Науково-прикладні основи забезпечення експлуатаційної надійності промислових трубопроводів при низьких температурах
Науково-прикладні основи підвищення експлуатаційної надійності промислових трубопроводів для суворого клімату. Механізм вуглекислотної корозії трубних сталей в умовах експлуатації в агресивних середовищах. Оптимізація хімічного складу трубних сталей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | автореферат |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 26.09.2013 |
| Размер файла | 61,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Регресійні моделі синтезовані в середовищі матричних рівнянь, а для оцінки невідомих параметрів регресії застосовували метод найменших квадратів.
Загальний вигляд синтезованих регресійних моделей представлено матричним рівнянням
y=х+,
де у=col (y1, y2,…,yn) вектор-стовпець значень, що спостерігаються, залежної змінної у;
=col (1, 2…,n) вектор-стовпець помилок;
=col (1, 2,…,s) вектор-стовпець невідомих параметрів регресії;
,
де х - матриця експериментальних значень незалежних змінних,
хji - значення j-ої незалежної змінної (j=1,2,., s) у і-му експерименті (i = 1,2,., n).
У тих випадках, коли функція регресії шукалася у вигляді полінома вище першого порядку від незалежних змінних, у матрицю Х додавалися відповідні вектори-стовпці даних. Наприклад, якщо в модель включалися не тільки змінна хj, але й її квадрат хj2, то в матрицю Х додавався вектор-стовпець col (хj12, хs22,…, хs2n2). Для перевірки кореляції помилок i, що входять у перевірку здійсненості припущень регресійного аналізу, обчислювалася статистика Дарбіна-Ватсона.
Адекватність моделей перевірялася за критерієм Фішера з довірчою імовірністю вищою 95%.
Для зварного шва отримані наступні моделі:
1. Критичний коефіцієнт інтенсивності напружень:
К1C = 83,9 + 562,5Х1 + 468,3Х2 + 2764Х3 +3240Х4 + 94,6Х5.
2. Розкриття тріщини:
C = 0,323 + 7,56Х1, + 7,67Х2 + 52,3Х3 +47,5Х4 + 1,82?Х5.
3. Довжина стовпчастих дендритів:
1 = 4 - 63Х1, - 56,6Х2 - 391,5Х3 - ЗЗ6,7Х4 - 13.8Х5.
4. Діаметр рівноважних дендритів:
d = 40,3-1046,7Х1 - 1001Х2-8469Х3-7411Х4-436Х5.
5. Ширина стовпчастих дендритів:
h = 37 - 532Х1 - 452Х2 - 3577Х3 - 2979Х4 - 160Х5.
6. Діаметр аустенітного зерна:
dш = 310 - 5954Х1, - 4795Х2 - 410-4Х3 - 2,810-4 X4 - 1690Х5.
7. Швидкість росту тріщини у зварних зразках різного легування при випробуваннях на утому в залежності від числа циклів N:
V AНО-26 = 0,18 + 8,510-4N2; VZr = 0,18 + 210-4N2; VCa = 0,14 + 110-4N2;
V Ba = 0,08 + 1,510-3N2 + 310-5N2; VY = 0,08 + 3,510-5N2;
VCe = 0,03 + 1,710-3N2 + 610-6N2.
Для всіх регресій коефіцієнт детермінації k2 0,9 і множинний коефіцієнт кореляції k 0,95.
Аналіз отриманих залежностей дозволяє зробити висновок, що технічно ефективним і економічно доцільним методом підвищення стійкості проти крихкого руйнування зварних металоконструкцій нафтогазових об'єктів є мікролегування зварного шва елементами-модифікаторами: ЩЗМ, ЛЗМ і Zr. Встановлені оптимальні концентрації цих елементів у низьколегованих сталях і зварних швах, при яких значно збільшуються характеристики опору крихкому руйнуванню та показники технологічної міцності і тріщиностійкості.
У п'ятому розділі наведені дані про розробку та впровадження трубних сталей з високими холодостійкими і корозійними властивостями і зварювальних електродів.
Автором разом з фахівцями ВАТ "Тюменская нефтяная компанияСибирь", ВАТ "ВНИИТнефть" (м. Самара) і заводів-виробників трубної продукції були удосконалені хімічні склади сталей 20 і 08ХМ, що відтворено у розроблених технічних умовах: ТУ 14-162-12-95 (сталь 20А) і ТУ 14-162-14-96 (сталь 08ХМЧА).
За час експлуатації (понад 5 років) нафтопровідних труб з поліпшених сталей відмовлень через корозійні поразки не зареєстровано.
Аналіз узагальнених результатів з визначення хімічного складу, механічних і корозійних характеристик (тривкості до загальної корозії в трьох модельних середовищах і тривкості до водневого і сульфідного корозійного розтріскування під напруженням) труб з підвищеними корозійними властивостями показує:
1) труби підвищеної корозійної тривкості мають більш високі значення границь текучості і міцності у порівнянні із серійними трубами, що дозволяє віднести їх до більш високого класу міцності. Це повинно враховуватися при розробці конструкторсько-технічної документації на спорудження трубопроводів;
2) удосконалені за хімічним складом трубні сталі 20А і 08ХМЧА при температурі випробувань +20°С за значеннями ударної в'язкості на порядок перевищують серійні, а при мінусових температурах на два порядки, тобто проблема забезпечення холодостійкості трубних сталей вирішена;
3) по тривкості до загальної корозії в Н2S - і СО2-вмістних середовищах труби підвищеної корозійної тривкості у порівнянні із серійними показали в 2.4 рази більшу тривкість. Швидкість загальної корозії нових труб не перевищує 0,5 мм/рік;
4) характеристики стійкості до СКРН і ВІР знаходяться на рівні імпортних труб. Найбільш важкі екологічні наслідки мають місце при руйнуванні по нижній твірній труби через СКРН, розроблені технології виготовлення нових марок трубних сталей дозволяють цілком запобігти цьому виду руйнування.
Статистика свідчить, що у вітчизняній практиці нафтовидобутку посилюється агресивність нафтопромислових середовищ, збільшується ступінь їхнього зараження СВБ. У світовій практиці відсутні розробки і, відповідно, труби, що мали б високу надійність у зазначених середовищах. Закордонні фірми виробляють або холодостійкі труби, або труби з високою тривкістю до СКРН. До того ж ці труби відносяться до розряду дорогих. Тому розроблені з участю автора корозійностійкі матеріали для труб нового покоління не мають аналогів у світовій практиці будівництва нафтопроводів.
Таким чином, позитивні результати дослідно-промислових випробувань труб з нових і удосконалених (за хімічним складом) сталевих штрипсів дозволили рекомендувати їх для впровадження на нафтогазових об'єктах ВАТ "Нижневартовскнефтегаз" та інших нафтових компаній. Багаторічний досвід експлуатації цих труб малого і середнього діаметрів (114.420 мм), які характеризуються високими корозійними властивостями, холодо- і тріщіностійкістю, показали велику надійність і повну відсутність поривів, спричинених корозією.
Отримані результати досліджень з розробки нових марок трубних сталей, а також аналіз технології виплавлення сталей і технічного стану устаткування для виробництва і термообробки труб на основних заводах-виготовлювачах трубної продукції сприяли розробці рекомендацій з удосконалення корозійнотривких трубних сталей, впровадження яких у виробництво істотно підвищило корозійні і холодостійкі характеристики трубного прокату.
Необхідна надійність, достатня міцність і тріщиностійкість монтажних стиків, а, отже, трубопроводу в цілому, залежать від якості кореневих швів. При цьому дуже важливим є формування зворотного валика, тобто посилення шва, особливо при зварюванні в стельовому положенні, оскільки у випадку провисання кореневого шва необхідне його підварювання зсередини труби. Окрім того, при спорудженні та ремонті трубопроводів доцільно використовувати для перших двох шарів шва більш "м'які" електроди з основним покриттям, ніж для шарів, що заповнюють обробку. Застосування таких електродів дозволяє одержувати корінь шва, менш схильний до крихких руйнувань і утворення тріщин.
Виявлені закономірності зміни і взаємозв'язку технологічних характеристик електродів з хімічним складом покриття і газошлаковою системою ванни дали змогу оптимізувати склад і підвищити їхню якість. Це гарантує одержання тріщиностійких з'єднань нафтопроводів в трасових умовах.
Дослідження показали, що для формування зворотного валика при зварюванні труб у різних просторових положеннях, зокрема в стельовому, необхідне виконання двох умов: створення потужного газового потоку, що забезпечує подрібнювання крапель і їхнє перенесення у зварювальну ванну; одержання шлаку, який добре змочує краї стику і підтягує до нього рідкий метал, що є особливо важливим при зварюванні в стельовому положенні.
Експериментально встановлено, що необхідного сполучення зазначених властивостей електроди досягають при визначеному співвідношенні компонентів покриття, кількість яких знаходиться у певній залежності від фториду кальцію. Його кількість може змінюватися в межах від 6 до 8 % по масі. При цьому вміст мармуру складає 5,5.6,0 частин CaF2, рутилу 0,9.1,0 і польового шпату 1,25.1,35 частини CaF2.
Зазначеним межам відповідає конкретний склад (табл.1) пропонованого покриття (розроблено разом з докт. техн. наук В.Д. Макаренком (Тюменський державний нафтогазовий університет) і канд. техн. наук В.М. Горпенюком (ІЕЗ ім. Е.О. Патона НАН України)).
Таблиця 1
Склад покриття розробленого електрода АНО-ТМ, % мас.
|
Назва компонентів |
|||||||||
|
Мармур |
Плавиковий шпат |
Польовий шпат |
Слюда синтетична |
FeSi (ФС-15гс) |
FeMn |
Ni порошок |
Fe порошок |
Рутиловий концентрат |
|
|
40 |
7 |
9 |
5 |
18 |
5 |
5 |
4 |
7 |
Примітка: Na/K або K/Na рідке скло додається в об'ємі 23.26% до ваги сухої шихти
Можливість одержання зворотного валика оцінювалася при зварюванні кореневих швів труб у стельовому положенні. Зварювання виконували на трубах сталей Х60, Х65, Х70, 17Г1С, 09Г2, 10, 20, 16Г2, 14Г2САФ товщиною 8…20 мм, електродами 3,0 і 3,25 мм. Електродне покриття АНО-ТМ забезпечує формування зворотного валика, при цьому у зламах стикових зварних з'єднань тріщин, пор, шлакових включень і інших дефектів не виявлено.
Електроди марки АНО-ТМ відносяться до типу Е50А за ГОСТ 9467-75 і рекомендуються для зварювання кореневого шару монтажних стиків труб з низько - вуглецевих кремнемарганцевих сталей (у тому числі сталей з мікродомішками елементів - дисперсоїдів) під час спорудження і ремонту технологічних і магістральних трубопроводів у суворих кліматичних зонах. При цьому вони можуть бути використані для спеціальних робіт при спорудженні трубопроводів, зварюванні котушок, захльостів, відводів, кривих, запірної арматури і т.д., коли ставляться особливо жорсткі вимоги до якості зварювання і неможливе підварювання зсередини стику. Електроди АНО-ТМ забезпечують більш дрібнокрапельне перенесення електродного металу, оскільки мають меншу тривалість коротких замикань при переході електродних крапель, ніж більшість електродів аналогічного призначення. В зв'язку з цим їх можна призначати для зварювання на малих струмах без небезпеки "примерзання" електрода до виробу. Це значно полегшує ведення процесу зварювання в будь-яких просторових положеннях, а також дозволяє перекривати зазори підвищеної ширини, що є особливо важливим в монтажних умовах.
Споживачі дали позитивну оцінку зварювально-технологічним властивостям нових електродів АНО-ТМ, зокрема: відзначили високу стабільність горіння, гарне формування металу шва при зварюванні в усіх просторових положеннях, легку віддільність шлакової кірки і мале розбризкування розплавленого металу. Особливо відзначена висока якість формування зворотного валика шва (з достатнім посиленням) в стельовому положенні. Розроблені електроди дозволяють перекривати широкі зазори (до 7 мм) і виконувати зварювання у важкодоступних місцях. Окрім того, вони допускають зварювання на малих режимах, що уможливлює їхнє використання в будь-яких монтажних умовах.
Електроди АНО-ТМ успішно пройшли дослідно-промислові випробування на різних об'єктах нафтогазової промисловості. Вони схвалені Міжнародною страховою компанією Ллойда (Регістр Ллойда: категорія ЗУН15) і Морським Регістром Російської Федерації (PC: категорія ЗУНН), атестовані Міжнародним науково-технічним центром сертифікації "СЕПРОЗ". Їхнє виробництво організоване на дослідному заводі зварювальних матеріалів "ІЕЗ ім. Є.О. Патона" (м. Київ), в АТ "Орловський сталепрокатний завод" (м. Орел), дослідному зварювальному заводі (м. Москва), в АТ "Дослідно-зварювальне підприємство - ЕЛКОМ" (м. Комсомольск-на-Амурі) та ін.
Електроди АНО-ТМ з 1989 р. широко використовуються на об'єктах ВАТ "Нижневартовскнефтегаз" і його дочірніх підприємствах, у ВАТ "Сибур-Тюмень", ВАТ "Сибнефтегазпереработка", ВАТ "Мегионнефтегаз-Славнефть" та ін. для зварювання кореневих і заповнюючих шарів монтажних стиків трубопроводів, а також трубчастих елементів несучих конструкцій морських стаціонарних платформ з низьковуглецевих сталей в АТ "Арктик-Север".
На електроди АНО-ТМ розроблена необхідна технічна документація (паспорти, технологічні інструкції на виготовлення, технічні умови, карти технічного рівня й ін.). Вони занесені в довідники, які видані в Україні і в Росії. За період з 1989 по 2000 рр. включно обсяг використовуваних електродів марки АНО-ТМ тільки у ВАТ "Нижневартовскнефтегаз" склав понад 200 т, що дозволило одержати економічний ефект у розмірі 4,286 млн. руб (у цінах 1999 р.). Прибуток отриманий, насамперед, за рахунок заміни дорогих імпортних електродів (вартість 1 т електродів марки LB-52U японського виробництва складає 1500.2000 дол. США в залежності від діаметра) на відносно дешеві електроди АНО-ТМ (вартість 1 т цих електродів дорівнює в середньому 8.9 тис. руб.). Другою складовою прибутку є збільшення службового ресурсу відповідальних конструкцій, що значно скоротило кількість і обсяги ремонтно-відбудовчих робіт на трасі у суворих кліматичних і природно-геологічних умовах. Так, ресурс експлуатації нафтопроводів, виконаних електродами УОНИ-13/55, складає в середньому 4.5 років, а електродами АНО-ТМ - понад 10 років.
Загальні висновки
На підставі теоретичних і експериментальних досліджень винайдено нове рішення науково-технічної проблеми забезпечення надійності і збільшення ресурсу промислових нафтопроводів, яке полягає у розробці науково-прикладних основ боротьби з корозійними процесами в умовах низьких температур, удосконалених математичних моделей перебігу досліджуваних механізмів корозійного руйнування металу труб, нових марок трубних сталей і електродів для їхнього зварювання. При цьому отримані такі основні результати:
1. Вивчені природа і механізм вуглекислотної корозії трубних сталей нафтового призначення в широкому інтервалі зміни температур (30…250 oC), тисків (0…1,5 МПа) і концентрацій О2, СО2 і Н2S, що дозволило по-новому оцінити вплив цих компонентів на її кінетику і вперше сформулювати науково обґрунтовані принципи підвищення корозійної стійкості трубних сталей, експлуатованих в агресивних середовищах.
Запропоновано перспективний напрямок зниження корозійної активності середовища, що транспортується, який полягає у вилученні іонів кальцію з розчину за допомогою спеціальних хімічних реагентів (бутилцелюзольву і етилацетату).
2. Вперше встановлено, що висока стійкість проти загальної і пітиногової корозії, сульфідного корозійного руйнування під напруженням низьколегованих сталей і зварних з'єднань досягається економним модифікуванням мікродомішками. Останні сприяють глибоким структурно-фазовим перетворенням, які гальмують процеси корозійних пошкоджень. Науково обґрунтовано оптимальний вміст модифікаторів для:
· низьколегованої сталі (%): церій 0,01.0,03; ітрій 0,01.0,025; барій 0,007.0,015; кальцій 0,001.0,0025; цирконій 0,02.0,04;
· зварного шва (%): церій 0,01.0,02; ітрій 0,015.0,022; барій 0,0014.0,0025; кальцій 0,0012.0,002; цирконій 0,031.0,044.
Запропоновані математичні моделі чисельного прогнозування величин основних показників корозійних процесів зварних з'єднань і основного металу, експлуатованих в агресивних Н2S - і СО2-вмістних середовищах під напруженням, які можуть використовуватися для інженерних розрахунків і прогнозних оцінок експлуатаційного ресурсу зварних металоконструкцій нафтогазових об'єктів.
3. Розроблена математична модель опору нафтогазопроводів утворенню тріщин, спричинених статичною водневою втомою, в основу якої покладений механізм водневого окрихчування металу, що контактує з сірководневмісним середовищем. Зазначена модель враховує особливості будови сталі і вміст в ній розчиненого водню, що дозволяє прогнозувати надійність і працездатність споруджуваних конструкцій, які експлуатуватимуться в агресивних середовища нафтогазових родовищ.
4. Вперше розроблені науково обґрунтовані практичні рекомендації з підвищення технологічної міцності промислових трубопроводів, що полягають у виборі оптимального технологічного варіанту зварювання з використанням термокінетичних діаграм зварюваних сталей, на які нанесені криві охолодження з вказівкою забезпечуваної при цьому твердості. Такий підхід гарантує отримання потрібних механічних і службових властивостей зварних з'єднань без утворення холодних тріщин у широкому інтервалі температур (до - 60 0С).
5. На базі комплексних механічних, корозійних і металографічних досліджень встановлені оптимальні концентрації домішок-модифікаторів, при введенні яких у низьколеговану сталь і зварний шов збільшуються характеристики в'язкості руйнування і показники крихкої міцності і тріщиностійкості металу.
Вперше виявлена контролююча роль неметалевих включень (оксидів і оксисульфідів) глобулярної форми в процесі крихкого руйнування холодостійкої сталі, економнолегованої Ni, Mo, V, РЗЕ, ЛЗЕ і Zr. Ці включення сприяють подрібненню мікроструктури, а РЗЕ, ЛЗЕ і Zr, окрім того, і часток другої фази. Неметалеві включення є джерелами зародження субмікротріщин на межах зерен и обмежують тим самим можливість підвищення запасу в'язкості металу.
Отримані результати сприяли розробці металургійних основ з підвищення крихкої міцності трубних сталей при низьких температурах (до - 60 0С), які полягають в економному модифікуванні їх РЗЕ і ЛЗЕ.
6. Сформульована концепція створення універсальних електродів з поліпшеними зварювально-технологічними властивостями, призначених для виконання кореневих швів трубопроводів у монтажних умовах, в основу якої покладені принципи вибору оптимального вмісту і співвідношення основних газошлакоутворюючих компонентів (СаСО3, СаО, СаF2, ТіО2) і феросплавів (FeMn, FeSi, FeTi). При цьому до уваги бралася необхідність отримання високих експлуатаційних характеристик електродів і якість формування шва при зварюванні у різних просторових положеннях і змінному монтажному зазорі (від 0 до 7 мм), особливо в умовах низьких температур (до - 60 0С).
Розроблені електрод марки АНО-ТМ, а також технологія зварювання і ремонту монтажних стиків неповоротних трубопроводів. Зазначені електроди забезпечують формування зворотного валика при зварюванні кореня шва в стельовому положенні без наступного підварювання зсередини труби. Електрод атестований Міжнародною страховою компанією Ллойда, Морським Регістром РФ і Міжнародним науково-технічним центром сертифікації "СЕПРОЗ". Організоване його виробництво і використання для монтажного зварювання і ремонту неповоротних стиків трубопроводів нафтогазових підприємств ВАТ "Нижневартовскнефтегаз", ВАТ "Сибнефтегазпереработка" та ін. Економічний ефект від впровадження нових електродів склав понад 4 млн. руб. (у цінах 1999 р.).
7. Розроблені нові марки вуглецевої (сталь 20) і низьколегованої (08ХМЧА) сталей для виготовлення нафтогазопровідних труб з підвищеними корозійними і холодостійкими властивостями, які успішно пройшли дослідно-промислові випробування на нафтових родовищах ВАТ "Нижневартовскнефтегаз" і рекомендовані до впровадження. Організоване їх дослідно-промислове виробництво на основних заводах-виготовлювачах трубної продукції нафтогазового призначення.
Економічний ефект від впровадження труб з підвищеними корозійно-механічними показниками складає (у тис. руб. на 1 км трубопроводу): при газліфтному видобутку нафти 319,6 (114 мм); 655,0 (219 мм); 1509,3 (420 мм); при механізованій експлуатації свердловин 298,7 (114 мм); 517,1 (219 мм); 1120,5 (420 мм).
Список опублікованих автором праць за темою дисертації
1. Сварка и коррозия нефтегазопроводов Западной Сибири / Макаренко В.Д., Беляев В.А., Грачев С.И., Иванов В.А., Полторанин Н.Е., Прохоров Н.Н., Чернов В.Ю. К.: Наукова думка, 1996. 549 с.
2. Коррозионная стойкость сварных металлоконструкций нефтегазовых объектов. / Макаренко В.Д., Беляев В.А., Галиченко Е.Н., Ковенский И.М., Мухин М.Ю., Полторанин Н. Е, Прохоров Н.Н., Чернов В.Ю., Шатило С.П. М.: Недра, 2000. 504 с.
3. Технологические свойства сварочных материалов для изготовления оборудования нефтяного назначения / Петровский В.А., Михайлишин П.Б., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Каливошко А.Н., Галиуллин М.Ф., Макаренко И.О. Челябинск: Изд-во ЦНТИ, 2003. 140 с.
4. Любич А.И., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Исследование влияния волластонитового концентрата на сварочно-технологические свойства фтористокальциевых электродов // Сварочное производство. 1986. № 12. С.6-7.
5. Любич А.И., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Использование модифицирующих лигатур в покрытиях фтористокальциевых электродов // Сварочное производство. 1987. №10. С.16-18.
6. Любич А.И., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Расчет термодинамической вероятности образования тетрафторидов титана и кремния в шлаках электродов с основным покрытием // Сварочное производство. 1988. №5. С.37-39.
7. Квасницкий В.Ф., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Влияние барийсодержащего стекла в електродных покрытиях фтористокальциевого типа на свойства обмазочных масс и сварных соединений // Прогрессивная технология судостроения и сварочного производства. Николаев: НКИ. 1989. С.92-99.
8. Любич А.И., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Технологические свойства электродов с основным покрытием при использовании новых сырьевых материалов // Сварочное производство. 1989. №11. С. 19-21.
9. Любич А.И., Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Основные принципы выбора газошлакообразующей системы покрытия // Сварочное производство. 1989. №12. С. 20-23.
10. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Квасницкий В.Ф. Некоторые пути улучшения пластических свойств покрытий фтористокальциевых електродов // Прогрессивная технология судостроения и сварочного производства. Николаев: НКИ. 1990. С.12-17.
11. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Островский И.Я. Влияние гранулометрического состава електродных капель CaF2 в покрытии на содержание диффузионного водорода в наплавленном металле // Технология судостроения и сварочного производства. Николаев: НКИ. 1992. С.108-112.
12. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Островський І.Я. Механізм пітингової корозії нафтопроводів // Вісник аграрної науки Причорномор'я. Миколаїв: МСГІ. 1999. Вип.1 (6). С.149-155.
13. Макаренко В.Д., Чернов В.Ю. Пути повышения трещиностойкости сварных соединений нефтегазопроводов // Сб. научн. тр. УГМТУ. Николаев. 1999. №1 (361). С.65-73.
14. Чернов В.Ю. Математическое моделирование сопротивления трубопроводов статической водородной усталости // Сб. научн. тр. УГМТУ. Николаев. 1999. №2 (362). С.51-60.
15. Чернов В.Ю. Причины питтинговой коррозии нефтяных трубопроводов // Сб. научн. тр. УГМТУ. Николаев. 1999. №3 (363). С.66-74.
16. Макаренко В.Д., Чернов В.Ю. Коррозионная стойкость сварных соединений нефтепроводов // Сб. научн. тр. УГМТУ. Николаев. 1999. №4 (364). С.92-100.
17. Чернов В.Ю. Влияние комплексных лигатур на сварочно-технологические свойства фтористокальциевых электродов // Сб. научн. тр. УГМТУ. Николаев1999. №5 (3650. С.104-110.
18. Чернов В.Ю. Дослідження руйнування зварних швів нафтогазопроводів // Фізико-хімічна механіка матеріалів. 2000. №3. С.131-132.
19. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Галиченко Е.Н., Мухин Н.Ю., Палий Р.В., Прохоров Н.Н., Чернов В.Ю. Влияние модифицирующих микродобавок на вязкопластичность и хрупкую прочность хладостойкой низколегированной стали // Сварочное производство. 2000. №8. С.7-13.
20. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Галиченко Е.Н., Мухин Н.Ю., Палий Р.В., Прохоров Н.Н., Чернов В.Ю. Влияние модифицирующих микродобавок на коррозионную стойкость сварных соединений из низколегированной стали // Сварочное производство. 2000. №9. С.3-8.
21. Чернов В.Ю. Вплив кисню і сірководню на вуглекислотну корозію зварних металоконструкцій нафтогазових об'єктів // Фізико-хімічна механіка матеріалів. 2001. №5. С.98-102.
22. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Галиченко Е.Н., Мухин Н.Ю., Палий Р.В., Прохоров Н.Н., Чернов В.Ю. Влияние модифицирующих микродобавок на коррозионную стойкость сварных соединений нефтегазопроводов // Сварочное производство. 2001. №4. С.13-19.
23. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Галиченко Е.Н., Мухин Н.Ю., Палий Р.В., Прохоров Н.Н., Чернов В.Ю. Влияние модифицирующих микродобавок на механические и вязкопластические свойства сварных соединений нефтегазопроводов // Сварочное производство. 2001. №5. С.9-14.
24. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Крижанівський Є.І., Прохоров М.М., Шатило С.П. Проблеми корозійної тривкості промислових трубопроводів // Нафтова і газова промисловість. 2002. №6. С.57-59.
25. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Крижанівський Є.І. Удосконалення електродів для зварювання і ремонту нафтогазопроводів // Нафтова і газова промисловість. 2002. №3. С.33-35.
26. Чернов В.Ю. Оцінка корозійної тривкості труб з вуглецевих низько-легованих сталей // Фізико-хімічна механіка матеріалів. 2002. №1. С.105-106.
27. Чернов В.Ю., Шлапак Л.С. Розробка практичних рекомендацій з підвищення технологічної міцності промислових трубопроводів // Розвідка та розробка нафтових і газових родовищ. Івано-Франківськ: ІФНТУНГ. 2002. №3. С.59-64.
28. Макагепkо V. D., Веlуаеv V.А., Сhегnоv V. Yи. et а1. Effect of modifying microadditions in the corrosion resistance of welded joints in low-allow steel // Welding International. Cambridge (England). - 2001. - Vо1.2, № 1. - P.140-145.
29. Макагепkо V. D., Веlуаеv V.А., Сhегnоv V. Yи. et а1. Effect of modifying microadditions in the corrosion resistance of welded joints in oil and gas pipelines // Welding International. Cambridge (England). - 2001. - Vо1.15, № 9. - P.723-728.
30. Макагепkо V. D., Веlуаеv V.А., Сhегnоv V. Yи. et а1. Effect of modifying microadditions on the mechanical and ductility properties of welded joints in oil and gas pipelines // Welding International. Cambridge (England). - 2001. - Vо1.15, № 10. - P.808-811.
31. Макагепkо V. D., Веlуаеv V.А., Сhегnоv V. Yи. et а1. Effect of modifying additions on the ductility and plastic properties and the brittle strength of cold-resistant, low-allow steel // Welding International. Cambridge (England). - 2001. - Vо1.15, №1. - P.4551.
32. Чернов В.Ю. Влияние микродобавок на сопротивление хрупкому разрушению сварных соединений нефтепроводов // Фізико-хімічна механіка матеріалів. 2002. №3. С.110-113.
33. Чернов В.Ю. Дослідження механізму утворення корозії нафтопроводів // Нафтова і газова промисловість. 2002. №5. С.46-48.
34. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Крижанівський Є.І., Шлапак Л.С. Причини і механізм локальної корозії промислових нафтопроводів // Фізико-хімічна механіка матеріалів. 2002. №5. С.97-102.
35. Чернов В.Ю. Удосконалення технології зварювання неповоротних стиків нафтогазопроводів // Нафтова і газова промисловість. 2003. №3. С.44-47.
36. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Крижанівський Є.І., Шлапак Л.С. Про причини корозійних руйнувань промислових трубопроводів // Фізико-хімічна механіка матеріалів. 2002. №6. С.93-95.
37. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Крижанівський Є.І., Шлапак Л.С. Вплив водню на механізм сульфідного корозійного розтріскування під напруженням (СКРН) сталей промислових трубопроводів // Фізико-хімічна механіка матеріалів. 2003. №1. С.121-123.
38. Чернов В.Ю. Особенности сварки неповоротных стыков нефтегазопроводов // Зб. наук. пр. УДМТУ. Миколаїв: УДМТУ, 2002. №7 (385). С.48-59.
39. Палий Р.В., Макаренко В.Д., Чернов В.Ю. Аналитический метод расчета и прогнозирования трещиностойкости промысловых трубопроводов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2002. №3. С.29-31.
40. Макаренко В.Д., Прохоров Н.Н., Мухин М.Ю., Галиченко Е.Н., Чернов В.Ю. Технологии обеспечения коррозионной стойкости трубопроводов // Технология машиностроения. 2003. №1. С.35-40.
41. Макаренко В.Д., Чернов В.Ю., Крижанівський Є.І., Прохоров М.М. Аналіз і оцінювання працездатності та тріщиностійкості зварних трубопроводів // Нафтова і газова промисловість. 2003. №4. С.47-50.
42. Макаренко В.Д., Шлапак Л.С., Чернов В.Ю. Оцінювання експлуатаційної надійності нафтопроводів за наявності локальних дефектів зварних з'єднань // Нафтова і газова промисловість. 2003. №5. С.46-49.
43. Макаренко В.Д., Петровський В.А., Чернов В.Ю. Технологічні методи забезпечення корозійної стійкості трубопроводів // Нафтова і газова промисловість. 2003. №6. С.50-52.
44. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Привалов Н.Т. Термодинамический расчет вероятности образования продуктов рафинирования металла шва комплексными лигатурами с РЗМ // Материалы всесоюзн. конф. "Состояние и перспективы развития электротехнологии". Т.1. Иваново. 1985. С.54-55.
45. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Вплив скла з барієм у електродних покриттях основного типу на властивості зварних з'єднань // Матеріали обл. наук. - теор. конф. "Соціально-економічні та технологічні проблеми АПК Причорномор'я та шляхи їх вирішення". Миколаїв. 1993. С.74-75.
46. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Вплив комплексних лігатур на зварювально-технологічні властивості електродів основного типу // Матеріали обл. наук. - теор. конф. "Сучасні проблеми АПК та шляхи їх вирішення в умовах півдня України". Миколаїв. 1995. С.59-61.
47. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д. Поліпшення пластичних властивостей покриттів електродів фтористо-кальцієвого типу // Матеріали обл. наук. - теор. конф. "Перпективні напрями розвитку АПК Причорноморського регіону". Миколаїв. 1996. С.81-82.
48. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Чернов В.Ю. Особенности влияния никеля на структуру и механические свойства наплавленного металла при сварке нефтепроводов // Материалы междунар. научн. - техн. конф. "Нефть и газ Западной Сибири". Т.2. Тюмень. 1996. С.13-14.
49. Макаренко В.Д., Беляев В.А., Чернов В.Ю. Коррозионная стойкость сварных соединений нефтепроводов в северном исполненни // Материалы междунар. научн.-техн. конф. "Нефть и газ Западной Сибири". Т.2. Тюмень. 1996. С.87-88.
50. Чернов В.Ю., Шлапак Л.С., Крижанівський Є.І. Вплив мікродомішок-модифікаторів на корозійну стійкість нафтогазопроводів // Матеріали VI Міжнар. конф. "Проблеми корозії та протикорозійного захисту матеріалів" (КОРОЗІЯ-2002). Львів. 2002. С.32.
51. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Шатило С.П., Прохоров Н.Н. Повышение коррозионной стойкости нефтегазопроводов // Материалы III Междунар. пром. конф. "Эффективность реализации научного и промышленного потенциала в современных условиях". Киев-Славское. 2003. С.116-117.
52. Чернов В.Ю., Макаренко В.Д., Шатило С.П., Прохоров Н.Н. Альтернативные пути повышения коррозионной стойкости металлоконструкций нефтяных месторождений // Материалы III Междунар. пром. конф. "Эффективность реализации научного и промышленного потенциала в современных условиях". Киев-Славское. 2003. С.118-119.
Анотації
Чернов В.Ю. Науково-прикладні основи забезпечення експлуатаційної надійності промислових трубопроводів при низьких температурах. Рукопис.
Дисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук за спеціальністю 05.15.13 нафтогазопроводи, бази та сховища. Івано-Франківський національний технічний університет нафти і газу. Івано-Франківськ, 2003.
Дисертація присвячена питанням забезпечення надійності промислових трубопроводів, що працюють у суворих кліматичних і природно-геологічних умовах. В дисертації вироблено єдиний підхід щодо вирішення важливої науково-технічної проблеми, спрямованої на розробку високоефективних технологічних процесів і матеріалів для виготовлення трубних сталей та їхнього зварювання, а також методів підвищення надійності й експлуатаційної довговічності в корозійно-активних середовищах при низьких температурах (до - 60 0С).
В рамках розробки цієї концепції досліджено природу і механізм вуглекислотної корозії трубопроводів в умовах взаємодії з агресивними продуктами. Вивчено причини і встановлено механізм локальної корозії зварних нафтопроводів. Розроблено математичні моделі корозійних процесів і прогнозних оцінок працездатності промислових трубопроводів. Вивчено ступінь впливу водню на механізм корозійного розтріскування під напруженням, індукованого ним розшарування металу труб, і створено електрохімічні моделі механізмів вказаних видів руйнування. Розроблено науково обґрунтовані практичні рекомендації з підвищення корозійної тріщиностійкості трубних сталей та їхніх зварних з'єднань, а також технологічної міцності. Досліджено і встановлено оптимальний хімічний склад металу труб нафтового сортаменту і способи, що забезпечують їхню високу тріщино- і холодотривкість. Розроблено нові марки сталей для виготовлення промислових труб, проведено випробування їхніх властивостей, організовано дослідно-промислову перевірку і впровадження на промислах. Розроблено і впроваджено новий електрод для зварювання кореневих швів монтажних стиків в будь-яких просторових положеннях, проведено випробування зварювально-технологічних показників і характеристик з'єднань.
Ключові слова: промислові трубопроводи, корозійна стійкість, трубні сталі, зварні з'єднання, агресивні середовища, механічні властивості, експлуатаційна надійність.
Чернов В.Ю. Научно-прикладные основы обеспечения эксплуатационной надежности промысловых трубопроводов при низких температурах. Рукопись.
Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук по специальности 05.15.13 нефтегазопроводы, базы и хранилища. Ивано - Франковский национальный технический университет нефти и газа. Ивано-Франковск, 2003.
Работа посвящена актуальным вопросам обеспечения эксплуатационной надежности промысловых трубопроводов, работающих в суровых климатических и природо - геологических условиях.
Целью работы является разработка научно-прикладных основ повышения эксплуатационной надежности промысловых трубопроводов для суровых климатических условий.
В первом разделе проанализированы причины снижения коррозионной стойкости нефтепроводов Самотлорского месторождения и отмечено, что главной из них является образование приповерхностных микротрещин, вызванных фазовыми напряжениями, являющимися результатом локального разогрева приповерхностных объемов металла до температур аустенизации под действием дробеструйной обработки.
Для предотвращения значительных деформаций и разогревов во втором разделе усовершенствована технология дробеструйной обработки поверхности труб, что позволило эффективно защитить их от канавочной и питтинговой коррозии.
Изучены природа и механизм углекислотной коррозии трубных сталей нефтяного назначения в широком интервале изменения температур, давлений и концентраций О2, СО2 и Н2S, что позволило по-новому оценить влияние этих компонентов на ее кинетику и впервые сформулировать научно обоснованные принципы повышения коррозионной стойкости трубных сталей, эксплуатируемых в агрессивных средах, содержащих О2, СО2 и Н2S.
Впервые установлено, что высокая стойкость против общей и питтинговой коррозии, сульфидного коррозионного разрушения под напряжением низколегированных сталей и сварных соединений достигается путем их экономного модифицирования микродобавками, которые благоприятствуют глубоким структурно-фазовым превращениям, тормозящим процессы коррозионных повреждений. Установлено оптимальное содержание модификаторов.
Разработаны и предложены математические модели численного прогнозирования величин основных показателей коррозионных процессов основного металла и сварных соединений, эксплуатируемых в агрессивных СО2 - и Н2S-содержащих средах под напряжением. Указанные модели могут использоваться для инженерных расчетов и прогнозных оценок эксплуатационного ресурса сварных металлоконструкций нефтегазовых объектов, а также сопротивления нефтегазопроводов образованию трещин, вызванных статической водородной усталостью. В их основу положен механизм водородного охрупчивания металла, контактирующего с сероводородсодержащей средой, учитывающий особенности старения стали и содержание растворенного в ней водорода.
В третьем разделе разработаны научно обоснованные практические рекомендации для повышения технологической прочности промысловых трубопроводов, состоящие в выборе оптимального технологического варианта сварки с использованием термокинетических диаграмм свариваемых сталей, на которые нанесены кривые охлаждения с указанием обеспечиваемой при этом твердости. Такой подход гарантирует получение требуемых механических и служебных свойств сварных соединений при отсутствии вероятности образования холодных трещин в широком интервале температур (до - 60 0С).
В четвертом разделе на базе комплексных механических, коррозионных и металлографических исследований установлены оптимальные концентрации модифицирующих микродобавок, при введении которых в низколегированную сталь и сварной шов увеличиваются характеристики вязкости разрушения и показатели хрупкой прочности и трещиностойкости металла.
Проанализирована контролирующая роль неметаллических включений (оксидов и оксисульфидов) глобулярной формы в процессе хрупкого разрушения хладостойкой стали, экономнолегированной Ni, Mo, V, РЗЭ, ЩЗЭ и Zr. Указанные элементы способствуют измельчению микроструктуры, а РЗЭ, ЩЗЭ и Zr, кроме этого, и частиц второй фазы. Неметаллические включения являются источниками зарождения субмикротрещин на границах зерен и ограничивают тем самым возможность повышения запаса вязкости металла. Полученные результаты способствовали разработке металлургических основ повышения хрупкой прочности трубных сталей при низких температурах (до - 60 0С).
В пятом разделе сформулирована основная концепция создания универсальных электродов с улучшенными сварочно-технологическими свойствами, предназначенных для выполнения корневых швов трубопроводов в монтажных условиях, в основу которой положены принципы выбора оптимального содержания и соотношения основных газошлакообразующих компонентов (СаСО3, СаО, СаF2, SiO2, TiO2) и ферросплавов (FeMn, FeSi, FeTi). При этом первоочередными задачами были необходимость получения высоких эксплуатационных характеристик электродов и качество формирования шва при сварке в различных пространственных положениях и переменном монтажном зазоре (от 0 до 7 мм) в условиях низких температур (до - 60 оС).
Разработаны новые марки углеродистой (сталь 20А) и низколегированной (08ХМЧА) сталей для изготовления нефтегазопроводных труб с повышенными коррозионными и хладостойкими свойствами, которые успешно прошли опытно-промышленные испытания на нефтяных промыслах ОАО "Нижневартовскнефтегаз" и рекомендованы для внедрения. Организовано их опытно-промышленное производство на основных заводах-изготовителях трубной продукции нефтегазового назначения.
Экономический эффект от внедрения в строительство нефтепроводов труб с повышенными коррозионно-механическими показателями составляет (в тыс. руб. на 1 км трубопровода): при газлифтной добыче нефти 319,6 (114 мм); 655,0 (219 мм); 1509,3 (420 мм); при механизированной эксплуатации скважин 298,7 (114 мм); 517,1 (219 мм); 1120,5 (420 мм).
Ключевые слова: промысловые трубопроводы, коррозионная стойкость, трубные стали, сварные соединения, агрессивная среда, механические свойства, эксплуатационная надежность.
Chernov V.Yu. Scientifically-applied guaranteeing bases of operational reliability of industrial conduits attached to low temperatures. Manuscript.
The thesis for a doctor's degree achievement in speciality 05.15.13 - oil gas pipelines, bases and depositories. Ivano - Frankivsky National Technical University of Oil and Gas. Ivano - Frankivsk, 2003.
The thesis is devoted to the problem of reliability guaranteeing of industrial conduits working in strict climatic and naturally-geologic conditions. In dissertation produced one approach as for settlement of important scientific and technical problem, directed on development of high-effective technological processes and materials for making trumpet steels and their welding and reliability rise methods operational longevity in corrosively-active environments attached to low temperatures (to - 60 0С).
Within the frameworks development of this conception inquired into nature and mechanism carbon acid of conduits corrosion in interaction conditions with aggressive products. Learned the causes and set a mechanism of local corrosion of welding pipelines. Developed the mathematical models of corrosive processes and prognosis estimations of industrial conduits. Defined an influence degree to hydrogen on mechanism of sulfite stress corrosive cracking under effort (SSCC), pipes stratification (HIC) induced by it, and created the mechanisms models of stated destruction appearances. Developed scientifically ground practical rise recommendations corrosive crack firm trumpet steels and their welding compounds, and also technological stoutness. Explored and set optimum chemical pipes storage of petroleum assortment, contents to hydrogen and realization methods, that provides high crack - and cold firm. Developed new recognitions steels for making of industrial pipes, seen out test of their properties, organized experienced-industrial verification and inculcation on trades. Developed and inculcated a new electrode for welding of root seams of assembly joints, seen out test of welding-technological indexes and compounds descriptions.
Key words: industrial conduits, corrosive steadiness, trumpet to steel, welding compounds, aggressive environment, mechanical properties and operational reliability.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Технологічний розрахунок трубопроводів при транспорті однорідної рідини та газорідинних сумішей. Методи боротьби з ускладненнями при експлуатації промислових трубопроводів, причини зменшення їх пропускної здатності. Корозія промислового обладнання.
контрольная работа [80,9 K], добавлен 28.07.2013Определение классификации конструкционных сталей. Свойства и сфера использования углеродистых, цементуемых, улучшаемых, высокопрочных, пружинных, шарикоподшипниковых, износостойких, автоматных сталей. Стали для изделий, работающих при низких температурах.
презентация [1,8 M], добавлен 14.10.2013Исследование структурных составляющих легированных конструкционных сталей, которые классифицируются по назначению, составу, а также количеству легирующих элементов. Характеристика, область применения и отличительные черты хромистых и быстрорежущих сталей.
практическая работа [28,7 K], добавлен 06.05.2010Сравнительная характеристика быстрорежущих сталей марок: вольфрамомолибденовой Р6М5 и кобальтовой Р9М4К8 - различие в свойствах этих сталей и оптимальное назначение каждой из них. Разработка и обоснование режимов обработки изделий из этих сталей.
практическая работа [1,8 M], добавлен 04.04.2008Обзор результатов численного моделирования напряженно-деформированного состояния поверхности материала в условиях роста питтинга. Анализ контактной выносливости экономно-легированных сталей с поверхностно-упрочненным слоем и инструментальных сталей.
реферат [936,0 K], добавлен 18.01.2016Характеристика быстрорежущих сталей - легированных сталей, которые предназначены для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания. Маркировка, химический состав, изготовление и термообработка быстрорежущих сталей.
реферат [775,4 K], добавлен 21.12.2011Классификация и маркировка сталей. Сопоставление марок стали типа Cт и Fe по международным стандартам. Легирующие элементы в сплавах железа. Правила маркировки легированных сталей. Характеристики и применение конструкционных и инструментальных сталей.
презентация [149,9 K], добавлен 29.09.2013Классификация сталей. Стали с особыми химическими свойствами. Маркировка сталей и области применения. Мартенситные и мартенсито-ферритные стали. Полимерные материалы на основе термопластичных матриц, их свойства. Примеры материалов. Особенности строения.
контрольная работа [87,0 K], добавлен 24.07.2012Классификация и применение различных марок сталей, их маркировка и химический состав. Механические характеристики, обработка и причины старения строительных сталей. Оборудование для автоматической сварки под флюсом, предъявляемые к ней требования.
контрольная работа [73,8 K], добавлен 19.01.2014Классификация углеродистых сталей по назначению и качеству. Направления исследования превращения в сплавах системы железо–цементит и сталей различного состава в равновесном состоянии. Определение содержания углерода в исследуемых сталях и их марки.
лабораторная работа [1,3 M], добавлен 17.11.2013Активна зона і її зв'язок з температурним полем, що виникають при зварюванні. Методи регулювання зварювальних деформацій і напруг. Застосування таврових балок в промисловості. Вибір способу охолодження сталей. Температурні поля при зварюванні тавра.
дипломная работа [3,4 M], добавлен 18.03.2014Низкоуглеродистые и низколегированные стали: их состав и свойства, особенности свариваемости. Общие сведения об электродуговой, ручной дуговой, под флюсом и сварке сталей в защитных газах. Классификация и характеристика высоколегированных сталей.
курсовая работа [101,4 K], добавлен 18.10.2011Ознайомлення з історією розвитку хімічного підприємства. Опис організації технологічного процесу виготовлення вибухових речовин, боєприпасів, ракетного палива та детонаційних систем. Принцип дії молоткової дробарки матеріалів середньої твердості.
отчет по практике [959,4 K], добавлен 03.10.2014Роль легирующих элементов в формировании свойств стали. Анализ и структура хромоникелевых сталей. Роль и влияние никеля на сопротивление коррозии. Коррозионные свойства хромоникелевых сталей. Характеристика ряда хромоникелевых сталей сложных систем.
реферат [446,2 K], добавлен 09.02.2011Основні формули для гідравлічного розрахунку напірних трубопроводів при турбулентному режимі руху. Методика та головні етапи проведення даного розрахунку, аналіз результатів. Порядок і відмінності гідравлічного розрахунку коротких трубопроводів.
курсовая работа [337,2 K], добавлен 07.10.2010Математична модель перетворювача з локальним магнітним полем для трубопроводів великих діаметрів. Синтез електромагнітних витратомірів. Алгоритм і програма розрахунку магнітного поля розсіювання. Граничні умови в задачі Неймана для рівняння Лапласа.
автореферат [40,4 K], добавлен 02.07.2009Классификация методов борирования сталей и сплавов. Марки сплавов, их основные свойства и области применения. Технологический процесс прокатки. Схема прокатного стана. Диффузионная сварка в вакууме. Сущность сверления, части и элементы спирального сверла.
контрольная работа [745,5 K], добавлен 15.01.2012Изменение механических, физических и химических свойств углеродистых конструкционных и инструментальных сталей в результате химико–термической обработки. Марки сталей, их назначение и свойства. Структурные превращения при нагреве и охлаждении стали.
контрольная работа [769,1 K], добавлен 06.04.2015Классификация, маркировка и области применения сталей. Сплавы с особыми физическими свойствами: прецизионные, магнитные, аустенитные. Химический состав электротехнических сталей. Натуральный и синтетический каучуки. Свойства резин специального назначения.
контрольная работа [133,3 K], добавлен 10.01.2013Технологічний процес виготовлення ножа для бульдозера. Підготовка деталей до зварювання. Основні небезпеки при зварюванні. Захист від ураження електричним струмом. Основи теорії дугоконтактного зварювання: обладнання, технологія. Зразки з'єднань труб.
курсовая работа [7,6 M], добавлен 12.09.2013
