Гладкие цилиндрические соединения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Севастопольский национальный технический университет

Кафедра АПС

Пояснительная записка

по дисциплине: «Взаимозаменяемость и стандартизация технических измерений»

Выполнил: ст. гр. АВ-43 з.

Поляков Н.Н.

Проверил: Волошина Н.А.

Севастополь

2011



Содержание

Введение

1. Гладкие цилиндрические соединения

1.1 Соединение с зазором

1.2 Соединение с натягом

2. Расчёт рабочих калибров для соединений с натягом

3. Выбор универсальных средств измерений для соединений с зазором

4. Расчёт размерной цепи

4.1 Расчёт размерной цепи методом полной взаимозаменяемости

4.2 Расчёт размерной цепи методом регулирования

5. Расчёт резьбовых соединений

5.1 Расчёт резьбового соединения с зазором

5.2 Расчёт резьбового соединения с натягом

6. Выбор метода и средств измерения точности цилиндрических резьб

7. Расчет и выбор посадок подшипников качения

8. Шероховатость поверхности

9. Допуски формы и взаимного расположения поверхностей

10. Точность зубчатых колёс

Библиография



Введение

Взаимозаменяемостью изделий (машин, приборов, механизмов и т.д.), их частей или других видов продукции (сырья, материалов, полуфабрикатов и т.д.) называют их свойство равноценно заменять при использовании любой из множества экземпляров изделий, их частей или иной продукции другим однотипным экземпляром. Наиболее широко применяют полную взаимозаменяемость, которая обеспечивает возможность беспригоночной сборки (или замены при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в сборочные единицы, а последних - в изделия при соблюдении предъявляемых к ним (к сборочным единицам или изделиям) технических требований по всем параметрам качества. Полная взаимозаменяемость возможна только, когда размеры, форма, механические, электрические и другие количественные и качественные характеристики деталей и сборочных единиц после изготовления находятся в заданных пределах и собранные изделия удовлетворяют техническим требованиям. Выполнение требований к точности деталей и сборочных единиц изделий является важнейшим исходным условием обеспечения взаимозаменяемости.

Стандартизация - это установление и применение правил с целью упорядочивания деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации (использования) и требований безопасности. Стандартизация, основанная на объединенных достижениях науки, техники и передового опыта, определяет основу не только настоящего, но и будущего развития промышленности.

Унификация - это приведение объектов функционального одинакового назначения к единообразию (например, к оптимальной конструкции) по установленному признаку и рациональное сокращение числа этих объектов на основе данных об их эффективной применяемости. Таким образом, при унификации устанавливают минимально необходимое, но достаточное число типов, видов, типоразмеров, изделий, сборочных единиц, обладающих высокими показателями качества и полной взаимозаменяемостью.

В основе унификации рядов деталей, узлов, агрегатов, машин и приборов лежит их конструктивное подобие, которое определяется общностью рабочего процесса, условий работы изделий, т.е. общностью эксплуатационных требований.

Унификация наиболее распространенная и эффективная форма стандартизации.



1. Гладкие цилиндрические соединения

1.1 Соединение с зазором

ш

Для отверстияш30 D10

Рассчитаем предельные отклоненияш30 D10 (+0,149; +0.065)

Допуск:

TD= ES-EI= 0,084мм

Наибольший предельный размер:

D_max=D_H+ES=30+0,149=30,149 мм

Наименьший предельный размер:

D_min=D_H+EI=30+0,065=30,065 мм

Для Валаш30h10

Рассчитаем предельные отклонения ш30h10(0; -0,084)

Допуск:

Td=0,084мм;

Наибольший предельный размер:

dmax=d_H+es=30-0=30 мм



Наименьший предельный размер:

dmin=d_H+ei=30-0,084=29,916 мм

Рассчитаем максимальный зазор в соединении:

Smax=Dmax-dmin=30,149-29,916=0,233 мм

Рассчитаем минимальный зазор в соединении

Smin=Dmin-dmax=30,065-30=0,065 мм

Рисунок 1. Схема полей допусков посадки с зазором



1.2 Соединение с натягом

ш

Для отверстияш56H9

Рассчитаем предельные отклоненияш56 H9 (+0,074;0)

Допуск:

TD= ES-SI= 0,074 мм

Наибольший предельный размер:

Dmax=D_H+ES=56+0,074=56,074 мм

Наименьший предельный размер:

Dmin=D_H+EI=56+0=56 мм

Для Валаш56z9

Рассчитаем предельные отклоненияш56z9(+0,246;+0,172)

Допуск:

Td=0,074 мм;

Наибольший предельный размер:

dmax=d_H+es=56+0,246=56,246 мм

Наименьший предельный размер:



dmin=d_H+ei=56+0,172=56,172 мм

Рассчитаем максимальный натяг в соединении

Nmax=dmax-Dmin=56,246-56=0,246 мм

Рассчитаем минимальный натяг в соединении

Nmin=dmin-Dmax=56,172-56,074=0,098 мм

Рисунок 2. Схема полей допусков посадки с зазором



2. Расчёт рабочих калибров для соединений с натягом

Годность детали с допуском IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами.

Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей. Для контроля валов используются - скобы, а для контроля отверстий - пробки.

Калибры имеют следующие обозначения:

Р-ПР - калибр-пробка гладкий проходной

Р-НЕ - калибр-пробка гладкий не проходной

S-ПР - калибр-скоба гладкий проходной

S-НЕ - калибр-скоба гладкий не проходной

Комплект рабочих калибров состоит из проходного калибра (Пр) и непроходного (Не), изношенного калибра. Пр контролирует предельный размер соответствующей max проверки объекта, а не определяет min.

ш

Рассчитываем исполнительные размеры калибра-пробки для контроля отверстий: ш56 H9 (+0,074; 0)

По ГОСТу 24853-81 для квалитета H9 и диаметра 56 мм, находим данные для расчёта размеров калибров, мкм:

Н - допуск на изготовление калибров-пробок (Н=4)

Z - сдвиг поля допуска, относительно поля допуска (Z=13),

y - допуск на износ (y=0)

Р-ПР=Dmin+Z+=56+0,013+=56.015(мм)

Р-НЕ=Dmax+=56.074+=56.076(мм)

Р-U=Dmin-y=56-0=56(мм)

Рисунок 3. Схема полей допусков

Рассчитываем исполнительные размерыразмеры калибров-скоб для вала: ш56z9 (+0.246; -0,172)

По ГОСТу 24853-81 для квалитета z9 и диаметра 56 мм, находим данные для расчёта размеров калибров, мкм

H1=8мкм,

Y1=0мкм,

Z1=13мкм,

dmax=56,246мм

dmin=56,172мм

S-ПР = dmax - Z1 - = 56,246- 0,013 - = 56,229(мм)

S-НЕ=dmin - =56,172 - =56,168(мм)

S-U= dmax +y1=56,246+0=56,246(мм)



Рисунок 4. Схема полей допусков

Испол. размеры контр.калибров для проверки раб. калибров-скоб:

К - ПР =dMAX -z1- HP/2= 56,246-0,013-0,003/2=56,2315 мм

К - НЕ =dMIN +HP/2= 56,172+0,003/2=56,1735 мм

K -И = dMAX +y1+HP/2= 56,246+0+0,003/2=56,2475 мм

В соответствии со всеми вычисленными данными, вычертим эскиз калибра-пробки и эскиз калибра скобы.

Рисунок 5. Калибр-пробка



Рисунок 6. Калибр-скоба



3. Выбор универсальных средств измерений для соединений с зазором

Конкретно измерительное средство выбирают в зависимости от наибольшего размера, допуска на изготовление или квалитета и допускаемой погрешности изделия.

В таблицах приведены диапазоны номинальных размеров, квалитеты в виде дроби - допускаемых погрешности измерений (числитель) и допуски на изготовление (знаменатель). Номерами и буквами указаны измерительные средства и варианты их использования, при которых измерения не превышают допускаемого значения.

Для соединения с зазором ш

Вал: ш30 h10 (0; -0,084)

Td=8 мкм; б=84 мкм;

7а - индикатор часового типа с ценой деления 0,01мм;

35а-проектор измерительный;

Для проведения измерений выбираю микрокатор

Головка измерительная пружинная - микрокатор



Рисунок 7. Головка измерительная пружинная

1 - мембрана

2 - скрученная пружина

3 - угольник

4 - шкала

5 - консольная пружина

6 - стрелка

7 - сжатая пружина

8 - измерительный стержень

9 - плоская пружина

Благодаря высоким измерительным показателям этот прибор нашёл широкое применение. Скрученная пружина 2 закреплена на угольнике 3 и консольной пружине 5. К середине пружины 2 прикреплена стрелка 6. Измерительный стержень 8 подвешен на мембранах 1 и связан с угольником 3. Перемещение вверх измерительного стержня 8 вызывает поворот угольника 3 вокруг точки 0 и изменяет положение пружины 2, вследствие чего стрелка 6 поворачивается вокруг оси. Обратный ход стержня обеспечивает сжатая пружина 7. Плоская пружина 9 позволяет увеличить точность измерения, измерительные сопла расположены непосредственно у левого свободного торца пробки. Эти пробки не имеют перед соплами направляющей части, поэтому, вводя пробку в отверстие, необходимо соблюдать.

Выпускают микрометры ИГП (ГОСТ 6933-81) с ценой деления от 0,1 до 10 мкм, допускаемой погрешностью от 0,1 до 5 мкм и измерительным усилием от 0,05 до 3 Н.

Отверстие: ш30 D10 (+0,149; +0.065)

Td=8 мкм; б=84 мкм;

5б-скоба индикаторная с ценой деления 0,01 мм;

11в - индикатор многооборотный с ценой деления 0,001мм

Для проведения измерений выбираю индикатор часового типа

Индикаторный нутромер состоит из рычажной системы, заключённой в корпус, и индикатора. Нижняя часть корпуса 6 несёт сменный неподвижный упор 7. Диаметрально противоположно упору 7 расположен измерительный стержень 5, упирающийся в нижний конец равноплечего Г-образного рычага 4, поворачивающийся вокруг оси шарнира 3. В верхний конец рычага 4 упирается жёсткий конец штока 2, в верхний конец которого упирается измерительный стержень индикатора 1, зажатого в корпусе 6. Перемещаясь перпендикулярно оси измеряемого отверстия, стержень 5 поворачивает рычаг 4 вокруг оси шарнира 3 и тем самым перемещает на ту же величину шток 2, в результате этого перемещается измерительный стержень индикатора. Показание индикатора определяется отклонением действительного размера от того размера, на который настроен нутромер. Такими нутромерами измеряют отверстия от 18 до 1000 мм, причём такие нутромеры имеют диапазоны измерений 18-35, 35-50, 50-100…700-1000 мм. Индикаторные нутромеры имеют цену деления шкалы 0,01мм и предельную погрешность показаний 0,015 мм при пределах измерений 18-50 мм.

Рисунок 8. Индикаторный нутромер



4. Расчёт размерной цепи

4.1 Расчёт размерной цепи методом полной взаимозаменяемости

Для нормальной работы машины необходимо, чтобы составные её детали и поверхности занимали одна относительно другой определённые, соответствующие служебному назначению положения.

Размерная цепь - это совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Размерная цеп состоит из состовляющих звеньев и одного замыкающего.

Замыкающим называют размер, который получается последним в процессе обработки детали, сборки узла машини или измерения.

Состовляющее звено - звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего звена.

Состовляющиезвеньяделятся:

Аіуменьшающее - называется звено, с увеличением которого замыкающее звено Ао испытывает напряжение сжатия.

Аі увеличивающее - называется звено, с увеличением которого замыкающее звено Ао испытывает напряжение растяжения.

Необходимо определить допуски соответствующих размеров деталей сборочной единицы, показанной на сборочном чертеже. Заданы номинальные значения соответствующих размеров цепи и предельные отклонения исходного размера: Ао=1(+0,4+0,9)мм.

Таблица 1. Расчет цепи методом полной взаимозаменяемости

№	Аi,мм	i, мкм	T,мкм	(ES Ai ),мм
1	А1=1	0,55	14	1(+0,014)
2	А2=288	3,22	81	288(+0,081)
3	А3=1	0,55	14	1(+0,014)
4	А4=5	0,73	18	5(-0,018)
5	А5=15	-	120	15(-0,12)
6	А6=249	3,22 Ак	81+34=115	249(-0,115)
7	А7=15	-	120	15(-0,12)
8	А8=5	0,73	18	5(-0,018)

где ТАо - допуск замыкающегозвена,

Тст - суммарный допуск стандартныхизделий(подшипниковкачения), которыевходят в состав размерной цепи; мкм.

і - значение еденици допуска, каждого составляющего звена; мкм.

Найденномузначениюк соответствует 8 квалитет. Определим допуски состовляющихзвеньевТАі по выдранному квалитету точности и номинальным размерам соответствующих звеньев Аі.

Найдем предельные отклонения замыкающего звена:

EiA6 =109-(-276)-500=-115(мкм)

EsA6 =0

Метод полной взаимозаменяемости целесообразен для цепей малой точности, или цепей с небольшим количеством звеньев. При других данных необходимая точность изготовления деталей может выйти за пределы допустимой точности.

4.2 Расчёт размерной цепи методом регулирования

Расчёт размерных цепей методом регулирования целесообразно применять там, где требуется точность исходного звена (замыкающего). Этот метод применим в условиях серийного и крупносерийного производства.

Достигается регулировкой одного из звеньев - компенсационного.

Роль компенсатора обычно выполняют специальные звенья конструкционного плана в виде прокладок, упоров, клиньев, регулировочных винтов и т. д. Остальные звенья цепи обрабатываются по большим допускам.

Компенсаторы (прокладки) заранее изготавливаются требуемых размеров, и они легко подбираются после сборки остальных звеньев для достижения заданного размера замыкающего звена.

Преимущество метода заключается в возможности относительно простого обеспечения точности исходного звена.

Недостатки: необходимость дополнительных работ по установлению, подбору или регулированию компенсационного звена.

Таблица 2. Расчёт размерной цепи методом регулирования

Аi,мм	Звенья	Допуск IT8	Отклонения, мкм
			ES	EI
Ао=1	Замык.	500	+500	0
А1=1	К	расчитать
А2=288	Увел	81	+81	0
А3=1	К	расчитать
А4=5	Ум.	18	0	-18
А5=15	Подш.	120	0	-120
А6=249	Ум.	81	0	-81
А7=15	Подш.	120	0	-120
А8=5	Ум.	18	0	-18



Т. к. компенсатор является увеличивающим размером, то:

1) 500=81-(-357)+EiK

EiK=-62 (мкм)

2) EsK = 0

Допуск

,

откуда Vk=438-500=-62(мкм)

Где Vk - возможное наибольшее расчетное отклонение, выходящее за пределы поля допуска исходного звена, подлежащего компенсации.

При расчёте методом регулирования

Vk

Kmax=1-EsK=1-0=1(мм)

Kmin=1-EiK=1-0.062=1,062(мм)

Толщина S каждой сменной прокладки



S=(мкм)

N - количество прокладок



5. Расчёт резьбовых соединений

5.1 Расчёт резьбового соединения с зазором

М38

Цифра, в резьбовом соединении указывает на степень точности, а за тем указывается основное отклонение.

Из справочника, в зависимости от шага Р, выдираем следующие значения:

Р = 1.5

d2(D2) = 37.026мм

d1(D1) = 36.376 мм

es (d1, d2, d)= -67 мкм

ei (d)= -303мкм

ei (d2)= -217мкм

Рассчитаем все диаметры для болта M38-6e

dmax =38-0.067=37,933 мм

dmin =38-0,303=37,697 мм

d1max = 37,026-0.067=36,959 мм

d1min =не нормируется

d2max =36,376-0.067=37,309 мм

d2min =36,376 -0,217=36,159мм

EI (D1, D2, D)= 0мкм

ES(D1)= +250мкм

ES(D2)= +375мкм

Рассчитаем все диаметры для гайки М38-7H

Dmax= не нормируется

Dmin=38 мм

D1max=36,026+0,250=36,276 мм

D1min=36,026+0= 36,026мм

D2max=36,376+0,250=36,626 мм

D2min=36,376+0= 36,376 мм

Рисунок 9. Схема полей допусков с зазором

5.2 Расчет резьбового соединения с натягом

М38

Натяг резьбового соединения задаётся только по среднему диаметру d2. По наружному и внутреннему диаметру предусмотрены зазоры. Материал детали с заданной внутренней резьбой - сталь или прочные титановые сплавы.



Рисунок 10. Схема полей допусков с зазором

6. Выбор метода и средств измерения точности цилиндрических резьб

Точность резьбы можно контролировать 2-мя методами.

Комплексный метод - контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска. Осуществляется с помощью резьбовых калибров, резьбовых пробок и резьбовых колец. Дифференцируемый метод - по элементный контроль каждого параметра резьбы.

Для контроля резьб с диаметром больше 18 мм применяют метод 3-х проволочек, для диаметра меньше 18 мм применяют метод слепков при разрезании гайки.

Длина свинчивания рабочего калибра означает, что приведенный средний номинальный внутренний для вала и наружный наименьший для гайки диаметры не выходят проходные предельные отклонения. Непроходимыми калибрами контролируют только средний диаметр резьбы, они не должны свинчиваться более чем на 2 оборота. Контролируемые параметры измеряют многократно.

Шаг резьбы - измеряют с помощью универсальных или специальных средств. В специальных приборах шаг измеряют путём сравнения с образцом, либо со штриховой мерой.

Рисунок 11. Метод 3-х проволочек



7. Расчет и выбор посадок подшипников качения

Подшипники качения - наиболее распрастронённые стандартные, сборочные единицы, изготовленные на спец. заводах. Они обладают полной взаимозаменяемостью по присоединительным поверхностям, определённым наружным диаметром D наружного кольца и внутренним диаметром d внутреннего кольца.

Посадку подшипника качения на вал и корпус выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, характера и типа нагружения.

Циркуляционное нагружение обычно используется для подвижных колец с небольшим натягом посадочной поверхности. При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки выбирают по интенсивности радиальной нагрузки РR.

где :R - радиальная нагрузка на подшипник;

в - рабочая ширина подшипника;

Кn - динамический коэффициент, зависящий от характера динамической нагрузки (Кn=1 - нормальные условия);

F - коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга, в случае полого вала. (F=1 - для сплошного вала);

FA - коэффициент неравномерности радиальной нагрузки, между телами качения в многорядных подшипниках. (FA=1 - в однорядных подшипниках).

Рассчитаем посадку шарикового радиального однорядного подшипника 304.

в=15-2*1=13мм=0,013м

Принимаем Кn=1, F=1, FA=1, R=1.7 к*Н.

PR=

Так как PR?300, то поле допуска вала - js6.

Класс точности подшипника - 0. Внутренний диаметр d=20мм, наружный диаметрD=52мм.

Рисунок 12. Схема полей допусков посадка внутреннего кольца подшипника

Рисунок 13. Схема полей допусков посадка наружного кольца подшипника



8. Шероховатость поверхности

Шероховатостью поверхности согласно ГОСТ 25142-82 (СТ СЭВ 1156-78) называют совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенную с помощью базовой длины.

Шероховатость поверхностей изделий независимо от материала и способа. Изготовления можно оценивать количественно одним или несколькими параметрами: , , , , , .

Параметры, связанные с высотными свойствами.

Среднее арифметическое отклонение профиля - среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины. Высота неровностей профиля по десяти точкам - сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин в пределах базовой длины. Наибольшая высота неровностей профиля - расстояние между линией выступов профиля и линией впадин в пределах базовой длины.

Параметры, связанные со свойствами неровностей в направлении длины профиля.

Средний шаг неровностей профиля - среднее значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины. Средний шаг местных выступов профиля - среднее значение шага местных выступов профиля в пределах базовой длины.

Параметры, связанные с формой неровностей профиля.

Относительная опорная длина профиля - отношение средней длины профиля к базовой длине.

По заданию задано значение Ra0.63;Sm 0.063

Величина параметра средней высоты всех неровностей профиля Raне должна превышать 0,63 мкм; среднее значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины Sm не дожна превышать 0,063 мкм

В соответствии с выданным заданием был выбран прибор для измерения шероховатости профилограф-профилометр.

Рисунок 14. Профилограф-профилометр

Прибор снабжен преобразователем, электронным измерительным блоком 7 со счетно-решающим блоком 8 и записывающим устройством 9. Индуктивный преобразователь выполняют в виде сдвоенного сердечника 5 с двумя катушками 6. 4- генератор, от которого происходит питание. При перемещении по контролируемой поверхности алмазная игла 3 преобразователя вместе с якорем 1, подвешенном на опоре 2, совершает крутильные колебания.



9. Допуски формы и взаимного расположения поверхностей

В основу нормирования и количественной оценки отклонений формы и расположения поверхностей положен принцип прилегающих (прямых, окружностей, плоскостей, цилиндров и т.п.). Количественно отклонения оценивают по наибольшему расстоянию от точек реальной поверхности до соответствующей прилегающей по нормали к последней.

Термины и определения отклонений и допусков формы и расположения установлены ДСТУ 2498 - 94 (ГОСТ 24642 - 81).

Допуск профиля продольного сечения

Размещено на http://www.allbest.ru/

0,16

Отклонение профиля продольного сечения - наибольшее расстояние от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах нормируемого участка. Прилегающий профиль продольного сечения цилиндрической поверхности - две параллельные прямые, соприкасающиеся с реальным профилем и расположенные вне материала так, чтобы наибольшее отклонение точек образующей реального от соответствующей стороны прилегающего профиля было минимальным. Частными видами отклонения продольного сечения являются конусообразность, бочкообразность и седлообразность.



Допуск профиля продольного сечения - наибольшее допускаемое значение отклонения профиля продольного сечения.

Поле допуска профиля продольного сечения - области на плоскости, проходящей через ось цилиндрической поверхности, ограниченные двумя парами параллельных прямых, имеющих общую ось симметрии и отстоящих друг от друга на расстоянии, равном допуску профиля продольного сечения Т.



10. Точность зубчатых колёс

Погрешности изготовления и сборки зубчатых передач вызывают значительные динамические нагрузки, шум, вибрации, дополнительные напряжения на зубья, а так же несогласованности углов поворота и ведомых колес.

Правильный выбор допусков на зубчатые передачи должен обеспечивать кинематическую точность передач, плавность работы, полноту контакта зубьев и необходимый боковой зазор.

Исходя из условий эксплуатации, к зубчатым колесам предъявляются различные требования, как по величине, так и по расположению полей допусков. В зависимости от точности изготовления стандартами установлены отдельно нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев колес в передачах.

Профиль, номинальные размеры и шаги эвольвентных зубчатых передач регламентированы ГОСТ 13755 - 81.

Кинематическая точность зубчатой передачи характеризуется величиной кинематической погрешности. Стандартом регламентируется небольшая кинематическая погрешность передачи - наибольшая алгебраическая разность значений кинематической погрешности за полный цикл изменения относительного положения зубчатых колес.

Плавность работы зубчатой передачи характеризуется местной кинематической погрешностью и циклической погрешностью передач.

Полнота контакта зубьев - относительными размерами по длине и высота зуба суммарного пятна контакта сопряженных зубьев.

Боковой зазор в передаче устанавливается в пределах между минимально необходимым (для обеспечения смазки, компенсации погрешности монтажа, учёта изменения смазки),и максимально допустимым зазорами.

Для зубчатых колёс и передач установлены 12 степеней точности, обозначаемые в порядке убывания точности цифрами от 1 до 12.

Для каждой степени точности зубчатых колёс и передач установлены нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев в передаче, при этом допускается комбинирование этих норм для различных степеней.

Установлено шесть видов сопряжения зубчатых колёс в передаче A, B, C, D, E, H (при сопряжении Н боковой зазор равен нулю, а при сопряжении А он максимальный), а также восемь видов допуска Tin на боковой зазор x, y, z, a, b, c, d, h.

Точность изготовления зубчатых колёс и передач задаётся степенью точности, а требования к боковому зазору видом сопряжения по нормам бокового зазора

Заданная точность 5D cпоказывает что передача имеет: 1 -степень точности по нормам кинематической точности,1 по нормам плавности 5 по нормам контакта зубьев, вид сопряжения Dc.

Данное колесо является кинематическим (отсчетным).

Допуски отсчетных колес:

Fi, - допуск на кинематическую погрешность колеса; Fp- допуск на накопленную погрешность шага; Fr- допуск на радиальное биение зубчатого венца; Fvw - допуск на колебание длины обшей нормали;

Все эти отклонения выявляются за один оборот колеса.



Библиография

калибр подшипник зубчатый колесо

1. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. - Изд. 5-е.-М.: Машиностроение, 1979. - 344 с.

2. Зябрева Н.Н., Перельман Е.И., Шегал М.Я. Пособие к решению задач по курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения”. - М.: Высшая школа, 1977.-208 с.

3. Допуски и посадки: Справочник/Под ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1982.-Ч. 1, 543 с.

4. Допуски и посадки: Справочник/Под ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1982.-Ч. 2, 447 с.

5. ГОСТ 25346-82 (СТ СЭВ 145-75). ЕСПД. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

6. ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 145-75). ЕСПД. Поля допусков и основных рекомендуемые посадки.

7. СТ СЭВ 157-75. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

8. ГОСТ 14807-69 - ГОСТ 14827-69. Калибры - пробки гладкие диаметром от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.

9. ГОСТ 18358-73 - ГОСТ 18369-73. Калибры - скобы гладкие диаметром от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.

10. ГОСТ 2. 316-68. ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

11. ГОСТ 23360-78(СТ СЭВ 189-79). ОНВ. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски.

12. ГОСТ 1643-81. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

13. ГОСТ 6636-69 (СТ СЭВ 514-77). Нормальные линейные размеры.

14. ГОСТГОСТ 24642-81 (СТ СЭВ 301-76). ОНВ. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения.

15. ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77). ОНВ. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.

16. ГОСТ 2.308-79 (СТ СЭВ368-76). ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей.

17. ГОСТ 2.309-73. ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхностей.

18. ГОСТ 2.403-75. Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колёс.

19. СТП КПИ 2.001-83. Курсовые проекты. Требования к оформлению документации.

20. ГОСТ 520-71. Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования.

21. ГОСТ 18855-82 (СТ СЭВ 2793-80). Подшипники качения. Расчёт динамической грузоподъёмности, эквивалентной динамической нагрузки и долговечности.

22. ГОСТ 3325-85 (СТ СЭВ 773-77). Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.

23. ГОСТ 1139-80. ОНВ. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски.

24. ГОСТ 16319-80. Цепи размерные. Основные положения. Термины, обозначения и определения.

25. ГОСТ 16320-80. Цепи размерные. Расчёт плоских цепей.

26. ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77). ОНВ. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.

27. ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640-77). ОНВ. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.

28. Баласанян Р.А. Атлас деталей машин. Учебное пособие для техн. вузов. - Х.: «Основа», 1996г. - 256 с.

29. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. Учебное пособие для техн. вузов. - 4-е издание, переработанное и дополненное - М.: Высш., 1985 г. - 416 с.

Размещено на Allbest.ru

...