размеры, стандартную конструкцию и применяется вне зависимости от конструкции деталей. Например, к стандартному режущему инструменту относятся сверла, резцы, зенкеры, развертки и др., имеющие стандартные размеры. Специальный режущий инструмент проектируют для определенных деталей с учетом специфики обрабатываемых поверхностей, например фасонные резцы, фасонные фрезы и т. д.

Метод обработки поверхности заготовки определяет группу инструмента (например, фреза). В зависимости от обрабатываемого материала и типа заготовки устанавливают подгруппу инструмента (например, фреза торцевая с твердосплавными режущими вставками). Конфигурация обрабатываемой поверхности, принятая схема установки заготовки выявляют форму и расположение режущих лезвий, что позволяет определить вид (типоразмер) режущего инструмента. Наконец, с учетом условий работы устанавливают значения конструктивных параметров режущего инструмента. Режущий инструмент целесообразно применять одной или нескольких близких марок инструментального материала с обоснованием их выбора.

Сверление относится к осевой обработке, то есть к лезвийной обработке с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движении подачи только вдоль оси главного движения резания.

Сверление - основной способ технологический способ обработки отверстий различной степени точности и с различной шероховатостью обработанной поверхности в сплошном металле заготовок. Просверленные отверстия, как правило, не имеют абсолютно правильной цилиндрической формы. Их поперечное сечение имеет форму овала, а продольное - небольшую конусность.

Диаметры просверленных отверстий всегда больше диаметра сверла, которым они обработаны. Разность диаметров сверла и просверленного им отверстия называют разбивкой отверстия. Для стандартных сверл диаметром 10-20 мм разбивка составляет 0,15-0,25 мм. Причиной разбивки отверстий являются недостаточная точность заточки сверл и несоосность сверла и шпинделя сверлильного станка.

Сверление отверстий без дальнейшей их обработки проводят тогда, когда необходимая точность размеров лежит в пределах 12-14 квалитета. Наиболее часто сверлением обрабатывают отверстия для болтовых соединений, а также отверстия для нарезания в них внутренней крепежной резьбы (например, метчиком).

Сверла предназначаются для сверления сквозных или глухих отверстий в деталях, обрабатываемых на сверлильных, токарно-револьверных и некоторых других станках. По своей конструкции и назначению сверла подразделяются на:

сверла спиральные с цилиндрическим и коническим хвостовиками, предназначенные для сверления стали, чугуна и других конструкционных материалов;

сверла, оснащенные пластинками из твердых сплавов, предназначенные для обработки чугунных деталей, особенно с литейной коркой, очень твердой и закаленной стали;

сверла глубокого сверления (одностороннего и двустороннего резания), используемые при сверлении отверстий, длина которых превышает диаметр в 5 раз и более;

центровочный инструмент (центровочные сверла и зенковки), предназначенный для обработки центровых отверстий у обрабатываемых деталей.

Спиральное сверло и элементы его рабочей части приведены на рисунке 3.1.

Рис. 3.1 - Спиральные сверла: а - элементы спирального сверла с коническим хвостовиком, б - элементы спирального сверла с цилиндрическим хвостовиком, в - кромки и поверхности спирального сверла: 1,4- главные кромки, 2,5- ленточки, 3, 6 - задние поверхности, 7 - передняя винтовая поверхность, 8, 10 - кромки ленточек, 9 - поперечная кромка, 11 - спинка зуба

Углы и формы заточки спирального сверла показаны на рисунках 3.2 и 3.3. Формы заточек сверл выбирают в зависимости от свойств обрабатываемых материалов и диаметра сверла.

Для повышения стойкости сверла и производительности обработки производят двойную заточку сверла под углами 2 = 116-118° и 20 =70-90°; длина переходной кромки l0 =0,2d (см. рис.5, б).

Подточка поперечной кромки (см. рис.3.2, в) и ленточки сверла (см. рис.3.2, г) облегчает процесс сверления отверстий. Подточка поперечной кромки снижает осевую силу, а подточка ленточки уменьшает трение ленточек о стенки отверстия и повышает стойкость сверл.

При подточке поперечная кромка уменьшается по длине до 50%. Подточка обычно производится у сверл диаметром свыше 12 мм и возобнавляется после каждой переточки сверла. Углы при вершине сверл в зависимости от обрабатываемого материала выбирают по табл.1, а задние и передние углы -- по табл. 2.

Рис. 3.2 - Углы спирального сверла

Для сверления заготовок из чугуна и цветных металлов применяют твердосплавные сверла. При сверлении заготовок из сталей эти сверла редко применяют из-за нестабильности работы.

Сверла диаметром от 5 до 30 мм оснащают пластинами или коронками из твердого сплава. Недостатками конструкции сверл с напайной пластиной из твердого сплава являются ослабление корпуса инструмента в месте расположения пластины и расположения места припайки пластины в зоне резания, то есть в зоне высоких температур. Сверла с припаянными встык коронками из твердого сплава лишены этих недостатков.

Рис. 3.3 - Формы заточки спиральных сверл

Для успешной работы твердосплавных сверл необходимо обеспечить их повышенные прочность и жесткость по сравнению со сверлами из быстрорежущей стали, что достигается увеличением сердцевины до 0,25 диаметра сверла.

Таблица 3.1 - Углы при вершине сверла

Таблица 3.2 - Задние и передние углы сверла

Общий порядок проектирования инструмента заключается в следующем:

составление технического задания на проектирование инструмента, определение вида инструмента, его конструктивного оформления (насадного, хвостового, стержневого) и основных размеров;

составление общей схемы расчета и его последовательности;

выбор материала режущей части, типа конструкции (цельная, составная, сборная) и основных размеров конструктивных элементов;

геометрические, точностные, прочностные и другие расчеты основных размеров режущей части, профиля режущих кромок, исполнительных размеров;

определение остальных размеров;

оформление рабочего чертежа инструмента и назначение технических требований;

проверка обеспечения требований по точности обработки, производительности, экономичности и другим критериям разработанной конструкции инструмента;

определение экономической скорости резания и стойкости инструмента с учетом требований к качеству обрабатываемой поверхности;

технико-экономическая оценка разработанной конструкции.

Инструментальные материалы играют решающую роль в повышении эффективности инструмента. Для получения инструментов с высокими режущими свойствами инструментальные материалы должны удовлетворять следующим основным требованиям:

иметь высокую теплостойкость и износостойкость;

быть высокотвердыми и прочными;

иметь возможность обрабатываться в холодном и нагретом состоянии;

обладать определенными свойствами при термообработке, сварке, пайке, заточке и т.д.;

обладать достаточной теплопроводностью;

быть экономичными.

Все применяемые инструментальные материалы подразделяются на следующие группы:

1. Инструментальные стали:

углеродистые инструментальные стали;

легированные инструментальные стали;

быстрорежущие стали.

2. Твердые сплавы вольфрамовые:

однокарбидные;

двухкарбидные;

трехкарбидные.

3. Безвольфрамовые твердые сплавы.

4. Минералокерамика.

5. Синтетические сверхтвердые материалы:

синтетические алмазы;

на основе кубического и гексагонального нитрида бора.

Размещено на Allbest.ru