Модернизация прессовой части БМД № 12

Темой выпускной квалификационной работы является модернизация прессовой части БМД №12. Эта тема имеет большое значение в настоящее время.

В настоящее время механики работают в условиях постоянной конкуренции, постоянного роста уровня механизации труда, что ведет к наращиванию темпов производства и соответственно к большим прибылям. В этих условиях механику необходимо досконально знать свою и смежные профессии, чтобы не оказаться за бортом технического процесса.

Настоящий механик должен умело с минимумом затрат производить ремонт и монтаж оборудования.

Краткие сведения о предприятии

В 1992 году на базе Соликамского ЦБК было создано открытое акционерное общество "Соликамскбумпром". Для обеспечения древесиной в составе акционерного общества имеется шесть дочерних лесозаготовительных предприятий. Важным фактором жизнедеятельности предприятия является обеспечение его древесным сырьем. Доля ОАО "Соликамскбумпром" за счет собственных лесозаготовок -- до 45 %. Заготовку древесины в арендованных лесах ведут дочерние лесозаготовительные предприятия, расположенные на севере Пермской области и входящие в состав акционерного общества. В состав производства ОАО "Соликамскбумпром" входит:

1) Лесосырьевое производство (в состав лесосырьевого производства входят: лесная биржа, древесно-подготовительный участок, склад привозной технологической щепы.)

2) Целлюлозное производство

3) Древесно-массное производство

4) Производство термомеханической массы (ТММ)

5) Бумпроизводство № 2 (в состав него входит буммашины № 1 и № 2)

6) Бумпроизводство № 3 (в состав него входит буммашины № 3 и № 4)

7) Цех „Очистные сооружения“

8) Участок переработки древесных отходов

9) Реализация готовой продукции

"Соликамскбумпром" осуществляет поставки газетной бумаги почти в 60 государств - это США и Великобритании, Германии и Болгарии, Индии и Турции, Бразилии и Китае, Египте и Таиланде и многих других странах мира.

Объем вывозимой из области продукции составляет около 70% от общего объема производства предприятия.

Бумага - многокомпонентный материал, состоящий в основном из специально обработанных мелких растительных волокон, тесно переплетенных между собой, связанных силами сцепления различного вида и образующих тонкий лист.

В настоящее время газетную бумагу массой 45 и 48,8 г/кв.м. производят четыре современные бумагоделательные машины.

Газетная бумага вырабатывается для внутреннего рынка по ГОСТ 6445,а на экспорт по условиям контрактов.

Спецификация

Бумага газетная по ГОСТ 6445-74 в рулонах

Плотность: 45+1,5/-2,0 гр./м2 - 48+/-2,0 гр/м²

Формат: 1680 мм, 1260 мм, 840 мм, 594 мм

Технические показатели

Плотность, г/см³, не менее -- 0,63

Разрывная длина, м, не менее -- 4300

Гладкость, сек, не менее -- 65

Белизна, %, не менее -- 60,5

Непрозрачность, %, не менее -- 95,5

Сорность, 0,5-1,5 мм², не более -- 25

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Схема производственного цеха

В данном цехе находятся две буммашины №3 и №4, для изготовления бумаги. Технологический процесс изготовления бумаги включает следующие операции: аккумулирование бумажной массы, разбавление её с водой до необходимой концентрации и очистку от посторонних включений и узелков; прессование влажного листа и удаление избытка воды; сушку; машинную отделку и намотку бумаги бумагоделательная машина -самостоятельный агрегат, основные узлы которого установлены строго последовательно вдоль монтажной оси.

Бумагоделательная машина включает: сеточная часть, прессовая и сушильная части, каландра (пресса, между которыми пропускают бумагу) и наката (устройство для наматывания бумаги в рулон).К бумагоделательной машине относят и вспомогательное оборудование: мешальные бассейны для аккумулирования массы, регуляторы и контрольно-измерительные приборы, аппараты для очистки массы, насосы для подачи массы и воды, вакуумные насосы, аппаратуру для переработки брака, компрессоры, оборудование для циркуляционной смазки, подачи воздуха для вентиляции. Напорный ящик, основное назначение которого - равномерная подача массы на сетку по всей её ширине. В данном цехе эксплуатируется закрытые напорные ящики, в которых требуемой напор массы создаётся давлением воздушной подушки. В этих ящиках система потока распределения включает коллектор переменного сечения и перфорированную плиту, а для выравнивания и турбулизации потока массы используются приводные перфорированные валы.

На сеточной части машины происходит отлив и формирование бумажного полотна, что связано с удалением из бумажной массы основного количества воды. Бесконечная сетка проходит по поддерживающим её гидропланками, где бумажная масса обезвоживается до концентрации 2-4%. Дальнейшее обезвоживается до концентрации 8-12% происходит на отсасывающих ящиках под действием вакуума. Затем полотно бумаги обезвоживается на гауч-вале под действием вакуума в отсасывающей камере, а иногда и давление прижимного вала. Сухость бумажного полотна после сеточной части составляет 12-22% в зависимости от вида вырабатываемой продукции. Сетка охватывает вал гауча и возвращается к грудному валу по нескольким сетковедущим валикам.

После сеточной части полотно поступает в прессовую часть, состоящая из двух прессов, на которых оно последовательно обезвоживается до сухости 30-44%. Между прессовыми валами походит бесконечное, поддерживаемое сукноведущими валиками сукно, которое транспортирует бумажное полотно. Для интенсификации обезвоживания полотна в прессовой части стоят пресса с желобчатыми валами и повышенным линейным давлением между ними. Немало важное значение для обезвоживания полотна имеют надлежащий подбор сукон и их кондиционирование. Бумажное полотно, сформированное в сеточной части, автоматически вакуум-пересасывающим устройством передаётся на сукно прессовой части.

Сеточную и прессовую часть машины называют «мокрой» частью. Из общего количества воды, удаляемой из бумажного полотна на машине, на сеточную часть приходится 94-96%, на прессовую 3-4%. Дальнейшее обезвоживание (сушка) бумажного полотна происходит в сушильной части машины.

Сушильная часть бумагоделательной машины состоит из сушильных цилиндров, нагреваемых паром. Они расположены в шахматном порядке, обычно в два яруса. По сушильным цилиндрам проходит бумажное полотно, поочерёдно соприкасаясь с нижним и верхним цилиндром то одной, то другой поверхностью. Для лучшего контакта между цилиндрами и бумагой и облегчения заправки применяют сушильные сукна, охватывающие сушильные цилиндры примерно на 180 градусов. Натяжение сукон и их правка осуществляется соответственно сукноведущими, сукнонатяжными и сукно правильными валиками, оснащенными необходимыми механизмами.

Подсушивание сукон обеспечивается сукносушильными цилиндрами и сукнопродувными валиками.

Сухость бумажного полотна после сушильной части составляет 92-95%, а температура 70-90 С. Для обеспечения высоко-качественного каландрирования и хорошей намотки полотна в конце сушильной части устанавливают холодильные цилиндры, охлаждаясь на которых, бумажное полотно впитывает в себя влагу и увлажняется на 1-2%. После сушки бумажное полотно с целью уплотнения и повышения гладкости обычно проходит через машинный каландр, состоящий из расположенных друг над другом валов. Полотно, огибая поочерёдно валы каландра, проходит между ними при всё возрастающем давлении. Нижний вал и один из промежуточных обычно выполняются с регулируемым прогибом что позволяет применять высокие давления в захватов валов при сохранении равномерности давления по ширине полотна.

Пройдя каландр, бумажное полотно непрерывно наматывается на тамбурные валы в рулон диаметром до 2500 мм. Перезаправка с одного тамбурного вала на другой осуществляется при помощи специальных механизмов.

Также в цехе имеется много другого различного оборудования;

Два мостовых крана, разной грузоподъёмности, для перемещения валиков, химикатов и др.

Два козловых крана для перемещения рулона бумаги с наката на продольно-резательный станок. По одному крану на (БДМ).

Два станка для упаковки рулонов бумаги.

Три продольно-резательных станка для резки 7 метрового рулона бумаги на рулоны определенной ширины.

Шесть мешалок для размола бракованной бумаги.

Четыре ленточных транспортёра для перемещения рулонов бумаги с продольно-резательного станка на упаковочный. И два для поднятия брака из сушильной части.

Ещё в цехе находятся фильтра, электродвигатели, редуктора, трубопроводы, лебёдки, пластинчатые транспортёры.

1.2 Назначение, устройство и принцип действия оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Работа прессовой части бумагоделательной машины оценивается по количеству удаляемой воды и равномерности влажности по ширине полотна бумаги после прессов.

Обезвоживающая способность прессовой части зависит в первую очередь от зоны контакта валов и от количества этих зон. При прессовании одновременно с обезвоживанием полотна изменяется его структура, увеличиваются площадь контакта между волокнами и сила сцепления между ними. Это способствует увеличению прочности как мокрого полотна, так и готовой бумаги, изменению её толщины, плотности, воздухопроницаемости, непрозрачности и других свойств.

В прессовой части должно обеспечиваться: 1)Максимальное обезвоживание полотна бумаги с получением заданных физико-механических свойств; 2)равномерная влажность полотна по всей ширине; 3)безобрывная проводка полотна с минимальными участками свободного хода.

Прессовая часть состоит из пересасывающего устройства, сдвоенного пресса, пресса Вента-Нип и промывного пресса самосъёмного сукна. Сдвоенный пресс состоит из нижнего и верхнего отсасывающих валов и среднего гранитного вала. Принцип действия пресса Вента-Нип вкратце следующий: при прессовании вода отжимается через сукно в канавки вала Вента-Нип, из которых она поднимается при помощи волочащегося шабера на поверхность вала, откуда она удаляется посредствам нормального шабера.

Корпус прессовой части имеет ящичную конструкцию. Нагрузка и подъём валов пресса происходит при помощи пневматических нагрузочных устройств. Для подъёма пересасывающего вала предусмотрен червяк, приводимый в действие пневматическим двигателем.

В прессовой части имеется три сукна, причем первое расположено в группе, образуемой пересасывающим валом, 1.отсасывающим валом и, расположенным в верхней части, промывным прессом. Второе сукно находится в циркуляции 2.отсасывающго вала и отчасти также проходит в верхней секции устройства. Третье сукно расположено прессе Вента-Нип, причём оно отчасти циркулирует в подвальном помещении.

В каждой циркуляции сукна предусмотрены сукноправочное и сукнонатяжное устройства, а также измерительный прибор для натягивания. Сукнонатяжные устройства приводятся в действие пневматическим двигателем. Сукнонатяжные устройства снабжены устройством, которым производится выправление шва сукна. Для правки сукна оба Сукнонатяжные устройства снабжены правочным валиком. Для промывки сукон предусмотрены спрыски с моющим раствором и водой. Циркуляции сукон 2. и 3. прессов имеют по одному сукнопромывному ящику. Для гранитных валов предусмотрены вибрирующие шаберы. Стальные лезвия шаберов, типа «Лоддинг». Также шабер типа «Лоддинг» предусмотрены для сукноведущих валиков, расположенных в верхней части вне циркуляции сукна. Вал Вента-Нип снабжен невибрирующем волочащимся шабером и нормальным шабером. Отсасывающие валы, также как и вал Вента-Нип оборудованы брызговыми корытами. Отсасывающие валы снабжены спрысками высокого давления, посредством которых снаружи происходит прочистка перфорировки рубашки во время эксплуатации. Спрыски оборудованы вибрационными цилиндрами.

1.3 Неисправности и методы их устранения

1.4 Смазка оборудования и смазочные материалы

Схема смазочной станции

1-Сепаратор; 2-Подача пара; 3-Слив конденсата; 4-Подача масла к машине; 5-Подача сжатого воздуха; 6-Подача воды; 7-Слив воды;

8-Подача масла на сепарацию; 9-Масло от машины; 10-Смазочный бак; 11-Всасывающий поплавок; 12-Перелив нагретого масла; 13-Слив конденсата; 14-Подача пара;

Назначение смазки состоит в снижении потерь на трение, уменьшении износа контактирующих поверхностей и удаление продуктов износа. С помощью смазки осуществляется так же охлаждение деталей и предохранение их от коррозии. Слой смазки, разделяющий поверхность контакта, кроме того, демпфирует динамические нагрузки, что способствует снижению уровня шума и вибраций.

В условиях высоких скоростей на бумагоделательной машине применяется централизованная циркуляционная жидкая смазка подшипников и зубчатых колес редукторов механического привода, также подшипников сукноведущих валиков.

Система циркуляционной смазки включает смазочную станцию и систему трубопроводов с дозирующими устройствами.

Смазочная станция включает: смазочный бак, разделённый на несколько отсеков, с сетчатыми фильтрами и маслоподогревателем, насосные установки, пластинчатые и магнитные фильтры, маслоохладитель, сепаратор с масло подогревателем, пневмогидроаккумулятор.

При работе станции масло рабочим насосом всасывается из смазочного бака через поплавковую трубу и попадает в пластинчатые и магнитные фильтры, из них по нагревательному трубопроводу в маслоохладитель и после охлаждения в нем к машине. Пройдя через точки смазки, масло самотеком по сливной магистрали возвращается в смазочный бак.

Система трубопроводов циркуляционной смазки включает: напорные распределительные коллекторы с лицевой и приводной стороны машины, пульты с дозирующими устройствами-ротаметрами, трубопроводы индивидуального подвода масла к каждой точке смазки, сливные стояки и коллекторы с лицевой и приводной стороны машины. Применяемое масло в системе циркуляционной смазки индустриальное гидравлическое масло марки ИГП-91 по ТУ 38-101413-73, в состав которой входят специальные антиокислительные, антиржавийные, антиизносные и антипенные присадки.

В таблице 8.8 представлены стандартизированные основные параметры смазочной станции.

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Зубчатая передача

1. Выбор твёрдости, термообработки, и материала колёс

D_ПШ=200мм S_ПШ=125мм НВ_СР.Ш=269+302/2=285,5

D_ПК=315мм S_ПК=200мм НВ_СР.К=235+262/2=248,5

НВ_СР=285,5-248,5=37

2.Определение допускаемых контактных напряжений [у] _H =н/мм²

а) Определяем коэффициент долговечности для зубьев шестерни и колеса. К_HL=1

б) [у] _HOШ=14*29+170=576

[у] _HOК=1,8*248,5+67=514,3

[у] _HШ= К_HL*[у] _HO

[у] _HШ=1*576=576

[у] _HШ=1*514,3=514,3

3.Определяем допускаемые напряжения изгиба [у] _F , н/мм²

а) Определяем коэффициент долговечности для зубьев шестерни К_FLШ и колеса К_FLК.

К_FLШ=1 К_FLК=1

б)

[у] _FОК=1,03*248,5?256

[у] _FОШ=370 при m?3 или 310 при m<3

2.2 Расчёт зубчатой передачи редуктора (Проектный)

1. Определяем межосевое расстояние б_W

б_W ? К_б(U+1) ³ Т₂*10₃ / Ш_а*U²*[у]_Н² *н_Hв

где: К_б=43 Ш_а=0,3 Т₂=490,9 U=5 н_Hв=1 [у]_Н=514,3

б_W ?43(5+1) ³ 490,9*10³ / 0,3*5² *514,3² *1 ?162

2. Определяем модуль зацепления m, мм:

m?2К_mТ₂*10³ / d₂* b₂*[у]_F

где: К_m- вспомогательный коэффициент.

Для косозубых передач К_m=5,8

d₂=2 б_W*U/U+1=266.6

b₂= Ш_а* б_W=48

m?2*5.8*490.9*10³/266.6*48*256?1.88

Принимаем, из ряда стандартных чисел m=2.

3. Определяем угол наклона зубьев в_min:

в_min=arcsin 3.5*m/b₂

в_min=arcsin 3.5*2/48?9.98

4. Определем суммарное число зубьев шестерни и колнса:

Z_?=(2 б_W*cos в_min /m)+ч

где: ч-вспомогательный коэффициент ( для увеличенияd_f1)

ч=11

Z_?=(2*162*cos9,98/2)+11=169

5. Уточняем в_min:

в_min=arccos(Z_?*m/2 б_W)

в_min=arccos(169*2/2*162)=9.06872

6. Определяем число зубьев шестерни Z_Ш:

Z_Ш= Z_?/1+U=169/6?29

7. Определяем число зубьев колеса Z_К:

Z_К= Z_?-Z_Ш=169-29=140

8. Определяем фактическое передаточное число U_Ф и его

отклонение ?U от заданного U:

U_Ф=Z₂/Z₁=140/29=4.82

?U=(¦U_Ф-U¦/U) *100=4.82-5/5=3.6%?4

9. Определяем фактическое межосевое расстояние б_W

б_W =(Z₁+Z₂)*m/2cosв

б_W =(140+29)*2/2cos9.06872=171.14

10. Определяем фактические основные геометрические параметры передачи, мм.

Прооверочный расчёт.

11. Проверяем б_W:

б_W=(d₁+d₂)/2=(55.3+276.5)/2=165.9

12. Проверяем пригодность заготовок колёс:

D_ЗАГ=59,3+6=65,3<200

D_ЗАГ=280,5+6=286,5<315

13. Проверяем контактные напряжения у_Н, Н/мм²:

у_Н=К (F_t(U_Ф+1)/d₂b₂)*K_Hб*K_Hв*K_Hн

где: К=376 - вспомогательный коэффициент

F_t=2Т₂*10³/ d₂ окружная сила в зацеплении.

K_Hб=1,01- коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями.

K_Hн=1,01- коэффициент динамической нагрузки.

у_Н=376 (3550(4,82+1)/276,5*48)*1,01*1*1,01=473,82>514

14. Проверяем напряжения изгиба зубьев шестерни у_FШ и колеса у_FК,Н/мм²:

у_FК=Y_FК*Y_в*(F_t/b₂m)*K_Fб*K_Fв*K_Fн? [у]_FК

у_FШ= у_FК* Y_FШ/ Y_FК? [у]_FШ

где: K_Fб=0,72 - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями.

K_Fв=1- коэффициент неравномерности нагрузки по длинне зуба для прирабатывающихся зубьев.

K_Fн=1,01- коэффициент динамической нагрузки.

Y_FШ=3,8 и Y_FК =3,6 - коэффициенты формы зуба шестерни и колеса.

Y_в=1-в⁰/140⁰=0,9533 - коэффициент, учитывающий наклон зуба.

у_FК=3,6*0,9533*(3550/48*2)*0,72*1*1,01=91,96?310

у_FШ=91,96*(3,8/3,6)=97,06?256

2.3 Проверочный расчёт подшипников

Пригодность подшипников определяется сопоставлением расчётной динамической грузоподъёмности С_rp, Н, с

базовой С_r, Н, или базовой долговечности L_10h, млн.

оборотов, с требуемой L_h, ч, по условиям:

С_rp ? С_r или L_10h ? L_h

Требуемая долговечность подшипника L_h предусмотрене

ГОСТ16162-93 и составляет для зубчатых редукторов

L_h ? 10000 ч.

Расчёт динамической грузоподёмности С_rp, Н, и базовой

долговечности L_10h, ч:

С_rp=R_E v 60n*( L_h /а₁а₂₃*10⁶) L_10h= а₁а₂₃*10⁶/60n*(С_r/ R_E)^m

где: R_E - Эквивалентная динамическая нагрузка, Н.

m = 3 - показатель степени для шариковых подшипников.

а₁ =1- коэффициент надёжности.

а₂₃ =0,7…0,8 - коэффициент, учитывающий влияние качества подшипника и качество его эксплуатации.

n - частота вращения внутреннего кольца подшипника соответствующего вала, об/мин.

Определение эквивалентной нагрузки.

Основные размеры и эксплуатационные характеристики подшипников.

3. РЕМОНТНАЯ ЧЯСТЬ

3.1 Подготовительные работы

Прессовую часть буммашины перед сдачей в ремонт очищаем от грязи и шлама, промываем и отключаем от коммуникаций. Подготовленное к ремонту оборудование принимаем от начальника цеха по акту. До начала ремонтных работ проверяем отключение всех механизмов во избежании случайного включения оборудования в работу и вывешиваем щитки с предупредительными надписями.

В соответствии с ремонтом прессовой части особое внимание уделяем вопросам безопасного ведения ремонтных работ (это обеспечение рабочих мест проверенным грузоподъёмным оборудованием, низковольтными переносными лампами, неискрящим инструментом, переносными вентиляторами, средствами пожаротушения). Далее проводим инструктаж по технике безопасности.

3.2 Останов оборудования

- Отключить подачу бумажной массы

- Доработать бумажное полотно

- Переставить выключатель обрывного дутья в положение «выключено»

-Вентиль разбавительной воды гауч-мешалки и переставить затем в положение «выключено»

- Переставить выключатель отсоса пересасывающего вала в положение «выключено»

- Переставить обрывной спрыск в положение «выключено»

- Выключить отсос пересасывающего устройства

- Приподнять пересасывающий вал

- Выключить массный насос воды гауч-мешалки

- Закрыть вентиль обрывного спрыска

- Выключить насос обрывного спрыска м 110

3.3 Демонтаж оборудования

Демонтируется водяной трубопровод

Демонтируется спускная труба транспортера мокрого брака.

Демонтаж ходовых мостиков и возвышений на нижнем уровне.

Демонтируются сукноведущие валики, которые крепятся к станинам прессов.

Демонтаж шаберов.

Демонтаж сукноправок.

Демонтируются сукноведущие валики и отсасывающий ящик, установленные поверх балок подвального этажа.

Демонтируются натяжные устройства нижнего сукна.

Демонтаж выключателей подъёма и опускания вала

Демонтируется пересасывающий вал с корытом.

Демонтируются брызгозащитные ограждения

Демонтируется натяжное устройство для самосъёмного сукна.

Демонтируется промывной пресс.

Демонтируются ходовые хвостики верхнего уровня.

Демонтаж водосборных конструкции.

Демонтируется верхняя конструкция.

Демонтируются верхние валы.

Демонтируются нижние валы.

3.4 Технологическая карта на изготовление шестигранного болта

3.5 Ремонт вала

Шейки валов имеющие небольшие царапины, риски, овальность до 0.1 мм, ремонтируют шлифованием. Если износ значительный, шейки валов протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер, при этом диаметр шеек при ударной нагрузке не должен уменьшаться более 5%, а при спокойной нагрузке более 10%.

Изношенные поверхности валов ремонтируют также наращиванием металла металлизацией, хромированием, осталиванием, наплавкой и другими методами. Наплавка шеек валов ведётся вдоль оси, и во избежании деформации вала направляемый шов накладывается прерывистыми частями, затем проворачиваем вал для следующего шва на 180.

При наличии на вале излома, трещин на глубину более 10% диаметра вала, при скручивании на угол более10 вал следует заменить. Если вал работает без ударных нагрузок и имеет продольную трещину менее10% диаметра, и трещину разделывают до здорового тела и заваривают, а затем вал отжигают для снятия остаточных напряжений.

Изношенные шпоночные пазы ремонтируют:

- обработкой пазов обеих деталей до следующего по стандарту размера шпоночного соединения (кроме пазов в ответственных деталях);

- заваркой шпоночных пазов электронаплавкой с обработкой новых в другом месте;

- заваркой стенок изношенных пазов больших размеров с последующим фрезерованием до стандартного размера;

Погнутые валы выправляют холодным или горячим способом. Холодную правку выполняют вручную при помощи чеканки, винтовых скоб или под прессом. При диаметре валов более 60 мм и стреле прогиба 0,008 длины вала применяют горячую правку:

- вал устанавливают выпуклой стороной вверх;

- вокруг места небольшого прогиба обкладывают мокрым асбестом;

- свободный от асбеста участок вала нагревают автогеном в течении 5 минут до температуры 500 - 550 С, перемещая всё время горелку.

- вал отпускают в местах правки, его нагревают до 300 - 350 С при медленном вращении с подъёмом температуры не выше 200 С в час (температуру нагрева вала контролируют по цветам побежалости);

- при температуре 300 - 350 С вал выдерживают не менее 1 часа, после место нагрева закрывают асбестом и, не прекращая вращения, дают валу остыть.

3.6 Замена прессовых валов

Пересасывающий вал:

Как с лицевой, так и с приводной стороны удаляем расположенные над валом верхними ходовые мостики вмести с их опорами. Открепляем соединение спрысковых труб и воздушных шланг. Водяные корыта открепляем и подвешиваем на угловые опоры, расположенные над валом.

Площадку обслуживания поднимаем с приводной стороны и оставляем в сторону. Фланец карданного вала отсоединить и под карданный вал ставим опору. Пересасывающий вал подвешиваем с лицевой и приводной сторон при помощи мостового крана. Отвертываем крепёжные болты и удаляем промежуточную деталь. Рычаги поднимаем вверх. Вал перемещаем при помощи мостового крана над сеточной частью и затем подаём в сторону от машины.

Валы сдвоенного пресса:

Возвышение и спускную трубу мокрого брака удаляем. Верхние ходовые мостики удаляем как с лицевой, так и с приводной стороны. Отсасывающая труба и стремянка открепляются и оставляются.

Нижний отсасывающий вал:

Шабер отсоединяем. Открепляем соединения спрысковых труб отсасывающего вала и воздушный шланг. Корыто подвешиваем на угловые опоры. Вал поддерживаем при помощи мостового крана. Отделяем муфту со стороны отсасывающего вала и под промежуточный вал подводим опору. Отвертываем крепёжные винты, рычаги опускаем и промежуточную деталь удаляем.Вал опускается на тележки и выкатывается наружу.

Средний вал:

Шабер отсоединяем выкатываем на тележке наружу. Сукноведущий валик снимаем и выкатываем наружу, после чего кронштейны открепляем и отодвигаем в сторону. Бумаговедущий валик отделяем от корпусов и выдвигаем наружу, после чего открепляем опору с приводной стороны. На лицевой стороне от пневматического цилиндра поворотного шарнира отсоединяем рычаг перемещающего устройства и отводим в сторону. Вал поддерживаем при помощи мостового крана, крепёжные винты отвертываются, вал опускаем на тележки и выкатываем наружу.

Верхний отсасывающий вал:

Сукноведущий и бумаговедущий валик удаляем вместе с опорами и рычаг повертываем в сторону. Защита от брызг открепляется и выносится наружу. Открепляем спрысковые соединения отсасывающего вала и воздушный шланг. Отделяем корыто и подвешиваем к станине над валиком.

Отсасывающий вал поддерживаем при помощи мостового крана, отделяем муфту со стороны вала и под промежуточный вал подводим опоры. Отвёртываем крепёжные винты вала, рычаги поднимаем вверх и промежуточную деталь вынимаем наружу. Вал опускаем на тележку и выкатываем наружу.

Пресс «вента-нип»:

Верхние ходовые мостики и мостики обслуживания удаляются как с лицевой, так и с приводной стороны.

Верхний вал:

Вал поднимаем в верхнее положение. Шабер выносим на пол. Торцевые ограждения вала открепляем и на цапфы крепим предохранительные шайбы. Вал поддерживаем при помощи мостового крана, отвертываем крепёжные винты и вал поднимаем вверх прибл. 1 метр. Приводной конец вала провешивается на тележки. Для этого вокруг рубашки вала с приводной стороны заносится строповки из стального каната, под который подкладываем защитное ограждение. Застропку закрепляем на тележке, опирающейся на несущую конструкцию прессовой части. Застропку мостовым краном снимаем с приводного конца вала. После этого вал выдвигаем на лицевую сторону и далее в проход.

Нижний вал:

Открепляем спрысковую трубу, шабер и сукноведущий валик вместе с опорами. Шабер поднимаем при одновременном поддерживании его и подвешиваем его на несущие рычаги. Под корыто с лицевой стороны подводим промежуточную опору. Корыто отсоединяем с корпуса подшипника вала на лицевой стороне и опускаем на промежуточную опору. Вал «вента-нип» поддерживаем при помощи мостового крана, муфту со стороны вала отсоединяем и под промежуточный вал подводим опору. Отвёртываем крепёжные болты и удаляем промежуточные стойки как с лицевой, так и с приводной стороны. Вал опускают на тележку и выдвигаем на лицевую сторону.

Прочие валы:

Валы верхнего уровня поднимаем при помощи мостового крана. Сукноведущие валики выкатываем наружу при помощи тележек, опирающих на несущую конструкцию прессовой части, причем для подвешивания валов и валиков применяем стальной трос, покрытый пластмассой.

3.7 Смена сукна

Перед снятием ослабляют натяжение сукна, промывают и очищают пресс. Далее поднимают верхний прессовый вал и вытаскивают верхнюю часть сукна из промежутка между валами. Затем верхний вал опускают, надевают хомут на шейки верхнего и нижнего валов с лицевой стороны и вторично поднимают верхний вал. При этом одновременно поднимается нижний вал. Вынимают подушку из под подшипника нижнего вала и протаскивают нижнюю часть сукна. Далее поднимают концы сукноведущих валиков и через образовавшийся промежуток протаскивают сукно.

Пред надеванием сукна все части пресса промывают и очищают от смазочного масла. Корыто и яму под прессом необходимо промыть от пены и слизи.

Надевают сукно следующим образом. Верхний вал с лицевой стороны поднимают, вводят между валами пресса верхнюю часть сукна. Далее опускают верхний вал, так же как и при снятии сукна, надевают хомут, поднимают оба вала подъёмным механизмом или краном, удаляют подушку подшипника и вводят другую половину сукна. Затем сукно расправляют и надевают на все валики, приподнимая их концы с лицевой стороны.

После того как сукно надето и расправлено по ширине, пускают пресс на малой скорости, растягивают сукно в ручную. Перед тем как натягивать сукно, проверяют положение натяжного валика::.

3.8 Монтаж оборудования

Стойки монтируются на место крепятся. Между стойками станин ставятся корыта, которые временно подпираются на уровне фундаментных шин. Нижние валы монтируются на места.

При помощи стержневого микрометра проверяется расстояние до гауч-вала. При произведении замера нижние обрезиненные валы следует проворачивать на 90 градусов. На основании среднего значения показаний этих точек нижние валы и станины прессов крепятся окончательно на их места и шплинтуются.

Параллельность по отношению к гауч-валу должна быть в пределах 0.05 мм.

Верхние валы ставятся на места. Проверяются их параллельность по отношению к нижним валам.

Собирается верхняя конструкция. На основании отметок, выбитых кернером в концах верхних балок, посредством перекрестного замера проверяется прямизна конструкции.

При монтаже водосборных конструкции необходимо следить затем, чтобы стыки были плотными. Винты должны быть зафиксированы.

Устанавливаются ходовые хвостики верхнего уровня. Необходимо позаботиться о том, чтобы съёмные секции мостика (для замены валов) пришлись на правильные места.

Монтируется промывной пресс. Выверка валов производится по отвесу от переводного пресса, причем при этом пользуются линейкой, устанавливаемой вдоль валов. Параллельность по отношению к переводному прессу должна быть обеспечена с точностью до 0.05 мм.

Монтируется натяжное устройство для самосъёмного сукна. Для пуска валик монтируется параллельно промывному прессу.

Высота сукномойки пересасывающего устройства проверяется при помощи проволоки, протянутой через валики. Монтируются брызгозащитные ограждения, которые нигде не должны касаться сукна.

Монтируется пересасывающий вал с корытом. Вал выверяется по гауч-валу при помощи стержневого микрометра.

Высота нижнего положения регулируется при помощи конечного выключателя таким образом, чтобы пересасывающий вал отжимал сетку вниз между гауч-валом и верхним валом на расстоянии 10 мм.

Конечные выключатели подъёма и опускания вала монтируются на местах.

Монтируются натяжные устройства нижнего сукна, причём исходной точкой для определения одинаковой высоты установки является промежуточный вал, в подшипниках которого недолжно оставаться перекоса.

Сукноведущие валики и отсасывающий ящик, устанавливаемые поверх балок подвального этажа, выверяются от нижнего вала 1 пресса при помощи отвеса.

Взаимная параллельность выверяется при помощи микрометра.

Монтаж сукноправок.

Шаберы монтируются с особой тщательностью. Лезвие шабера должно вполне плотно прилегать к поверхности вала. Небольшие исправления для достижения плотности лезвий можно производить изгибанием держателей лезвий. Сукноведущие валики, которые крепятся к станинам прессов, выверяются по нижним валам при помощи стержневого микрометра.

Бумаговедущие валики выверяются также образом. При монтаже ходовых мостиков и возвышений на нижнем уровне не следует оставлять острых углов или краёв, которые могут создавать препятствия при замене сукон. Спускная труба транспортера мокрого брака должна быть пригнана к её бетонной части таким образом, чтобы не оставалось углов или выступов, которые препятствовали бы поступлению массы в приямок гауч-мешалки.

Монтируется водяной трубопровод

Места присоединения отсасывающих трубопроводов к прессам надлежит уплотнить пастой ПЕРМАТЕКС.

3.9 Пуск оборудования

- Привести в действие насос обрывного спрыска м 110

- Открыть вентиль обрывного спрыска

- Привести в действие массный насос воды гауч-мешалки

- Отпустить пересасывающий вал

- Включить отсос пересасывающего устройства

- Перенести полотно на третий пресс

- Переставить обрывной спрыск в положение «автоматика»

- Переставить выключатель отсоса пересасывающего вала в положение «автоматика»

- Закрыть вентиль разбавительной воды гауч-мешалки и переставить затем в положение «автоматика»

- Переставить выключатель обрывного дутья в положение «автоматика»

3.8 Обкатка и приёмка оборудования в эксплуатацию

Капитально отремонтированную прессовую часть буммашины испытываем в холостую, далее под нагрузкой и принимаем в рабочее состояние, в присутствии технической комиссии. В состав которой входит главный механик предприятия, начальник и механик цеха, а также лица, ответственного за проведение работ. Акт приёмки на оборудование утверждает главный инженер предприятия.

Приёмку оборудования после капитального ремонта производим по акту. Заполненные ремонтные журналы, акты приёмки оборудования из ремонта и прочие документы на вновь установленные детали, а также на материалы, из которых они изготовлены, описания и техдокументация на произведённые конструктивные изменения оборудования, протоколы, журналы испытаний и технологической проверки оборудования прилагаем к акту приёмки оборудования из ремонта.

4. ОХРАНА ТРУДА И ТБ

прессовый бумагоделательный модернизация

В соответствии с классификацией по ГОСТ 12.0.003 «Опасные и вредные производственные факторы» бумпроизводство №3 имеет физические опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяются на:

- движущиеся машины и механизмы, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования.

- повышенная температура поверхностей оборудования.

- повышенная температура воздуха рабочей зоны.

- повышенный уровень шума на рабочих местах- свыше80 ДБА.

- повышенная запылённость воздуха рабочей зоны бумажной пылью.

- опасный уровень напряжения в электрической цепи.

- воздействие вредных химических веществ: сода каустическая, гипохлорит кальция.

- вращающиеся в захват валы бумагоделательного оборудования.

- открытые приемы дезинтеграторов.

Персонал цеха в процессе работы обязан применять средства индивидуальной защиты, которые должны обеспечивать:

- защиту работающих от действия опасных и вредных производственных факторов, сопутствующих принятой технологией и условиям работы;

- защиту работающих от действия опасных и вредных производственных факторов, возникающих при нарушении технологического процесса.

Средства индивидуальной защиты, бесплатно выдаваемые работающим в зависимости от профессий и должностей, определены в действующем на предприятии перечне. Для работников бумпроизводства №3 нормами и перечнем предусмотрено:

- при всех работах , для защиты от механических повреждений и загрязнений: костюмы х/б

- при всех работах для защиты ног: ботинки и полуботинки кожаные

- при ремонтных или аварийных работах в сырых, затопляемых зонах (бассейнах, колодцев, каналах) гидроизолирующий костюм, сапоги резиновые

- при работах в запыленных или загазованных зонах, для защиты органов дыхания: респираторы, противогазы фильтрующие

- при промывке оборудовании каустиком: гидроизолирующий костюм, сапоги резиновые, резиновые перчатки, резиновый фартук, защитные очки закрытого типа

- при продувке оборудования воздухом и чистке от грязи, для защиты глаз: защитные очки

- при ремонтных работах и в работах в зоне действующего грузоподъёмного крана для защиты головы: защитные каски

- в зонах, где уровень шума может превышать ПДН 80ДБА, для защиты органов слуха: наушники или «беруши»

- при работах на открытых площадках в не отапливаемых помещениях, для защиты от пониженных температур: костюм х/б на утепляющей прокладке, валенки

Условия проведения и последовательность операций, обеспечивающих безопасность:

- основные правила плановой остановки производства

- основные правила аварийной остановки производства, его отдельных стадий и аппаратов

- основные правила пуска в эксплуатацию после его останова на ремонты

- правила пуска и останова в зимнее время

- основные правила приёмки складирования, хранения и перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

При проведении ремонтных работ и монтажа производственного оборудования должно быть выделено лицо из числа ИТР, ответственное за безопасное проведение работ.

Рабочие ремонтных бригад должны быть обеспечены всеми необходимыми исправными инструментами и приспособлениями в необходимом количестве.

Перед осмотром ремонтом и чисткой технологического оборудования должна быть отключена подача электроэнергии к электроприёмникам и сняты предохранители, на пусковых устройствах или рукоятках рубильников должны быть вывешены плакаты «Не включать. Работают люди!».

Для технологического оборудования с мешалками и другими вращающимися устройствами должен быть обеспечен видимый разрыв цепи питания электроприёмников.

Работа внутри ёмкости должна производиться но наряд-допуску и должна немедленно прекращаться:

- при сигнале, извещающем об аварии

- при внезапном появлении запаха

- по распоряжению лица, ведущего надзор за работой и в других случаях

Перед началом работы ёмкость должна быть проветрена и сделаны контрольные замеры воздуха. Работы внутри ёмкости должны проводиться бригадой из 2 и более человек.

Ответственность за безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных работ несёт производитель работ из числа ИТР.

В местах погрузочно-разгрузочных работ должны быть вывешены схемы строповки грузов, таблицы допустимых высот, штабелей грузов, размеры проходов.

Способы укладки грузов на площадках должны обеспечивать устойчивость находящегося груза.

Места производства погрузочно - разгрузочных работ должны, как правило, размещаться на специально отведённой территорией.

При наличии опасности травмирования головы работающие на местах производства погрузочно - разгрузочных работ должны носить защитные каски.

Погрузка, выгрузка и транспортировка мешков и барабанов с каустической содой и другими едкими веществами должна производиться в специальной одежде, согласно требованиям безопасности.

Перед пуском оборудования после ремонта производится проверка готовности к пуску.

Промышленно-ремонтный персонал выводится с ремонтируемых объектов.

Руководители служб делают записи в журнале о времени окончания ремонта, после чего подаётся напряжение с записью в том же журнале, затем подаётся звуковой сигнал, производится кратковременный пробный пуск на вспомогательной скорости, машину останавливают, вновь подают сигналы и вновь пускают на вспомогательную скорость с переводом на рабочею.

Размещено на Allbest.ru