Вдосконалення технології ремонту автомобільних двигунів підвищенням якості гільз циліндрів

Размещено на http://www.allbest.ru/

ХАРКІВСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ АВТОМОБІЛЬНО-ДОРОЖНІЙ УНІВЕРСИТЕТ

УДК 629.083

Вдосконалення технології ремонту автомобільних двигунів підвищенням якості гільз циліндрів

Спеціальність 05.22.20 - Експлуатація та ремонт засобів транспорту

Автореферат

дисертації на здобуття наукового ступеню

кандидата технічних наук

Леоненко Олександр Миколайович

Харків 2005

Дисертацією є рукопис.

Робота виконана на кафедрі Експлуатації та ремонту автомобільної та спеціальної техніки в Харківському університеті Повітряних Сил (ХУ ПС) Міністерства оборони України.

Захист відбудеться “ 19 ” жовтня 2005 р. о 12.00 годині на засіданні спеціалізованої вченої ради Д 64.059.02 при Харківському національному автомобільно-дорожньому університеті за адресою: 61002, Україна, м. Харків, вул. Петровського, 25.

З дисертацією можна ознайомитись у бібліотеці Харківського національного автомобільно-дорожнього університету (м. Харків, вул. Петровського, 25).

Автореферат розісланий “ 17 ” вересня 2005 р.

Вчений секретар спеціалізованої вченої ради, кандидат технічних наук, доцент Наглюк І.С.

гільза термомеханічний циліндр

АНОТАЦІЯ

Леоненко О.М. Вдосконалення технології ремонту автомобільних двигунів підвищенням якості гільз циліндрів. - Рукопис.

Дисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.22.20 - Експлуатація та ремонт засобів транспорту . - Харківський національний автомобільно - дорожній університет, Харків, 2005 р.

Дисертація спрямована на вдосконалення технології ремонту автомобільних дизельних двигунів ЯМЗ і КамАЗ за рахунок підвищення якості гільз циліндрів. Для цих деталей, які виготовляються зі спеціального легованого чавуну, запропоновано та науково обґрунтовано використання термомеханічного зміцнення їх робочої поверхні, що дає можливість удосконалити технологію ремонту.

З використанням методів планування проведено експериментальне зміцнення матеріалу у виробничих умовах. За допомогою стандартних і спеціальних методик досліджені зміни глибини зміцнення, механічних властивостей та їх стабільності поверхневого шару робочої поверхні та її зносостійкості, спрогнозовано збільшення ресурсу деталі. Для теоретичного обґрунтування змін даних характеристик виконані металографічні та рентгенографічні дослідження. Здійснено оцінку економічного ефекту від удосконалення технології ремонту автомобільних двигунів за рахунок підвищення якості гільз циліндрів, зміцнених термомеханічною обробкою.

Отримані результати дозволяють прогнозувати ресурс роботи двигуна до капітального ремонту та в міжремонтні періоди в розмірі, встановленому діючим ГОСТ 23465-79.

Ключові слова: ремонт, ресурс, ремонтопридатність, якість, гільза циліндру, спеціальний легований чавун, термомеханічне зміцнення.

АННОТАЦИЯ

Леоненко А.Н. Совершенствование технологии ремонта автомобильных двигателей повышением качества гильз цилиндров. - Рукопись.

Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук по специальности 05.22.20 - Эксплуатация и ремонт средств транспорта. - Харьковский национальный автомобильно - дорожный университет, Харьков, 2005 г.

Диссертация направлена на совершенствование технологии ремонта автомобильных дизельных двигателей ЯМЗ и КамАЗ за счёт повышения качества гильз цилиндров. Для этих деталей, которые в настоящее время изготавливаются из специального легированного чугуна, предложено и научно обосновано использование термомеханического упрочнения их рабочей поверхности, что даёт возможность совершенствовать технологию ремонта.

С использованием методов планирования эксперимента выбраны оптимальные режимы упрочнения, которые опробованы в производственных условиях. С помощью стандартных и специальных методик исследованы изменения глубины упрочнения, механические свойства и их стабильность, износостойкость рабочей поверхности, спрогнозировано увеличение ресурса гильз цилиндров. Для теоретического обоснования изменений данных характеристик выполнены металлографические и рентгенографические исследования. Осуществлена оценка экономического эффекта от усовершенствования технологии ремонта автомобильных двигателей за счёт повышения качества гильз цилиндров, упрочнённых термомеханической обработкой.

Предложенное совершенствование технологии ремонта автомобильных двигателей с применением термомеханического упрочнения гильз цилиндров позволило (по сравнению с промышленным упрочнением закалкой ТВЧ): 1). при неизменившейся твёрдости 42-50 HRC, соответствующей техническим условиям на изготовление детали, более чем в 2 раза повысить пластичность поверхностного слоя материала; 2). повысить ремонтопригодность детали за счёт увеличения глубины упрочнённого слоя более чем в 1,25 раза, что позволяет предусматривать восстановление этих гильз цилиндров методом ремонтных размеров; 3). снизить в 4-10 раз общий уровень напряжённости поверхностного слоя детали; 4). увеличить стабильность её механических свойств, что подтверждается уменьшением значений коэффициентов вариации твёрдости fHRC в 1,6 - 1,7 раза и пластичности fд - в 1,8 - 2,3 раза; 5). повысить износостойкость исследуемого материала на 18-22 %.

Проведенные лабораторные исследования и расчёты с помощью математической модели позволяют считать оптимальным по износостойкости диапазон температур деформации Тдеф = 850-880 єC, степеней деформации л = 14-18 % и температур отпуска Тотп = 170-240 єC, при обработке в котором обеспечивается наиболее высокий уровень качества рабочей поверхности гильз при ремонте автомобильных двигателей.

Для оценки качества упрочнённых гильз цилиндров, изготавливаемых из специального легированного чугуна, впервые предложен комплексный параметр деформационно-прочностных свойств материала (где НК - твёрдость материала по Людвику, МПа; - параметр относительного удлинения (пластичности) материала; u - показатель степени). На базе этого показателя возможно осуществить прогнозирование износостойкости материала и ресурса деталей экспресс-методом, что весьма актуально для ремонтного производства. Полученные результаты позволяют прогнозировать ресурс работы двигателя до капитального ремонта и в межремонтные периоды в размере, установленном действующим ГОСТ 23465-79.

Ключевые слова: ремонт, ресурс, ремонтопригодность, качество, гильза цилиндра, специальный легированный чугун, термомеханическое упрочнение.

ABSTRACT

Leonenko A.N. The advancement of repair technology of automobile engines by quality upgrade of cylinder sleeves. - Manuscript.

The thesis for a candidate's degree (engineering) on speciality 05.22.20 - Maintenance of transport facilities. - Kharkov national automobile and highway university, Kharkov, 2005.

The thesis is aimed at the advancement of repair technology of YaMZ and KamAZ automobile diesel engines by quality upgrade of cylinder sleeves. For these parts, which are produced from special alloy cast-iron, application of thermomechanical strengthening of the working part surface, which makes it possible to improve technology of repair, has been proposed and scientifically grounded.

Experimental material strengthening in production condition using planning methods has been carried out with the aid of standard and special methods variations of depth of strengthening, mechanical properties and their stability of the surface layer of the working surface and its wear resistance have been studied. Part life raising has been predicted. For theoretical grounding variations of given characteristics metallography and roentgenography studies have been carried out. The economic effect from the advancement of repair technology of automobile engines by quality upgrade of cylinder sleeves strengthened by the thermomechanical treatment has been estimated.

Obtained results allow predicting engine operation life up to overhaul and in interrepair periods in size predetermined by All-union state standard in service today.

Key words: repair, life, maintainability, quality, cylinder sleeve, special alloy cast-iron, thermomechanical strengthening.

1. ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ

Вступ. Існуюча в Україні схема використання автомобільної техніки в останні роки зумовлює ситуацію, коли 75-80% її списочного складу знаходиться в експлуатації з використаним ресурсом, що викликає необхідність у підвищенні довговічності вузлів та агрегатів автомобілів при ремонті та технічному обслуговуванні. Це в першу чергу стосується двигунів внутрішнього згоряння.

Довговічність автомобільного двигуна, стабільність його робочих характеристик та економічність при експлуатації в значній мірі залежать від терміну служби і стану гільз циліндрів. Для цих деталей, які працюють в умовах постійних динамічних та циклічних навантажень, високих температур і тиску, досить важливими показниками, що визначають їхні експлуатаційні властивості, є рівень технології та технічна оснащеність виробництва, механічні характеристики і стан робочих поверхонь деталі, а також її ремонтопридатність. Підвищення цих показників у певній мірі дозволить підвищити ресурс як самої деталі, так і двигуна в цілому, а також суттєво скоротити витрати на закупівлю запасних частин.

Вирішення цих важливих питань автотранспорту залежить від створення та освоєння способів підвищення якості поверхонь деталей вузлів та сполучень.

Актуальність теми. На сьогоднішній день реальний ресурс експлуатуємих та відремонтованих дизельних двигунів ЯМЗ та КамАЗ, якими в тому числі оснащена значна частина авіаційної наземної техніки, а також автомобілів різного призначення у народному господарстві країни, нижче встановленого діючим ГОСТ 23465-79 до 30 %. Однією з причин цього є те, що існуючі способи виготовлення, ремонту гільз циліндрів та зміцнення їхньої робочої поверхні не забезпечують виконання всіх вимог щодо даної деталі. Крім того, досвід ремонтного виробництва свідчить, що в переважній більшості випадків при поступанні двигуна в капітальний ремонт гільзи циліндрів вибраковуються внаслідок зносу робочої поверхні, яка складає не більш 1 % від початкової маси деталі. До того ж, їхня ремонтопридатність досить низька й спосіб відновлення під ремонтний розмір або не передбачений конструктивно (як для гільз двигунів КамАЗ), або часто є невиправданим і з експлуатаційної, і з економічної точок зору.

Відомо, що будь-який технологічний процес ремонту, відновлення деталі (агрегату) передбачає не лише відновлення порушених в процесі експлуатації параметрів, але й, головним чином, стримування тих руйнівних процесів, які закономірно відбуваються в автомобілі та його елементах. Тому в умовах, що склалися, при досить значній кількості способів відновлення деталей актуальною задачею є вишукування нових ефективних технологій зміцнення гільз циліндрів. Таким технологічним процесом, на нашу думку, є поєднання в єдиному технологічному процесі термічного та механічного зміцнюючого впливу на робочу поверхню чавунних гільз циліндрів, тобто використання високотемпературного термомеханічного зміцнення.

Таким чином, актуальність теми зумовлена, з одного боку, необхідністю застосування нових технологій ремонту, які дозволяють підвищити ресурс та ремонтопридатність деталей дизельних двигунів, та ймовірною практичною значимістю переваг термомеханічного зміцнення для робочої поверхні гільз циліндрів, а з іншого боку, недостатнім обсягом науково-технічної інформації про вплив цього виду зміцнення на ефективність ремонту деталей, які виготовлені зі спеціального легованого чавуну.

Зв'язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Робота виконувалася згідно з планами науково-технічної діяльності (2001-2004 р.м.) Харківського інституту Військово-повітряних Сил ім. І.Кожедуба МО України. Її тема узгоджується з Вимогами Начальника Генерального Штабу Збройних Сил України № 310/2/556-т від 10.07.2004 року щодо забезпечення відповідності тематики досліджень сучасним потребам Збройних Сил України та перспективам завдання їхнього реформування і розвитку та з Переліком основних напрямків наукової діяльності факультету Наземного забезпечення бойових дій авіації Харківського університету Повітряних Сил.

Мета і задачі дослідження. Метою дисертаційної роботи є підвищення якості гільз циліндрів термомеханічним зміцненням для вдосконалення технології ремонту автомобільних двигунів.

Для досягнення поставленої мети вирішувались наступні задачі:

провести аналіз науково-технічної інформації щодо оцінки ресурсу гільз циліндрів двигунів, методів зміцнення та відновлення їхньої робочої поверхні;

обґрунтувати можливість підвищення якості гільз циліндрів, що виготовляються зі спеціального легованого чавуну, за рахунок термомеханічного зміцнення та виявити найбільш вагомі технологічні фактори даної обробки, які визначають механічні та експлуатаційні характеристики деталі з цього матеріалу;

встановити за допомогою математичної моделі взаємозв'язок між технологічними параметрами термомеханічного зміцнення, які визначають якість робочої поверхні, та зносостійкістю матеріалу деталі;

виконати аналіз зміни механічних властивостей (твердості та пластичності) поверхневого шару матеріалу після зміцнення, оцінити вплив на ресурс та ремонтопридатність гільз циліндрів оптимальних технологічних параметрів термомеханічної обробки й механічних властивостей зміцненої робочої поверхні;

запропонувати для оцінки зносостійкості комплексний параметр, що враховує механічні властивості поверхневого шару матеріалу гільз циліндрів, який може бути використаний при ремонтних роботах для прогнозування ресурсу деталей експрес-методом;

експериментально підтвердити ефективність запропонованої технології ремонту та виконати техніко-економічну оцінку доцільності застосування результатів дослідження.

Об'єкт дослідження: технологічний процес термомеханічного зміцнення гільз циліндрів для вдосконалення ремонту автомобільних двигунів.

Предмет дослідження: підвищення якості гільз циліндрів, які виготовлені зі спеціального легованого чавуну, термомеханічним зміцненням як фактор вдосконалення технології ремонту автомобільних двигунів.

Методи дослідження. Дослідження базувались на використанні методів фізичного та математичного моделювання реального вузлу тертя, а також методів математичної статистики при обробці та аналізі експериментальних даних, отриманих при проведенні лабораторних випробувань.

При проведенні виробничого експерименту було використано планування згідно повному факторному експерименту (ПФЕ=24) та центральному ортогональному композиційному планові (ЦКОП). Для прогнозування впливу технологічних параметрів термомеханічного зміцнення матеріалу деталі на розмір її зносу використовувалася розроблена математична модель. Дослідження зміни зносостійкості матеріалу і його механічних властивостей проводилися за стандартними методиками, визначення й оцінка впливу комплексного параметра механічних властивостей на зносостійкість матеріалу була здійснена за спеціальною методикою. Для вивчення змін структури і визначення глибини зміцненого шару використані металографічний метод і виміри мікротвердості. Для оцінки напруженого стану поверхневого шару - рентгенографічний аналіз.

Адекватність математичної моделі і вірогідність результатів досліджень підтверджується задовільною збіжністю даних, отриманих при теоретичних розрахунках, з результатами експериментальних досліджень.

Наукова новизна одержаних результатів:

запропоновано спосіб вдосконалення ремонту автомобільних двигунів за рахунок зміцнення робочої поверхні гільз циліндрів: вперше встановлена можливість застосування термомеханічного зміцнення для обробки робочої поверхні гільз циліндрів, які виготовляються зі спеціального легованого чавуну. Встановлено залежність між якістю зміцненого матеріалу гільз циліндрів та параметрами їх термомеханічного зміцнення;

на підставі проведених теоретичних досліджень за допомогою розробленої математичної моделі встановлені оптимальні (за розміром зносу) параметри термомеханічного зміцнення матеріалу деталі;

вперше для деталей, які виготовляються зі спеціального легованого чавуну, запропонований метод оцінки зносостійкості за допомогою комплексного параметру (де НК - твердість матеріалу по Людвику, МПа; д5В - параметр відносного подовження (пластичності) матеріалу; u - показник ступеню). Цей параметр враховує деформаційно-міцносні властивості поверхневого шару матеріалу та рекомендується для оцінки ресурсу при відновленні деталей зі спеціального легованого чавуну.

Практичне значення одержаних результатів. Запропонована технологія обробки дозволяє вдосконалити технологічний процес ремонту автомобільних двигунів шляхом підвищення якості гільз циліндрів, які виготовляються зі спеціального легованого чавуну, термомеханічним зміцненням робочої поверхні (порівняно з промисловим зміцненням загартуванням СВЧ):

- підвищити стабільність механічних властивостей матеріалу деталі. При цьому значення коефіцієнтів варіації зменшились для твердості fHRC в 1,6 - 1,7 рази та для пластичності fд - в 1,8 - 2,3 рази;

поліпшити ремонтопридатність деталі за рахунок збільшення глибини зміцненого шару матеріалу до 2,5 мм, що дає можливість використовувати відновлення гільз циліндрів методом ремонтних розмірів;

збільшити її зносостійкість на 18 - 22 %.

Запропонована технологія пройшла експериментальне лабораторне випробування та дозволить отримати річний економічний ефект від підвищення ресурсу та ремонтопридатності гільз циліндрів при їхньому термомеханічному зміцненні порівняно з промисловим варіантом технології виготовлення для двигуна ЯМЗ-238 - 364,39 грн., для двигуна КамАЗ-740 - 461,55 грн.

Отримані результати науково обґрунтовані, статистично значимі, рекомендуються в якості базових даних при розробці та впровадженні технологій зміцнення в умовах вітчизняного авторемонтного виробництва та подібних йому виробництв. Крім того, за рахунок підвищення ремонтопридатності й середнього ресурсу гільз циліндрів до 1-го капітального ремонту двигуна та в міжремонтні періоди, реальним є зменшення розходу запасних частин, що дозволить знизити сумарні витрати на проведення капітальних ремонтів двигунів та зменшити високий рівень попиту на запасні частини.

Результати дисертаційної роботи прийняті до використання та впровадження в якості перспективної технології зміцнення, що підтверджено актами слідуючи підприємств: ДП МО України “ХАРЗ” (110 АРЗ), м. Харків, ДП МО України “ХАРЗ” (126 АРЗ), м. Харків, ДП МО України “ЧАРЗ”, м. Чугуїв.

Особистий внесок здобувача. У публікаціях у співавторстві автору належать: теоретичне дослідження існуючих способів виготовлення і ремонтного відновлення деталей, подібних за геометричною формою і хімічним складом чавунним гільзам циліндрів, та їхніх технологічних режимів [1]; визначення досліджуваного діапазону технологічних режимів термомеханічної обробки і проведення виробничого експерименту, побудова математичної моделі, що встановлює взаємозв'язок технологічних режимів зміцнення та зносостійкості зміцненої робочої поверхні зразків [2]; проведення й аналіз результатів досліджень механічних властивостей і мікротвердості поверхневого шару зміцненого матеріалу [4]; оцінка результатів рентгенографічних досліджень і одержання їхнього взаємозв'язку з результатами досліджень зносостійкості та механічних властивостей поверхневого шару матеріалу [5].

Апробація результатів дисертації. Основні результаті роботи доповідалися і були обговорені на: щорічних науково-методичних конференціях ХНАДУ (м. Харків, 2002-2004 р.р.), науково-практичній конференції "Проблеми надійності машин на етапах проектування, експлуатації і ремонту" (м. Харків, ХДТУСГ, 2002 р.), Міжнародній науково-технічній конференції "Інформаційні технології в авіації" (м. Харків, ХІ ВПС ім. І. Кожедуба, 2003 р.), 3-ій Міжнародній науково-практичній конференції "Проблеми технічного сервісу сільськогосподарської техніки" (м. Харків, ХДТУСГ, 2004 р.), 12-ій Міжнародній науково-практичній конференції "MicroCAD" (м. Харків, НТУ ”ХПІ”, 2004 р.), а також на засіданнях семінарів здобувачів та молодих вчених Харківського інституту ВПС ім. І. Кожедуба (2002 - 2004 р.р.).

Публікації. Основні результати дисертаційної роботи викладені у п'яти статтях, включених до збірників наукових праць, рекомендованих ВАК України, з них одна без співавторів.

Структура й обсяг дисертації. Дисертація складається зі вступу, 5 розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. Повний обсяг дисертації складає 196 сторінок, в тому числі 20 рисунків на 12 сторінках, 22 таблиці на 12 сторінках, 5 додатків на 37 сторінках. Список використаних джерел налічує 162 найменування на 13 сторінках.

2. ОСНОВНИЙ ЗМІСТ

У вступі обґрунтована актуальність обраної теми, сформульовані мета і задачі роботи, визначені об'єкт і предмет дослідження, приведені дані про наукову новизну виконаних досліджень, їхнє практичне значення і впровадження результатів дисертаційної роботи.

Перший розділ присвячений огляду науково-технічної інформації. Проведений аналіз умов роботи деталей циліндропоршньової групи, вплив на їхній ресурс, і зносостійкість гільз циліндрів зокрема, режимів роботи та теплового стану двигуна й дорожніх умов роботи автомобіля.

В дійсний час найбільше поширення отримали гільзи циліндрів, що виготовляються із сірого чавуну і чавунів на його основі. Варіювання змістом основних і легуючих елементів у хімічному складі дозволяє деякою мірою додавати матеріалу гільз необхідні властивості. Крім того, для підвищення ресурсу і при відновленні працездатності застосовуються методи зміцнення і ремонту робочої поверхні гільз циліндрів, які дають можливість додатково придавати їй властивості, що знижують інтенсивність зношування, і, тим самим, сприяють збільшенню терміну служби деталі. Але, незважаючи на значну кількість цих способів і їхню ефективність, у рядовій експлуатації норми наробітку до відправлення двигунів у капітальний ремонт, і зокрема дизельних двигунів, не відповідають вимогам діючого ГОСТ 23465-79, причому довговічність і ремонтопридатність гільз циліндрів грають в цьому не останню роль. Виходячи з того, що закономірності зміцнення сталевих і чавунних деталей у загальному родинні один одному, передбачається, що для чавунних гільз циліндрів можливо практично здійснити термомеханічне зміцнення при гартівних температурах в інтервалі 800 - 950єC підбором невеликих ступенів деформації, використавши відповідні зміцнюючі технології для обробки сталей, що широко використовуються в машинобудівній промисловості, і наявні одиничні посилання по зміцненню чавунів. В другому розділі обґрунтовується вибір матеріалу дослідження - спеціального легованого чавуну (табл. 1), з якого в дійсний час виготовляються гільзи циліндрів двигунів ЯМЗ і КамАЗ.

Таблиця 1 Хімічний склад спеціального легованого чавуну (у %)

С	Si	Mn	Cr	Cu	Ni	Ti	S	P
3,1-3,4	1,9-2,5	0,6-0,9	0,25-0,50	0,25-0,40	0,15-0,40	?0,08	?0,12	?0,20

Даний матеріал має задовільні показники по зносостійкості при промисловому загартуванні СВЧ, однак ремонтопридатність гільз циліндрів ЯМЗ і КамАЗ з цього матеріалу низька: для гільз двигунів ЯМЗ-236 (-238) передбачене відновлення під один ремонтний розмір, а для гільз двигунів КамАЗ - ремонтне відновлення технічними умовами не передбачено.

Для зміцнення досліджуваного матеріалу підібрано промислове устаткування, визначені методика проведення виробничого експерименту, виявлені найбільш значимі технологічні режимні параметри термомеханічного зміцнення: Тдеф - температура деформації, л - ступінь деформації, Твідп - температура відпуску, - які впливають на якість робочої поверхні деталей і зносостійкість матеріалу, та їхній діапазон. При цьому були використані статистичні методи планування експерименту: ПФЕ - 24 і композиційний план другого порядку (ЦКОП) (табл. 2).

На підставі результатів порівняльних випробувань матеріалу на зносостійкість розроблена математична модель (1), яка дозволяє прогнозувати вплив технологічних режимних параметрів термомеханічного зміцнення на розмір параметра оптимізації y - абсолютний знос при випробуваннях робочої поверхні g матеріалу деталей, г

Таблиця 2 Умови експерименту згідно ЦКОП

Рівень факторів	Температура деформації Tдеф, C (X1)	Ступінь деформації , (X2)	Температура відпуску Tвідп, C (X3)	Навантаження на МІ-1М Pми, (X4)
Верхній рівень xi=+ Нульовий рівень xi=0 Нижній рівень xi=- Зоряні крапки: xi=-d xi=+d	910 870 830 815 925	21 15 9 7 23	350 200 без відпуску (50) без відпуску (0) 400	650 500 350 300 700

(1)

Розмір зносу поверхневого шару визначався в лабораторних умовах ваговим методом при порівняльних випробуваннях матеріалу після його промислового загартування СВЧ і термомеханічного зміцнення. Зносостійкість оцінювалася величиною роботи сил тертя, яка витрачується на зношування одиниці маси матеріалу.

При дослідженні механічних властивостей і глибини зміцненого шару твердість HRC робочої поверхні зразків та її мікротвердість вимірювались за стандартними методиками.

Однак інтенсивність зношування робочих поверхонь деталей залежить не лише від твердості, але й, як зазначають багато дослідників, від деформаційних характеристик поверхневих шарів. У зв'язку з цим, для оцінки впливу деформаційно-міцносних властивостей на зносостійкість робочої поверхні матеріалу вперше для деталей зі спеціального легованого чавуну запропоновано використання комплексного параметру механічних властивостей , (де НК - твердість матеріалу по Людвику, МПа; д5В - параметр відносного подовження (пластичності) матеріалу; u - показник ступеню).

Для теоретичного обґрунтування отриманих змін структури матеріалу деталі після промислового загартування СВЧ і експериментального термомеханічного зміцнення проводилися металографічні дослідження. Для оцінки зміни напруженого стану поверхневого шару - вимір деформації ґрати і визначення залишкових макронапруг за допомогою рентгенівської тензометрії методом багаторазових двосторонніх зйомок.

В третьому розділі приведені результати досліджень впливу механічних властивостей зміцненої поверхні на ремонтопридатність гільзи циліндру, стабільності механічних властивостей зміцненої поверхні матеріалу після різних технологій зміцнення і зносостійкості матеріалу після термомеханічного зміцнення, а також встановлений взаємозв'язок між зносостійкістю і комплексним параметром та на підставі результатів вищевказаних досліджень проведено прогнозування ресурсу роботи двигуна.

Найбільш важливими механічними властивостями поверхневих шарів матеріалів, є їхня твердість і пластичність, оскільки сприятливе сполучення цих характеристик визначає зносостійкість.

Твердість поверхневого шару зразків, зміцнених термомеханічною обробкою, знаходиться в межах 42-50 HRC, що відповідає технічним умовам на виготовлення гільз циліндрів двигунів ЯМЗ і КамАЗ. Однак, при приблизно однаковій твердості для всіх досліджених режимів термомеханічного зміцнення спостерігається підвищення більш ніж у 2 рази параметру пластичності порівняно зі зразками з промислових гільз, загартованих СВЧ. Останнє є наслідком сприятливого впливу особливостей термомеханічного зміцнення на досліджуваний матеріал, що підтверджено металографічними і рентгенографічними дослідженнями. Значення мікротвердості у зразків після термомеханічного зміцнення більш ніж у 1,25 рази вище, у порівнянні зі зразками з гільз, загартованих СВЧ, в залежності від глибини зміцненого шару матеріалу. Його глибина до 2,5 мм дозволяє передбачати як мінімум 2-кратний ремонтний вплив на деталь, що слід розцінювати як позитивний вплив термомеханічного зміцнення на підвищення її ремонтопридатності (рис. 1).

Рис. 1 Зміна мікротвердості Hм від глибини зміцненого шару після різних варіантів зміцнюючих технологій: 1 - загартування СВЧ; 2 - термомеханічне зміцнення

Важливим показником якості поверхневих шарів є не лише їхні середні значення регламентованих характеристик, але й їхня стабільність. Матеріали, у яких спостерігається велика нерівномірність механічних властивостей, піддані більшому зносу, тому що більш ймовірне створення сприятливих умов для зародження і поширення мікротріщин у локальних мікрооб'ємах з наступним їхнім руйнуванням.

Застосування термомеханічного зміцнення для досліджуваного чавуну дозволило збільшити стабільність його механічних властивостей порівняно з промисловим загартуванням СВЧ, що підтверджується зменшенням значень коефіцієнтів варіації твердості fHRC у 1,6 - 1,7 рази і пластичності fд - у 1,8 - 2,3 рази (рис. 2), що є істотним резервом підвищення якості чавунних гільз циліндрів двигунів.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2 Зміна стабільності механічних властивостей матеріалу і їхньої стабільності після різних варіантів зміцнюючих технологій (1 - промислове загартування СВЧ; термомеханічне зміцнення: 2 - Тдеф=870°C, л=17%, Твідп=200°C; 3 - Тдеф=830°C, л=21%, Твідп=200°C)

Використані методи планування експериментів, дослідження зносостійкості матеріалу і математичної обробки їхніх результатів дозволили проаналізувати значення загальної втрати маси зразків УДg при всіх можливих сполученнях технологічних параметрів термомеханічного зміцнення і випробувальних навантажень. Це дало можливість використовувати розрахункові дані для побудови необхідних графічних залежностей і визначити область оптимального сполучення значень технологічних параметрів термомеханічного зміцнення, при яких зносостійкість досліджуваного чавуну збільшується на 18-22 %.

Оптимальним за зносостійкістю серед досліджених режимів термомеханічного зміцнення слід вважати діапазон температур деформації Тдеф = 850-880 єC, ступенів деформації л = 14-18 % і температур відпуску Твідп = 170 - 240 єC (рис. 3). Проекції поверхні відгуку, описуваної математичною моделлю (1) для визначення загальної втрати маси зразків УДg, на опорну координатну площину наочно окреслює область оптимального сполучення технологічних параметрів термомеханічного зміцнення, яка дозволяє досягти максимальної зносостійкості досліджуваного чавуну при даному виді зміцнення в змодельованих умовах тертя і зношування, та відповідає зазначеним вище режимам зміцнення.

Підвищення зносостійкості матеріалу після термомеханічного зміцнення підтверджує позитивний ефект даної обробки як такої, що дозволяє збільшити ресурс деталі. Погрішність дослідницьких значень і розрахункових даних в області оптимального сполучення значень технологічних режимів термомеханічного зміцнення не перевищила 5 %.

При вивченні впливу термомеханічного зміцнення на зміни механічних характеристик поверхневого шару спеціального легованого чавуна експериментально підтверджена можливість використання "Методу експериментальної оцінки пластичності поверхневих шарів деталей машин", що вперше запропонований для оцінки комплексу механічних властивостей поверхневого шару даного матеріалу і його впливу на зносостійкість робочої поверхні деталі. Сутність методу полягає у вдавленні стандартного наконечника з алмазним конусом у випробовуваний зразок на приладі Роквелла під дією послідовно прикладених попереднього й основного навантажень, вимірюванні двох відносно незалежних параметрів пластичного відбитка - глибини і діаметра по вершині напливу, за значеннями яких оцінюють відносне подовження при розтяганні поверхневих шарів металів. Ця обставина вигідно відрізняє даний метод від подібних способів і дозволяє визначати пластичність як незалежну від твердості характеристику.

В умовах ремонтних підприємств можливість прогнозування ресурсу відновлених деталей затруднена, що негативно впливає на якість ремонту. На базі показника можливо по визначенню зазначених характеристик механічних властивостей здійснити прогнозування зносостійкості матеріалу і ресурсу деталей експрес-методом, що дуже актуально для ремонтного виробництва.

Дослідницьким шляхом встановлена графічна залежність між зносостійкістю спеціального легованого чавуну е і комплексним параметром деформаційно-міцносних властивостей поверхневого шару матеріалу після його термомеханічного зміцнення. Кореляційна залежність знаходилася графічно методом послідовного наближення. У результаті підбору показника ступеня й аналізу тісноти зв'язку з сімейства кореляційних залежностей була прийнята одна з залежностей з показником ступеня u=0,65, що, на наш погляд, забезпечує зв'язок, найбільш наближений до функціонального (рис. 4).



	15	0,2	1224	325345318336	0,85ч0,90,7ч0,8	29342731	5,37,88,110,9	4,86,55,68,7
Основний метал	-	-	-	440450480500	-	31343032	2,33,83,14,9	2,93,53,34,7

Примітка: 1.Q - погонна енергія; з= уР св/, уР ом; 2. В чисельнику подані значення міцності та в'язкості руйнування зварних з'єднань сплаву 1421, а в знаменнику - 1460.

Для виготовлення слабконавантажених з'єднань типових елементів конструкції рекомендуються використовувати технологію аргонодугового зварювання з використанням пульсуючих режимів зварювання в діапазоні: IСВПР=275320А, IСВОБР=150180А, UСВ=1214В, VСВ=1012м/час. Рівень властивостей зварних з'єднань сплавів 1421 і 1460 на 20ч40% нижче порівняно з показником основного металу (табл.12).

Зміна режимів зварювання в процесі з'єднання плавленням призводить до зменшення значень параметрів надійності з'єднань. Так, збільшення тепловкладення на 10% знижує рівень фізико-механічних властивостей зварних з'єднань алюмінієво-літієвого сплаву 1421 на 1220% (уР св =285300МПа; КС= 25,527,0МПа м1/2) і сплаву 1460 на 2040% (уР св = 275290МПа и КС=23,025,7МПа м1/2).

При проектуванні технології зварювання для виготовлення типових елементів конструкції необхідно враховувати, що мінімальними значеннями усіх параметрів в'язкості руйнування має зона сплавлення шва з основним металом: РЗС=265285МПа, КСЗС=1921МПам, СЗС=0,010,03мм,JСЗС=1,93,0Дж/см2, УРРТЗС=2,13,2Дж/см2. Ступінь зниження властивостей визначається способом зварювання, теплофізичні умови якого впливають на оплавлення зерен основного металу і характер виділення легкоплавких фазових включень в поміжфазний простір окрім структурних перетворень. Для запобігання процесів зародження і розвитку тріщин у металі зони сплавлення рівень току обраної полярності при зварюванні на пульсуючих режимах повинен складати IСВОБР=150180А. Зварювання виконують без розділення кромок. Доля присадкового дроту при формуванні шва з використанням плавкого електрода складає 1520%, а неплавким - 2025%. Співвідношення ширини шва до товщини зварювального напівфабрикату в цьому випадку дорівнює 0,3ч0,5. Це сприяє стабілізації рівня фізико-механічних властивостей з'єднань і ефективному опору металу розвитку зародженої на границі сплавлення тріщини (зварного дефекту) за критерієм безпечного ушкодження, що забезпечує надійність конструкції при експлуатації.

Для підвищення рівня міцності і показників в'язкості руйнування металу шва у зварних з'єднаннях алюмінієво-літієвих сплавів 1421 и 1460 на 15ч20% рекомендується використання присадкового дроту марок СвАМг63 і Св1217, які леговані скандієм в межах 0,4ч0,6%, що забезпечує високий рівень параметрів міцності та в'язкості руйнування в межах, які рекомендовані (мал.21). Зменшення або збільшення кількості скандію в присадковому дроті веде до зниження властивостей зварного з'єднання. Високошвидкісний режим або імпульсний вплив дуги з використанням присадкового матеріалу, легованого скандієм сприяє утворенню дрібнокристалітної структури швів в межах 10ч30мкм.

Для забезпечення необхідного рівня надійності (міцності та в'язкості) зварних з'єднань і запобігання умов формування зварних дефектів у швах алюмінієво-літієвих сплавів рекомендується безпосередньо перед зварюванням проводити механічне зачищення зварювальних кромок на глибину до 0,2мм. В цьому випадку розміри пор в зварних з'єднаннях не перевищують 4% від поперечного перетину шва, а оксидної плівки - 2%.

Для підвищення параметрів надійності (міцності і тріщиностійкості) зварних з'єднань типових елементів, які отримані аргонодуговим зварюванням, рекомендується робити повну термічну обробку, яка включає операції гартування (460 0С) і штучного старіння (1700С протягом 8 годин). Технологічну операцію гартування вузлів доцільно виконувати у воді з застосуванням фіксуючих пристосувань, що сприятливо впливає на усунення деформації та термокалібровку виробу. Рівень властивостей зварних з'єднань сплаву 1421 в цьому випадку складає: границя міцності - 330ч340МПа; коефіцієнт міцності - 0,75ч0,8; значення тріщиностійкості - 30ч31МПам1/2. Властивості зварних з'єднань сплаву 1460 наступні: границя міцності -315ч325МПа; коефіцієнт міцності - 0,7ч0,75; значення тріщиностійкості - 28ч32МПам1/2. Параметри надійності сплаву 1421: границя міцності - 440ч480МПа; значення тріщиностійкості - 31ч33МПам1/2. Параметри надійності сплаву 1460: границя міцності - 460ч500МПа; значення тріщиностійкості - 32ч34МПам1/2.

Міцність і тріщиностійкість зварних з'єднань типових елементів довжиною більше 1м, які виготовлені аргонодуговим зварюванням, можна збільшити на 10ч20% шляхом використання термомеханічної обробки роликом, що поєднано з процесом дугового зварювання (плавким або неплавким електродом). Операції слід виконувати тільки на конструкціях простої циліндричної або конічної форми. Для запобігання процесу утворення тріщин у шві або зоні його сплавлення з основним металом рекомендується ступінь стискування металу в межах 4ч7%.

На основі отриманих результатів обґрунтовано співвідношення параметрів надійності (міцності та в'язкості) зварних з'єднань для різних варіантів конструктивного оформлення швів при їх зварюванні тонколистових алюмінієво-літієвих сплавів 1421 и 1460 (табл.13).

Таблиця 13 Параметри надійності зварних з'єднань алюмінієво-літієвих сплавів 1421 і 1460 в залежності від конструктивного оформлення швів

Заготовки	Рекомендовані види стиків	Параметри надійності зварних з'єднань
		уВН	уР	КС	дС	JC	ПРРТ	КСV
		МПа	МПаvм	мм	Дж/см2
		285 255	300 278	23-29 23-27	0,04 0,05	3-4 5-6	2-3 3-5	3-5 4-7
		295 270	315 298	25-30 24-28	0,07 0,09	4-6 6-8	3-5 5-7	4-6 5-8
		310 295	330 303	27-32 25-29	0,05 0,08	5-6 6-7	3-4 5-8	4-5 5-7
		315 300	340 312	27-31 25-28	0,06 0,07	4-7 6-8	3-5 5-6	3-5 5-7
		308 295	330 298	27-31 25-28	0,06 0,07	4-8 6-8	3-5 5-6	3-5 5-7

Примітка: В чисельнику подані значення міцності та в'язкості руйнування з'єднань сплаву 1421, а в знаменнику -1460.

Розроблено і впроваджено технологічні рекомендації щодо використання ефективних технологій для виготовлення зварних з'єднань типових елементів конструкцій з тонколистових алюмінієво-літієвих сплавів на базі використання різних способів зварювання плавленням: аргонодуговим плавким електродом, аргонодуговим неплавким електродом і електронним променем. Визначені технологічні вимоги до основних підготовчих операцій складання та зварювання елементів, термічної і термомеханічної обробки, які забезпечують високі якість з'єднань і надійність їх експлуатації в конструкціях ЛА при дії різних концентраторів напруження, зміни схем навантаження і швидкостей деформації в широкому температурному діапазоні (20623К). Застосування алюмінієво-літієвих сплавів та технологічних заходів, які націлені на підвищення надійності експлуатації зварних конструкцій літальних апаратів, дозволило знизити на 10-12% їх масу та поліпшити тактико-технічні та економічні показники виробництва РКТ (мал.22, табл. 14). В сумі загального економічного ефекту понад 2 млн. грн. доля автора складає 600,0 тис. грн.

Таблиця 14 Впровадження результатів дослідження у виробництво конструкцій РКТ з алюмінієво-літієвих сплавів

Підприємства, де впроваджені результати дослідження	Характер впровадження	Загальний економічний ефект на 1виріб, тис. грн.	Доля участі, %
ДКБ “Південне” ім. М.К. Янгеля	Нормативні дані для проектування	500,0	30
“Південий машинобудівний завод” ім. А.М. Макарова	Технологічні рекомендації на виготовлення зварних вузлів РКТ	360,0	25
Інститут машинознавства ім. А.А. Благонравова РАН (Росія)	Нормативні дані для проектування та технологічні рекомендації на виготовлення баків	680,0	30
НВО Машинобудування (Росія)	Технологічні рекомендації стосовно підвищення надійності званих вузлів перспективних машин з нових ефективних сплавів	600,0	30

ВИСНОВКИ

У дисертації на основі виконаного комплексного дослідження науково обґрунтована ефективність технологічних методів забезпечення надійності зварних з'єднань типових елементів конструкцій ЛА з тонколистових алюмінієво-літієвих сплавів 1421 і 1460, що включає:

1. Вперше, відповідно до концепції надійності виконано системне комплексне дослідження характеру зміни структури та властивостей нероз'ємних з'єднань під впливом технологічних факторів (величини погонної енергії, складу основного металу і присадкового дроту, форми шва, одиничних дефектів) при зварюванні дугою (плавким і неплавким електродом) та електронним променем. Обґрунтована ефективність технологічних методів поліпшення якості і параметрів надійності з'єднань шляхом подрібнення кристалітів шва, усунення осередків крихкого зародження тріщин і запобігання умов утворення міжкристалітних (у швах) і міжзерених (у ЗТВ) прошарків, що забезпечує виконання необхідних робочих функцій конструкцій ЛА в різних умовах експлуатації та широкому температурному діапазоні (20500К).

2. Показано, що при реалізації технологічного процесу структура зварних з'єднань, яка сформувалася, визначає параметри надійності залежно від способів і режимів зварювання. Вперше експериментально встановлено, що умови зародження тріщин визначаються розмірами та об'ємної долі фаз и включень, які пов'язані з вихідним станом сплаву і способом зварювання. Перегрівання металу призводить до розвитку неоднорідності щодо кількості легуючих елементів і домішок внаслідок їх сегрегації уздовж границь зерен, утворення крихких міжзерених прошарків з пересичених фаз, особливо на границі сплавлення, де прошарки формують щільний каркас навколо зерен. Підвищення концентрації напруження, яке пов'язане з цим, полегшує зародження тріщини шляхом розтріскування фаз або порушення контакту з матрицею, що знижує показники міцності та в'язкості зварних з'єднань до рівня: Р=265295МПа, КС=21,523,7МПам, С=0,030,05мм, JС=2,54Дж/см2, УРРТ=3,85,2Дж/см2. Визначені теплофізичні умови зварювання та технологічних обробок, які зменшують структурну неоднорідність зон зварних з'єднань і забезпечують підвищення на 1525% параметрів надійності з'єднань при різних видах навантаження (статичних і динамічних) в широкому температурному діапазоні (20500К).

3. Обґрунтовані технологічні вимоги до кількості домішок (Na, Ca, Ba) 0,10,15%, які, являючись неминучими компонентами у складі сплавів, посилюють схильність металу до утворення тріщин. По мірі укрупнення часток при зварюванні, що викликає зернограничне окрихчення з'єднань. Скорочення об'ємної долі домішок до рівня 0,01% за умови рівномірного розподілу інтерметалідних фаз зменшує вплив границь кристалітів і зерен на процеси зародження тріщини і сприяють підвищенню на 20% Р і на 40% КС при значеннях С=0,05мм, JС=4Дж/см2, УРРТ=5,2Дж/см2. Механізм інтеркристалітного руйнування металу в зоні сплавлення при цьому замінюється транскристалітним.

4. Вперше для забезпечення високих значень параметрів надійності з'єднань визначені раціональні теплофізичні умови зварювання алюмінієво-літієвих сплавів. Показано, що протяжність і об'ємна доля ділянок структури, в якій присутні крихкі міжкристалітні (у швах), міжзерені (в ЗТВ) прошарки і мікро пустоти впливають на зародження мікро тріщин. При регулюванні умов зварювання пульсуючою дугою (1012105Дж/м) або від джерел високої концентрації тепла (1,21,4105Дж/м) поліпшується структура з'єднань, збільшується міцність на 70100МПа та КС - на 2025%. При цьому поліпшення властивостей забезпечується не тільки в металі шва, але й у найбільш слабкій зоні з'єднань - на границі його сплавлення з основним металом (РЗС=295310МПа, КСЗС=2124МПам, СЗС=0,040,06мм, JСЗС=45Дж/см2, УРРТЗС=57Дж/см2).

5. Обґрунтована доцільність використання присадкових дротів із скандієм у межах 0,40,6% для підвищення надійності швів (Р=310320МПа, КС=2528МПам, С=0,050,07мм, JС= 46Дж/см2, УРРТ=810Дж/см2) за рахунок появи на стадії охолодження зварювальної ванни дисперсних часток алюмініду скандію, а також утворення дрібнокристалітної (субдендритної) структури. При наявності скандію в основному металі, окрім цього, відбувається гальмування процесів рекристалізації та скорочення протяжності зони розміцнення, що сприяє підвищенню рівня в'язкості руйнування на 2025% при збільшенні міцності з'єднань на 1012%.

6. Встановлено, що наявність пор розміром 18% знижує показник ПРРТ на 0,51,5Дж/см2, а оксидних плівок еквівалентної площини - 1,32,8Дж/см2 і викликає прискорений у 2,5 рази розвиток тріщин. Тому допустимий розмір окремої пори не повинен перевищувати 4% від поперечного перетину з'єднання, а оксидної плівки - не більш 2%. Для забезпечення необхідного рівня надійності зварних з'єднань запропоновані комплексні технологічні рішення, які включають підготовчі операції та умови зварювання, які регламентують граничну величину дефектів в швах алюмінієво-літієвих сплавів.

7. Показано, що використання штучного старіння підвищують міцність з'єднань до рівня 320330МПа, але знижують на 1520% їх в'язкість. Термомеханічна обробка з'єднань, яка включає прокатку роликом металу шва і зони сплавлення (до 7%) з наступним штучним старінням, призводить до більш інтенсивного виділення дисперсних часток зміцнюючих фаз, рівномірному їх розташуванню по усьому об'єму металу, що поліпшує значення міцності та в'язкості з'єднань: РСВ=340360МПа, КССВ=2730МПам, ССВ=0,050,08мм, JССВ=67Дж/см2, УРРТСВ=810Дж/см2 і наближує їх до рівня основного металу.

8. Вперше встановлена залежність комплексу фізико-механічних властивостей зварних з'єднань від умов експлуатації у широкому діапазоні температур (20623К). При зменшенні температури від 293 до 20К міцність з'єднань досліджених сплавів зростає від 305340МПа до 400420МПа внаслідок деформаційного зміцнення. Мінімальні значення показників КС и С зареєстровані в зоні сплавлення і становлять відповідно 23МПам та 0,04мм. Показники JС і ПРРТ в залежності від хімічного складу зварювальних сплавів становлять для сплаву 1421 - 3,1Дж/см2 і 4,5Дж/см2, а для сплаву 1460 - 4,0Дж/см2 і 6,2Дж/см2. Більш високий (на 3035%) рівень значень цих характеристик мають з'єднання сплаву 1460, що підтверджує доцільність його використання для конструкцій кріогенного призначення.

В умовах підвищених температур експлуатації міцність досліджених сплавів порівняно з кімнатною температурою (320МПа) знижується на 35% при 473К і в 3 рази при 623К. Показники в'язкості руйнування при цьому підвищуються на 10 і 25% відповідно.

Зростання швидкості деформації при наявності концентраторів напруження призводить до прискорення зародження та розповсюдження тріщин, що зменшує рівень в'язкості на 3050%.

9. Розроблено та впроваджено технологічні рекомендації по обгрунтуванню раціональних умов зварювання, які забезпечили високу якість швів і підвищення на 1220% параметрів надійності з'єднань у виробах ДКБ “Південному” ім. М.К. Янгеля, ВО “Південний машинобудівний завод” ім. О.М. Макарова, в Інституті машинознавства ім. А.А. Благонравова РАН и НВО Машинобудування (Російська федерація). Вирішена науково-практична проблема створення сучасних та нових зварних конструкцій ЛА з поліпшеними тактико-технічними характеристиками, що разом з меншою на 1012% питомою масою алюмінієво-літієвих сплавів забезпечує економічний ефект від впровадження розробок в промислове виробництво понад 600 тис. грн. на один виріб.

СПИСОК ОСНОВНИХ ПУБЛІКАЦІЙ АВТОРА ЗА ТЕМОЮ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Лабур Т.М., Ищенко А.Я., Когут Н. С. Статическая трещиностойкость сварных соединений высокопрочных алюминиевых сплавов. // Автоматическая сварка. - 1990. - №4. - С.9-11.

2. Лабур Т.М., Ищенко А.Я., Таранова Т. Г. Сопротивления разрушению сварных соединений высокопрочных алюминиевых сплавов. // Автоматическая сварка. - 1991. - №6. - С.39-41.

3. Когут Н. С., Лабур Т.М., Іщенко А.Я. Тріщиностійкість високоміцних алюмінієвих сплавів їх зварних зєднань. // Фізико-хімічна механіка матеріалів, 1990, №3, с. 122-123.

4. Влияние способа сварки на сопротивление разрушению соединений алюминиево-литиевых сплавов 1420 и 1460 / Т.М. Лабур, А.А. Бондарев, А.В. Лозовская, В.С. Машин, А.Г. Покляцкий. // Автоматическая сварка.-2001. - №7. - С.12-16.

5. Лабур Т.М. Влияние примесных элементов на сопротивление разрушению. // Автоматическая сварка. - 1998. - №6. - С.40-43.

6. Лабур Т.М., Илюшенко Р.В. Влияние состава присадочной проволоки на сопротивление разрушению сварных соединений алюминиево-литиевого сплава 01421. // Автоматическая сварка. - 1992. - №5. - С.36-38.

7. Лабур Т.М., Илюшенко Р.В. Влияние скандия на механические свойства сварных соединений алюминиевого сплава 1420. // Автоматическая сварка. - 1992. - №11-12. - С.53-54.

8. Ishchenko А. Ya., Lаbur Т.М. Weldable Scandium-Containing Aluminium Alloys. // Harwood Academic Publishers, part of The Gordon and Breach Publishing Group, 1998. - Vol.9.- P.109.

9. Ищенко А.Я., Лабур Т.М. Свариваемые алюминиевые сплавы со скандием. // К.: Изд-во МИИВЦ, 1999. - С.114.

10. Лабур Т.М., Ищенко А.Я., Покляцкий А. Г. Влияние оксидных плён на характеристики сопротивления разрушению сварных соединений высокопрочных алюминиевых сплавов при низких температурах. // Автоматическая сварка. - 1990. - №12. - С.15-18.

11. Лабур Т.М., Ищенко А.Я. Влияние скорости деформирования на сопротивление разрушению сварных соединений высокопрочных алюминиевых сплавов. // Автоматическая сварка. - 1991. - №10. - С.50-54.

12. Lаbur Т.М., Ilyushenko R.V. Properties of Al-Mg-Li-Sc system alloys welded joints at low temperatures. // In: Proceedings from “Fourteenth international cryogenic Engineering conference and International cryogenic material conference” (June 8-12, 1992). - Kiev, Ukraine. - P.79.

13. Ishchenko А.Ya, Lаbur Т.М. Effect of preliminary force cycling on aluminium alloy safety factor at low temperatures. // In: Proceedings from “Fourteenth international cryogenic Engineering conference and International cryogenic material conference” (June 8-12, 1992). - Kiev, Ukraine. - P.87.

14. Лабур Т.М. Температурная зависимость сопротивления разрушению различных зон сварных соединений высокопрочных алюминиевых сплавов в криогенных условиях. // Автоматическая сварка. - 1993. - №4. - С.50-51.

15. Lаbur Т.М. Temperature dependence of fracture resistance of different zones of high-strength aluminium alloy welded joints. // In: Fracture mechanics: successes and problems. Collection of abstracts. Part II. ICF-8, (Kiev, June 8-14, 1993). - Karpenko, Physiko-Mechanical Institute, Lviv, 1993. - P.553

16. Ishchenko А.Ya, Lаbur Т.М. Fracture resistance of aluminium alloy welded joints at various strain rates. // In: Fracture mechanics: successes and problems. Collection of abstracts. Part I, ICF-8, (Kiev, June 8-14, 1993). - Karpenko, Physiko-Mechanical Institute, Lviv, 1993. - P. 243.

...