Производство гибридной интегральной микросхемы генератора

В качестве металлических конструкционных материалов в РЭС чаще всего используются алюминиевые сплавы АЛ2 (АК12), Д16, АМЦ и другие. Среди многих свойств и характеристик этих материалов в нашем случае необходимо в первую очередь учесть технологичность. К прогрессивным методам формообразования деталей относятся процессы литья и процессы холодной обработки давлением. Так как основание и крышка корпуса являются сложными, объемными деталями, то следует использовать литье.

Основание корпуса целесообразно изготовить из сплава АК7ч ГОСТ 1583-93 литьем под давлением. Это позволит получать отливки, не требующие дополнительной механической обработки.

Крышку, из-за сложности ее формы, необходимо изготовить литьем в землю из литейного сплава АК12 (АЛ2) ГОСТ 1583-93. При этом отливку придется дорабатывать фрезерованием.

Приложение В. Конструкторские расчеты. Расчет показателей качества конструкции

1. Расчет теплового режима платы

Большинство радиотехнических устройств лишь небольшую часть потребляемой от источников питания энергии преобразуется в виде полезной энергии сигналов, остальная часть выделяет в тепловую энергию и передается в окружающую среду. Общий температурный фон будет определяться удельной мощностью тепловыделения и плотностью теплового потока, проходящий сквозь корпус устройства [3].

Широкое применение микросхем позволило значительно увеличить плотность компоновки и сократить объем РЭА. Это привело к повышению удельной мощности рассеяния и повышения температуры внутри РЭА. Чтобы снизить температуру внутри модуля необходимо принять дополнительные меры к охлаждению РЭА.

Под охлаждением радиоэлектронной аппаратуры понимают процесс отвода тепла от элементов РЭА к среде, температура которой остается неизменной или поддерживается в необходимых пределах с целью термостабилизации РЭА.

Процессы теплообмена конструкций с окружающей средой в значительной степени определяются их структурой. Поэтому все существующие конструкции РЭС можно разделить на классы, для каждого из которых характерна тепловая модель и набор показателей, необходимых для оценки теплового режима.

Тепловой режим есть пространственно-временное распределение температуры в РЭА, соответствующее определенному пространственно-временному распределению тепловыделения в РЭА. Под заданным тепловым режимом понимают такой тепловой режим, при котором температура каждого из элементов равна заданной или не выходит за пределы, указанные для этого элемента [3].

Все системы охлаждения, используемые в РЭА, по виду теплоносителя делятся на воздушные, жидкостные и испарительные.

Выбор модели

Для разрабатываемой конструкции характерно то, что нагретая зона представляет собой объем, занимаемый собранными в блок функциональными ячейками. Самая “горячая” точка конструкций - центр нагретой зоны.

Тепловая схема модуля, отражающая процесс теплообмена представлена на рисунке Б.1.

Рисунок Б.1 - Тепловая схема блока

t_з0 - температура в центре нагретой зоны;

t_з - температура на поверхности нагретой зоны;

t_к - температура корпуса;

t_с - температура окружающей среды.

Тепло от центра нагретой зоны с температурой t_зо (эквивалентная тепловая проводимость _з) выводится на поверхность нагретой зоны. С поверхности нагретой зоны посредством конвективной (_зк) и лучевой (_зл) теплопередачи через воздушные прослойки передается на место контакта «нагретая зона - установочные элементы» (_зкт). После чего, тепло передается на внутреннюю поверхность корпуса за счет теплопроводимости стенок, которая в данном случае не учитывается из-за высокого коэффициента теплопроводности алюминиевого сплава. Далее, тепло выводится на внешнюю поверхность корпуса, откуда конвекцией (_к) переносится в окружающее пространство [3].

Расчет среднеповерхностной температуры корпуса

Расчет произведем по методу тепловых характеристик, изложенному в, который состоит в построении по расчетным данным зависимости t_j= f (Р), по которой для любого значения теплового потока Р можно найти перегрев и температуру j - й точки или области конструкции.

Исходные данные:

- геометрические размеры блока - 110 Х 80 Х 25 мм;

- тепловой поток Р = 7,5 Вт;

- температура окружающей среды t_{c max} = 40 C;

- степень черноты внешней поверхности корпуса, _к= 0,92;

Площадь поверхности корпуса:

S_к = 2 · (0,11 · 0,08 + 0,11· 0,025 + 0,08 · 0,025) = 0,027 (м²).

Характерный размер конструкции:

L = =67 мм.

Перегрев корпуса в первом приближении:

t_к = 5 С.

Температура корпуса в первом приближении:

t_к = t_c + t_к = 45 C.

Среднее значение температуры окружающей среды:

t_ср = 0,5 · (tс + tк) = 42,5 С.

Коэффициент теплопроводности воздуха:

_в = 2,76 · 10 ^-2 Вт/м · С;

Коэффициент кинематической вязкости воздуха: = 16,96 · 10 ^-6 м²/С;

Коэффициент объемного расширения воздуха:

= 1/(t ср + 273) = 3,24 · 10^-3 1/К;

Критерий Грасгофа: Gr = 1,1 · 10⁷;

Критерий Прандтля: Pr = /а = 0,706, а = в/ С р · = 2,4 · 10^-5

Произведение Gr · Pr = 7,55 · 10 ⁶.

Далее определяется режим движения воздуха - переходный, коэффициенты теплообмена - С=0,54; n=0,25.

Критерий Нуссельта:

N_u = С · (Pr · Gr)ⁿ = 28,31.

Конвективный коэффициент теплопередачи: _к = Nu · в/L = 2,9 Вт/К · м²

По номограмме определяется лн =6 Вт/К · м².

Необходимо произвести пересчет для = 0,92: л = лн · к/ н = 6,9 Вт/К · м²

Эквивалентная тепловая проводимость между корпусом и средой:

= ( к + л) · S _к = 0,26 Вт/К.

Тепловой поток, который может рассеять поверхность корпуса блока:

Р_рк = 0.26· 5 = 1.32 Вт.

По характеристике для заданного теплового потока определяется

t _к = 10,4 С.

Среднеповерхностная температура корпуса: t_к = 40+10.4 = 50.4 С.

Расчет среднеповерхностной температуры нагретой зоны

Исходные данные:

- размер нагретой зоны - 110 Х 80 Х 25 мм;

- площадь внутренней поверхности корпуса, S_к.в.н. = 0,025 м²;

- среднеповерхностная температура корпуса, t_к = 50.4 С.

Конвективно-кондуктивная тепловая проводимость между нагретой зоной и стенкой корпуса:

_зк = К_п · _в · (Sз + Sк)/ 2 · l_ср = 0,033 Вт/С

К_п - коэффициент конвекции при Gr · Pr > 10 ³

К_п = 0,18 · (Gr · Pr) ^0,25 = 9,44.

l_ср - среднее расстояние между нагретой зоной и корпусом:

l _ср = 0,05 м.

Тепловая проводимость теплопередачи от нагретой зоны к внутренней стенке корпуса излучением:

_зл = _л · S_з = 0,18 Вт/С.

Тепловая проводимость контакта “нагретая зона - установочные элементы”:

_зкт = ( _удм + _удс) · S _конт = 38.45 Вт/С;

_удм =[2,12 · _ср · (В · Р/Е)^0,8] · 10 ⁴= 16 Вт/С · м²;

_ср = 2 · ₁ · ₂/(₁+₂) = 1,15;

_удс = в/(h ср1+h ср2) · (1-Rн) = 1522 Вт/С · м²;

h_ср1 =h _ср2 = 20 мкм; R _н = 0,54.

Среднеповерхностная температура нагретой зоны:

tз = tк + Р/(_зл + _зк + _зкт) = 54,6 С.

Расчет температуры в центре нагретой зоны

Расчет температуры t_oз произведем по упрощенной методике, представив нагретую зону однородным анизотропным телом (ОАТ).

Исходные данные:

Эквивалентный коэффициент теплопроводности z = 0,38 Вт/м · К

Коэффициент формы С = 0,32

Тепловая проводимость нагретой зоны от центра к ее поверхности:

_з = 4 · z · l x · l y/C · l z = 206 Вт/С

t_o = tз + Р/з = 54,63 С

Тепловой режим РЭС считается нормальным, если температура в центре нагретой зоны конструкции при заданных условиях эксплуатации не превышает предельно допустимых температур, указанных в ТУ на детали и узлы.

t_эл.мин.= 60 С > 54,63С = t_o - нормальный тепловой режим обеспечен.

2. Расчет вибропрочности платы

В процессе эксплуатации на РЭА воздействуют различные механические нагрузки, в частности вибрация. Если собственная частота узла РЭС совпадает с воздействующей частотой, то в результате резонанса возможно образование дефектов в материалах конструкции, что повлечет за собой выход из строя изделия. Поэтому собственная резонансная частота узла должна быть выше воздействующей частоты.

Направление вибрации заранее не известно, поэтому расчет ведется для наихудшего случая. Колебания блока передаются пакету ячеек без изменений, так как ячейки жестко закреплены в блоке. Если резонансная частота платы с элементами более чем в два раза превосходит максимальную частоту вибрации, то вибропрочность обеспечена [9].

Узел, выполненный на ПП, представляется расчетной моделью пластины, равномерно нагруженной радиоэлементами, с жестко закрепленными двумя сторонами и двумя свободно опертыми (рисунок Б.4).

Рисунок Б.4 - Крепление платы

Для расчета вибропрочности выбираем плату А7

Исходные данные:

-толщина печатной платы равная h = 0,0015 м;

-длина a = 0,095 м;

-ширина b = 0,076 м;

-диапазон рабочих частот - 5-300 Гц;

-ускорение - 4 g.

Определение собственной частоты колебаний печатной платы.

Собственная частота колебаний печатной платы рассчитывается по формуле:

где, T -коэффициент, зависящий от количества винтовых соединений.

В данной конструкции используется 4 винтовых соединения, тогда:

;

D - цилиндрическая жесткость, определяется по формуле D = 0,09Eh³.

E - для стеклотекстолита 3•10¹⁰ Па,

тогда D = 0,09 •3•10¹⁰ •1,5³ •10^-9 = 9,1;

m - равномерно распределенная масса электрорадиоэлементов по площади печатной платы.

Равномерно распределенная масса электрорадиоэлементов по площади печатной платы, определяется по формуле

где, S_п.п. - площадь печатной платы.

S_п.п. = a•b = 0,095 •0.076= 0,00722 м²;

M_У - суммарная масса печатной платы и всех радиоэлементов, определяется по формуле

,

в которой M_ПП - масса печатной платы

M_ПП = с•a•b•h,

с - для стеклотекстолита составляет , тогда:

M_ПП = 2,18•10³•0,095 •0,076•0,0015=0,023 кг;

M_ЭРЭ - масса всех радиоэлементов, которая для данного устройства составляет 0,1 кг.

Тогда:

M_У = 0,023 +0,1 = 0,123 кг.

Имея все необходимые значения переменных определяем собственную частоту колебаний печатной платы:

Определение собственной частоты колебаний платы с элементами.

Собственная частота колебаний платы с элементами рассчитывается по формуле:

ѓ_о = ѓ · К_м · К_н;

где, К_м - коэффициент материала и определяется по формуле;

К_м = v(Е_ст · с_ст)/ (Е_ст · с_ст)

К_м = v(2·10¹¹·7,85·10³)/(2,18·10³·3·10¹⁰) = 4,89

с- для стали составляет 7,85·10³ кг/м³,

Е - для стали составляет 2·10¹¹ Па

К_н - коэффициент нагрузки и определяется по формуле;

К_н = 1/v(1 + M_ЭРЭ/ M_ПП)

К_н = 1/v(1 + 0,1/0,023) = 0,43

Тогда:

ѓ_о = 325 · 4,89 · 0,43 = 687 Гц

По исходным данным устройство должна выдерживать без повреждений в конструкции и монтаже вибрации в диапазоне частот от 5 до 300 Гц с ускорением 4g.

Из расчета видно, что ѓ_о=687 Гц » ѓ_зад=300 Гц, следовательно резонанс исключен, поэтому дальнейший расчёт можно не производить, вибропрочность плат обеспечена [9].

Расчет допустимой стрелы прогиба печатной платы

д₁ = д_доп · а²

где д_доп = 0,01 в соответствии с ГОСТ 10316-76.

д₁= 0,01 · 0,095² = 9.02·10^-5 м

Рассчитаем реальный прогиб д_max ,м, по формуле

д_max = ,

где K₁ - коэффициент, зависящий от б = 0,084;

q - распределение нагрузки, которое рассчитывается по формуле

q = = = 17.2

д_max = = 0.56·10^-5 м

Так как д₁ > д_max, то печатная плата выдержит выбранную перегрузку [9].

Расчет компоновочных параметров блока

Произведем расчет массы прибора. В состав изделия входят различные группы элементов, разделим их на следующие категории:

- элементы печатной плат - П;

- несущие элементы - Н;

- монтажные элементы - М;

- корпус - К;

- прочие элементы (центробежный вентилятор, трансформаторы и т.д.)- ПЭ.

В результате суммирования масс элементов входящих в каждую из групп

получили следующие значения:

m _П = 23+100= 123г ; m _К = 100 г ; m _М =1 00 г; m _Н= 100 ; m _ПЭ= 100

Масса блока находится суммированием масс элементов каждой группы:

m _бл. = 523 г

Данный расчет показывает возможность выполнения блока с параметрами, соответствующим требованиям технического задания.

Расчет размерной цепи

Размерная цепь представляет собой совокупность звеньев (размеров), которые образуют замкнутый контур [2].

Замыкающий размер - это размер в размерной цепи, получающийся последним в результате обработки детали или сборки узла [2].

В сборочной размерной цепи, относящейся к соединениям деталей, замыкающим размером является либо зазор, либо натяг, либо величина смещения одной детали относительно других в процессе функционирования механизма. В данной размерной цепи замыкающий размер является смещением центра отверстий для скрепляющего винта.

После определения замыкающего звена оставшиеся размеры звеньев размерной цепи в зависимости от их влияния на замыкающий размер подразделяют на увеличивающие и уменьшающие.

Увеличивающие размеры - размеры, с увеличением которых замыкающий размер увеличивается [2].

Уменьшающие размеры - размеры, с увеличением которых

замыкающий размер уменьшается.

В приборе имеется много размерных цепей, но мы рассчитываем одну

из них. По сборочному чертежу и размерам деталей построим размерную цепь.

Рисунок 4.1 - Деталь сборки корпуса



Рисунок 4.2 - Рассчитываемая размерная цепь

Для определения величины зазора необходимо рассчитать размер X и его предельные отклонения.

В данной цепи: Al, A2 - увеличивающие звенья

A3, А4, А5 - уменьшающие звенья ;

А? - замыкающее звено.

Так как у нас серийное производство, то выбираем вероятностный расчет.

а) Связь между номинальными значениями замыкающего размера и номинальным значениями увеличивающих и уменьшающих размеров выражаются формулой:

б) Определяем координату середины поля допуска по формуле:



Таблица

Размер	?b i,	?H i,	?o i,,	д i/2
А1	0,35	-0,25	0,056	-0,05
А2	0,14	-0,06	0,043	-0,027
A3	0,1	- 0.1	0,065	-0,045
А4	0,5	-0,2	0,15	-0,15
А5	0,25	-0,36	0,025	-0,015

?_о?= (0,05+ 0,027)-(0,045+ 0,15+ 0,015) = -0,133

в) Определяем половину поля допуска замыкающего звена:

мм

где д _i/2-- половина поля допуска i-ro звена.

К_н - коэффициент, учитывающий отклонение от нормального закона

распределения составляющих звеньев.

г) Определяем минимальные и максимальные размеры замыкающего звена:

В результате расчетов получили значение замыкающего размера с предельными отклонениями: что не отвечает первоначальным требованиям расчета размерной цепи.

Анализируя результат, видно, что поле допуска отлично от заданного, следовательно, надо уменьшить допуск какого-либо звена. Изменяя допуски

звена

В итоге при перерасчете удалось достигнуть заданного поля допуска:

Приложение Г. Технологическая часть

Основной задачей, решаемой в этой части ДП, является разработка наиболее целесообразного технологического процесса, обеспечивающего экономичное изготовление изделия в полном соответствии с технологическими и эксплуатационными требованиями.

1. Выбор типа и организационной формы производства

Выбор типа и организационной формы производства осуществляется с учетом программы выпуска и режима работы предприятия [10].

В соответствии с ГОСТ 14.004-83 в зависимости от номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска применительно к одному и тому же предприятию различают несколько типов производства: единичное, серийное и массовое.

При единичном производстве изготовление изделий по неизменяемым чертежам не должно повторяться.

При серийном производстве изделия, их детали и узлы периодически изготавливаются по неизменяемым чертежам в течение определенного промежутка календарного времени (сериями). Данный вид производства подразделяется на три типа: мелкосерийное, серийное и крупносерийное.

При массовом производстве изделия, их детали и узлы изготовляются в массовом количестве в течение длительного времени.

Согласно заданию, программа выпуска изделия составляет 1000 штук в год Исходя из этого, выбираем тип производства -серийное.

Этот тип производства, характеризующийся ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска [10].

Организационная форма производства (сборки) выбирается в соответствии с объемом производства, трудоемкостью процесса сборки, сложностью конструкции собираемого узла или изделия.

Различают две основные формы производства - поточную и непоточную.

Поточная форма сборки применяется в условиях серийного и массового производства.

Непоточная форма сборки (сборка по принципу концентрации операций) применяется в условиях мелкосерийного производства.

Таким образом, выбирается серийный тип производства и поточная организационная форма сборки.

2. Оценка технологичности конструкции устройства

Под технологичностью понимается такое качество конструкции изделия, которое позволяет применить прогрессивные методы технологии и организации производственных процессов, обеспечивающие высокую производительность труда и минимальную себестоимость при соблюдении заданных требований.

Для оценки технологичности используются качественные и количественные показатели [11].

Качественная оценка технологичности

Качественную оценку технологичности производят на начальной стадии проектирования при выборе материалов, элементов, компонентов, конструкции и технологии изготовления, когда количественные показатели определить трудно из-за недостатка информации [11]. О технологичности устройства измерительного можно судить по следующим его особенностям:

а) в конструкции измерителя частоты не используются детали, имеющие излишне высокие классы точности и чистоты обработки поверхности;

б) номенклатура используемых материалов довольно широкая, однако, дефицитные и дорогостоящие материалы в изделии не используются;

в) при изготовлении деталей и измерителя частоты, а также при их сборке, используются, главным образом, типовые технологические процессы;

г) сборка изделия осуществляется без подгонки;

д) затраты на технологическую оснастку сведены к минимуму;

е) потребность в производственном персонале ограниченная, требования к средней квалификации исполнителей - невысокие.

Анализируя эти особенности, можно охарактеризовать конструкцию устройства измерительного как достаточно технологичную.

Количественная оценка технологичности

Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается конструкторскими и производственными показателями.

Определение конструкторских показателей технологичности функциональной ячейки устройства:

- коэффициент повторяемости компонентов:

К_пов.мс. = 1 - n_т.к./N_к,

где n_т.к. - количество типоразмеров компонентов;

N_к - общее количество компонентов.

К_пов.мс. = 1 - 8/104= 0,92.

- коэффициент повторяемости материалов:

К_пов.м. = 1 - n_м.м./n_ор.д.,

где n_м.м. - количество марок материалов, применяемых в изделии;

n_ор.д. - количество оригинальных деталей.

К_пов.м. = 1 -9/51 = 0,82.

- коэффициент использования микросхем:

К_исп.мс = n_мс/N_к,

где n_мс - количество микросхем в изделии.

К_исп.мс = 5/104 = 0,04.

- коэффициент установочных размеров компонентов и микросхем:

К_у.р.=1 - n_у.р./N_к,

где n_у.р. - количество установочных размеров компонентов и микросхем.

К_у.р.= 1 - 11/104= 0,89.

- коэффициент стандартизации конструкции:

К_с = 1 - n_ор/N,

где n_ор - количество оригинальных компонентов и конструктивных элементов;

N - общее количество компонентов и конструктивных элементов.

К_с = 1 - 15/130 = 0,88.

- коэффициент унификации (повторяемости) конструкции:

К_у = 1 - n_наим./N,

где n_наим. - число наименований микросхем, компонентов и конструктивных элементов по спецификации.

К_у = 1 - 16/130 = 0,87.

- коэффициент использования площади коммутационной платы:

К_и.п.= S_э.к./S_кп,

где S_э.к. - площадь, занимаемая элементами, компонентами, контактными площадками и соединительными проводниками;

S_к.п. - площадь коммутационной платы.

К_и.п.= 10455/12880 = 0,81.

Определение производственных показателей технологичности

Для расчета частных производственных показателей используем следующие исходные данные:

- конструкторскую документацию, разработанную на функциональную ячейку.

- коэффициент простоты выполнения монтажных соединений:

К_п.м.с. = 1 - n_г.в./n_м.с.,

где n_г.в. - количество монтажных соединений, выполняемых с использованием гибких выводов и проволочных перемычек;

n_м.с. - общее количество монтажных соединений.

К_п.м.с. = 1 - 57/271 = 0.78.

- коэффициент ограничения числа видов сборочно-монтажных соединений:

К_о.в.с. = 1 - n_в.с./n_п.с.,

где n_в.с. - число видов соединений с учетом конкретного способа их выполнения;

n_п.с. - число пар соединяемых конструктивных элементов изделия.

К_о.в.с. = 1 - 30/670 = 0,95.

- коэффициент использования групповых методов обработки:

К_и.г.м. = n_г.м./n_оп,

где n_г.м. - число операций технологического процесса, предусматривающих использование групповых методов;

n_оп - общее число операций.

К_и.г.м. = 0.

- коэффициент автоматизации и механизации установки и монтажа изделий:

К_а.м. = n_а.м./n_м.с.,

где n_а.м. - количество монтажных соединений, которые могут осуществляться механизированным или автоматизированным способом.

К_а.м. = 247/271= 0,91.

- коэффициент автоматизации и механизации операций контроля и настройки электрических параметров:

К_а.к. = n_а.к./ N_к,

где n_а.к. - количество операций контроля и настройки, которые можно осуществить механизированным или автоматизированным способом;

N_к - общее количество операций контроля и настройки.

К_а.к. = 1/2 = 0,5.

- коэффициент применения типовых технологических процессов:

К_ттп = n_ттп/n_оп ,

где n_ттп - количество операций, выполняемых по типовым технологическим процессам.

К_ттп = 7/11 = 0,64.

Комплексная оценка технологичности

Комплексная оценка технологичности производится для анализа технологичности изделия и выработки рекомендаций по ее повышению. Эта оценка выполняется по пятибалльной системе [12]. Численные значения частных показателей К_i переводятся при этом в балльную оценку:

Б_i = 4 - (К_нi - К_рi)/ К_i,

где К_нi - нормативное значение i-го показателя на данном уровне развития технологии;

К_рi - расчетное значение i-го показателя разрабатываемого изделия;

К_i - эквивалент одного балла.

Значения величин К_нi, К_i, К_рi и Б_i приведены в таблице В.1.

Таблица В.1 - Показатели технологичности

Наименование показателя	Обозначение Кi	КHi	Кi	Крi	Бi
А Конструкторские показатели, определяемые коэффициентами:
повторяемости ИМС и МСБ	Кпов.мс	0,95	0,2	0,92	3,85
повторяемости материалов	Кпов.м	0,7	0,175	0,82	4.68
использования ИМС	Кисп.мс	0,8	0,12	0,04	0
установочных размеров	Кур	0,85	0,21	0,89	4,19
стандартизации конструкции изделия	Кс	0,85	0,21	0,88	4,14
унификации конструкции изделия	Ку	0,7	0,175	0,87	5
использования площади	Ки.п.	0,6	0,1	0, 81	5
Б. Производственные показатели, определяемые коэффициентами:
простоты выполнения монтажных соединений	Кпмс	0,6	0,15	0.78	5
ограничение видов соединений	Ковс	0,9	0,1	0,95	4,5
использования групповых методов	Кигм	0,4	0,25	0	2,4
автоматизации и механизации установки и монтажа	Ка.м.	0,87	0,3	0,91	3,87
автоматизации и механизации контроля и настройки	Ка.к.	0,5	0,13	0,5	4
применения типовых технологических процессов	Кттп	0,6	0,15	0,64	4,26

Используя данные, приведенные в таблице 5.1, рассчитываются среднебалльные показатели отдельно по конструкторским и производственным показателям по формуле:

Б_ср = Б_i/n,

где n - количество показателей.

В результате получаются следующие значения показателей:

Б_ср.к = (3,85+ 4,68+0 + 4,19+ 4,14 + 5+ 5)/7 = 3,83 ;

Б_ср.п.= (5 + 4,5 + 2,4 + 3,87 + 4 + 4,26)/6 = 4,005.

Анализируя полученные значения Б_ср, можно сделать следующие выводы:

а) учитывая серийный характер производства изделия, показатели Б_ср.к и Б_ср.п можно считать достаточно высокими;

б) показатель Б_ср.к. можно повысить только путем полной переработки схемотехнического построения ФЯ (широко использовать микросхемы);

в) показатель Б_ср.п. можно увеличить, если использовать при сборке и монтаже ячейки механизированные групповые процессы, что, как уже отмечалось, в условиях серийного производства будет рентабельно.

3. Проектирование технологического процесса изготовления блока

Структурная схема ТП изготовления изделия отражает начальный этап разработки технологии и представляет собой условное изображение цепочки взаимосвязанных технологических и контрольных операций, их содержание и логическую последовательность выполнения в процессе производства. Согласно заданию она должна отображать следующие этапы:

1 изготовление печатной платы;

2 сборка и монтаж устройства;

Размещено на Allbest.ru

...