Проектирование элементов конструкции и технологии сварки корпуса аппарата емкостного 3615.242

б) Улучшения формы и поверхности сварного шва и обеспечения постоянства его размеров по всей длине вследствие регулирования режима сварки, механизированной подачи и перемещения электрод ной проволоки.

Автоматическая сварка под флюсом применяется в серийном и массовом производстве для выполнения длинных прямолинейных и кольцевых швов на металле толщиной от 2 до 100 мм. Под флюсом сваривают углеродистые и легированные стали, медь, алюминий и их сплавы. Автоматическая сварка широко применяется в котлостроении, судостроении, производстве сварных труб и других отраслях машиностроения и строительства. Она является одним из основных звеньев ряда автоматических линий для сварки автомобильных колес, станов для производства сварных прямошовных и спиральных труб.

При сварке под флюсом сварочная дуга горит под слоем сыпучего вещества. Высота слоя флюса на основном металле 20--80 мм. Схема установки и процесс автоматической сварки горизонтального стыкового шва электродной проволокой под слоем флюса показаны на рисунке 10.

Рисунок 10. Автоматическая дуговая сварка под флюсом: а -- схема установки: 1 -- бункер, 2-- флюсоотсасывающее устройство; 3 -- кассета, 4 -- электродная головка; 5 -- подающий механизм сварочной головки; 6 --шлаковая корка; 7 -- флюс; 8 -- сварной шов; б -- процесс сварки; 1 -- электрод, 2 -- газовый пузырь; 3 -- флюс: 4 -- слой шлака; 5 -- металл шва; 6 -- ванна жидкого металла; h -- глубина провара

Под автоматом располагают изделие, подготовленное под сварку. Ток от источника питания (обычно переменный) подводят к свариваемому изделию и к сварочной головке. При сварке на подготовленные кромки изделия впереди электрода насыпается флюс из бункера. Дуга возбуждается между свариваемым изделием и электродной проволокой. Для этой цели применяют несколько способов. Наиболее часто дугу возбуждают посредством закорачивания электрода на изделие. При этом закороченный конец проволоки засыпают слоем флюса, подаваемого из бункера. При горении дуги образуется жидкая металлическая сварочная ванна, закрытая сверху расплавленным шлаком и оставшимся нерасплавленным флюсом. Дуга горит под слоем флюса и, следовательно, без доступа воздуха. Нерасплавившийся флюс отсасывается шлангом в бункер. Шов имеет ровную мелкочешуйчатую поверхность серебристого цвета; сверху он покрыт коркой шлака, легко удаляемой с поверхности шва.

При автоматической сварке под флюсом обычно автоматизируют не только подачу электродной проволоки в зону горения дуги, но и возбуждение, устойчивое поддержание горения дуги, перемещение дуги относительно изделия со скоростью сварки, заварку конечного кратера и разрыв дуги.

При автоматической сварке под слоем флюса применяют ток до 3000--4000 А.

Возбуждаемая дуга расплавляет не только электрод и основной металл, но и часть флюса. Расплавленный металл электрода в виде отдельных капель перемешивается с расплавленным флюсом и оседает в сварочной ванне. Образующиеся при высокой температуре дуги паро- и газообразные вещества -- продукты частичного испарения металла, разложения флюсов и остатки воздуха, находящегося в слое гранулированного порошкообразного флюса -- создают вблизи дуги замкнутую газовую полость. Последняя изолирует дугу от атмосферного воздуха.

Большая плотность тока и направленное давление газов способствуют движению металла и шлака в расплавленной ванне, обеспечивают глубокий провар основного металла и, в конечном итоге, высокие механические свойства.

Рассмотрим разновидность автоматической сварки - сварку на флюсовой подушке (рисунок 11). Её сущность заключается в том, что под свариваемые кромки изделия 1 подводят флюсовую подушку 2 -- слой флюса толщиной 30…70 мм. Флюсовая подушка прижимается к свариваемым кромкам под действием собственной массы изделия или с помощью резинового шланга 3, наполненного воздухом. Давление воздуха в зависимости от толщины свариваемых изделий составляет 0,05…0,06 МПа для тонких и 0,2…0,25 МПа для толстых кромок. Флюсовая подушка не допускает подтекания расплавленного металла и способствует хорошему формированию металла шва.

Рисунок 11. Флюсовая подушка

Свариваемые листы собираются с зазором 2--4 мм и укладываются на слой флюса, который с помощью специального приспособления плотно прижимается к свариваемому металлу с обратной стороны и удерживает жидкий металл от вытекания. Свариваемые листы укладываются на ролики, укрепленные на поворотных стойках. Кромки листов располагают вдоль двух швеллеров и прижимают к ним с помощью электромагнитов. Между швеллерами уложен брезентовый желоб, в который насыпан флюс. Желоб опирается на стальную подкладку, под которой проложен резиновый шланг, в шланг подается сжатый воздух. Для равномерного прилегания флюса к металлу давление воздуха должно быть: для листов 4--6 мм -- 0,5--1 атмосфера; для листов до 50 мм -- 2--3 атмосферы.

После наложения шва с одной стороны листы поворачивают, зазор между ними тщательно очищают от остатков флюса, если нужно, подрубают зубилом и затем сваривают второй шов с другой стороны стыка уже без флюсовой подушки. При сварке толстых листов без скоса кромок величина зазора должна быть: для листов толщиной 30 мм--6--7 мм; 40 мм -- 8--9 мм; 50 мм -- 10--11 мм.

При сварке круговых швов цилиндрических сосудов применяют подвижные флюсовые подушки из транспортерной резиновой ленты. Флюсоудерживающие устройства показаны на рисунке 12.

Рисунок 12. Флюсоудерживающие устройства: а - бумажный ограничитель флюса, б - ограничитель с деревянными брусками, в - подвижные щеки для прямых швов, г - то же, для угловых швов, д - то же, для кольцевых швов

Для выполнения углового шва принимаем механизированную аргонодуговую сварку как рекомендуемую ГОСТ 14771-76 для соединений такого типа.

Сварка в защитных газах является одним из способов дуговой сварки. При этом способе в зону дуги подается защитный газ, струя которого, обтекая электрическую дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования. Сварка в защитных газах отличается следующими преимуществами: высокая производительность (в 2...3 раза выше обычной дуговой сварки), возможность сварки в любых пространственных положениях, хорошая защита зоны сварки от кислорода и азота атмосферы, отсутствие необходимости очистки шва от шлаков и зачистки шва при многослойной сварке; малая зона термического влияния; относительно малые деформации изделий; возможность наблюдения за процессом формирования шва; доступность механизации и автоматизации. Недостатками этого способа сварки являются необходимость принятия мер, предотвращающих сдувание струи защитного газа в процессе сварки, применение газовой аппаратуры, а в некоторых случаях и применение относительно дорогих защитных газов.

Известны следующие разновидности сварки в защитном газе: в инертных одноатомных газах (аргон, гелий), в нейтральных двухатомных газах (азот, водород), в углекислом газе. В практике наиболее широкое применение получили аргонодуговая сварка и сварка в углекислом газе. Инертный газ -- гелий применяется очень редко ввиду его большой стоимости. Для сварки ответственных конструкций широко применяется сварка в смеси газов аргона и углекислого газа в соотношении 85% аргона и 15% С02. Качество этой сварки сталей очень высокое. Питание дуги осуществляют источники постоянного тока с жесткой характеристикой. В последние годы применяются в основном сварные выпрямители серии ВДУ с универсальной внешней характеристикой, т. е. жесткой, либо крутопадающей простым переключением пакетника.

Переменный ток не применяется из-за низкой устойчивости процесса горения дуги, плохого формирования и плохого качества шва. Напряжение на дуге при сварке в С02 должно быть не более 30 В, так как с увеличением напряжения и длины дуги увеличивается разбрызгивание и окисление. Обычно напряжение дуги -- 22-- 28 В, скорость сварки -- 20-80 м/ч, расход газа 7--20 л/мин. Сварка в С02 с проволокой дает провар более глубокий, чем электроды, поэтому при переходе с ручной сварки оправданным считается уменьшение катетов примерно на 10%.

Сварку в углекислом газе производят почти во всех пространственных положениях, что очень важно при производстве строительно-монтажных работ. Сварку осуществляют при питании дуги постоянным током обратной полярности. При сварке постоянным током прямой полярности снижается стабильность горения дуги, ухудшается формирование шва и увеличиваются потери электродного металла на угар и разбрызгивание. Однако коэффициент наплавки в 1,6...1,8 раза выше, чем при обратной полярности. Это качество используют при наплавочных работах Листовой материал из углеродистых и низколегированных сталей успешно сваривают в углекислом газе; листы толщиной 0,6... 1,0 мм сваривают с отбортовкой кромок. Допускается также сварка без отбортовки, но с зазором между кромками не более 0,3...0,5 мм. Листы толщиной 1,0...8,0 мм сваривают без разделки кромок; при этом зазор между свариваемыми кромками должен быть не более 1 мм. Листы толщиной 8... 12 мм сваривают V-образным швом, а при больших толщинах -- Х-образным швом. Перед сваркой кромки изделия должны быть тщательно очищены от грязи, краски, окислов и окалины. Сварочный ток и скорость сварки в значительной степени зависят от размеров разделки свариваемого шва, т. е. от количества наплавляемого металла. Напряжение устанавливается таким, чтобы получить устойчивый процесс сварки при возможно короткой дуге (1,5...4,0 мм). При большей длине дуги процесс сварки неустойчивый, увеличивается разбрызгивание металла, возрастает возможность окисления и азотирования наплавляемого металла.

Дуговая сварка в среде защитных газов является одним из широко применяемых технологических процессов в машиностроении.

Сущность процесса сварки в среде защитных газов неплавящимся и плавящимся электродами схематично показана на рисунке 13. В первом случае электрическая дуга возбуждается между вольфрамовым или угольным электродом 1 и основным металлом 2 и горит в среде защитного газа 3. Для заполнения разделки в дугу подается присадочная проволока 4.

Рисунок 14. Схема процесса сварки в среде защитных газов: а -- неплавящимся электродом; б -- плавящимся электродом

При сварке плавящимся электродом электрическая дуга горит в среде защитного газа 3 между сварочной проволокой 1 и основным металлом 2. Проволока подается механически с постоянной скоростью или переменной, зависящей от напряжения дуги.

Установка для сварки в среде защитных газов состоит из источника тока, сварочного полуавтомата, набора газоэлектрических горелок, очистителя и баллонов с газами.

Все рассматриваемые соединения выполняются на прихватках. Способ их выполнения - ручная дуговая сварка.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами в настоящее время остается одним из самых распространенных методов, используемых при изготовлении сварных конструкций. Это объясняется простотой и мобильностью применяемого оборудования, возможностью выполнения сварки в различных пространственных положениях и в местах, труднодоступных для механизированных способов сварки. Существенный недостаток ручной дуговой сварки металлическим электродом, так же как и других способов ручной сварки, - малая производительность процесса и зависимость качества сварного шва от практических навыков сварщика.

Раздел 5. Обоснование выбора сварочных материалов

сварочный конструкция технология

Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом должны иметь сертификат качества (сертификат соответствия) и быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03.

Сварочные материалы перед запуском в производство следует проверить на соответствие их качества требованиям действующих государственных и отраслевых стандартов и технических условий.

В случае несоответствия данных сертификатов данным бирок (маркировочных надписей) или отсутствия сертификата качества на предприятии должен проводиться анализ химического состава сварочных материалов, а при необходимости - испытания наплавленного металла и/или металла шва.

Методы оценки качества сварочных материалов, виды проводимых испытаний и нормы требований к ним должны соответствовать требованиям государственных и отраслевых стандартов, технических условий.

Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений должны обеспечивать получение механических свойств металла шва или наплавленного металла в соответствии с требованиями, указанными в государственных и отраслевых стандартах. Сварочные материалы должны обеспечивать равнопрочность металла шва с основным металлом.

Испытания образцов контрольных сварных соединений следует проводить при температуре 20°С, если действующей НТД не предусматриваются иные условия проведения испытаний.

Подготовка сварочных материалов к сварке, их расход, должны фиксироваться в специальных журналах учета.

Количество подготовленных к сварке сварочных материалов, находящихся на рабочем месте сварщика не должно превышать половины от их суточной потребности. Расчет расхода сварочной проволоки при автоматической и механизированной сварке, кг:

, (23)

где - масса наплавленного металла, кг;  - коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание: при сварке в СО2 = 0,05…0,1, при сварке порошковой проволокой: = 0,20…0,35, при сварке под флюсом: = 0,02…0,03.

Норма расхода флюса, г, рассчитывается в зависимости от напряжения дуги :

- при < 40 В: ; (24)

- при > 40 В: , (25)

где  - скорость сварки, м/час.

При производстве металлоемких конструкций на мелкосерийном производстве для расчета расхода газа на изделие применима следующая формула:

, (26)

где -- коэффициент, учитывающий затраты защитного газа на 1 кг расходуемой проволоки, кг/кг. Для укрупненных расчетов можно брать равным 1,15.

На поступившей на завод сварочной проволоке должны быть сертификат и бирки с указанием марки проволоки, номера плавки и химического состава, государственного стандарта на проволоку, наименования или товарного знака предприятия-поставщика.

Цех должен получать проволоку со склада обязательно с сертификатом и контрольным химическим анализом. Перед употреблением сварочная проволока должна быть очищена от грязи, масла, ржавчины. Очищать проволоку можно химическим травлением на специальных очистно-намоточных устройствах или дробеструйной очисткой. Очищенная проволока должна храниться в местах, исключающих ее загрязнение и попадание на нее влаги.

Для сварки на автоматах и полуавтоматах проволоку наматывают в кассеты. На поверхность кассеты должна приклеиваться этикетка с указанием марки намотанной проволоки, ее диаметра и номера плавки. Этикетку заверяют производственный мастер, ОТК и лицо, производившее намотку.

Сварочная проволока должна храниться в закрытом складском помещении. Проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки не требуют предварительной сушки, прокалки перед сваркой. После вскрытия упаковки проволока должна быть использована в течение 24 ч, в случае хранения на открытом воздухе, исключающем попадание влаги. При попадании влаги или хранении проволоки в открытой упаковке более 24 ч перед использованием проволоки требуется просушка.

Проволоку транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По согласованию потребителя с изготовителем допускается транспортирование проволоки на крупногабаритных катушках массой 1 т и более в открытых транспортных средствах. Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по периметру мотка. Каждая партия проволоки должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие проволоки требованиям стандарта.

Флюсы, применяемые для сварки, должны соответствовать ГОСТ 9087-81. На каждом мешке, ящике, бочке должна быть наклеена этикетка с указанием завода-изготовителя, номера партии, марки флюса и грануляции.

Перед использованием флюс необходимо просушить в течении 2-3 часов: стекловидный при температуре 100-1200 С, пензовидный - при температуре 300-3500 С. Флюс должен выдаваться в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы. Не допускается смешивать флюсы разных марок.

Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание должно проводиться с погрешностью не более 1 % от массы мешка. По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковывание флюсов в специализированные контейнеры, изготовленные по нормативно-технической документации, обеспечивающие сохранность флюса и его качество при транспортировании. Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. Флюс должен храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.

Для автоматической и механизированной сварки изделий из коррозионно-стойких сталей группы 9 (М11) необходимо применять проволоки и флюсы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81 соответственно.

Марки проволок должны выбираться в зависимости от марки и химического состава основных материалов.

Для сварки стали 12Х18Н10Т, применяемой в конструкции проектируемого емкостного аппарата, следует использовать проволоки сплошного сечения следующих типов (по ГОСТ 2246-70) для обеспечения стойкости к межкристаллитной коррозии: Св-07Х19Н10Б, Св-05Х20Н9ФБС. Их химический состав наплавленного металла шва и его механические свойства при нормальной температуре приведены в таблицах 11 и 12 соответственно.

Таблица 11

Химический состав наплавленного металла, %

Марка проволоки	C	Si	Mn	Ni	Cr	Nb	S	P	V
Св-07Х19Н10Б	0,05- 0,09	Не более 0,7	1,5-2,0	9,0-10,5	18,5-20,5	1,2-1,5	0,020	0,030	-
Св-05Х20Н9ФБС	Не более 0,07	0,90-0,150	1,0-2,0	8,0-10,0	19,0-21,0	1,0-1,4	0,020	0,030	0,9-1,3

Таблица 12

Механические свойства наплавленного металла шва при нормальной температуре

Марка проволоки	Временное сопротивление	Предел текучести	Относительное удлинение, %	Ударная вязкость, Дж/см2
	МПа
Св-07Х19Н10Б	630	440	35	70
Св-05Х20Н9ФБС	640	440	33	60

Согласно ПБ 03-584-03, механические свойства металла шва или наплавленного металла должны быть не ниже требований, указанных в таблице 13.

Таблица 13

Механические свойства металла шва и наплавленного металла

Наименование сталей	Временное сопротивление разрыву	Относительное удлинение, %	Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2)
	при температуре 20 °С
Углеродные, марганцовистые и марганцево-кремнистые	Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного материала, указанного в соответствующих стандартах	18	50 (5,0)
Низколегированные хромистые и хромомолибденовые		16
Среднелегированные хромистые, хромомолибденовые и хромованадиевовольфрамовые		14
Высоколегированные с особыми свойствами		По стандарту или техническим условиям на сварочный материал, а при отсутствии в них данной характеристики - не менее 18	70 (7,0)

Легировать шов можно через флюс (таблица 14) или проволоку (таблица 11). Легирование через проволоку более предпочтительно, так как обеспечивает повышенную стабильность состава металла шва. При сварке используют безокислительные низкокремнистые фторидные и высокоосновные флюсы, создающие в зоне сварки безокислительные или малоокислительные среды, способствующие минимальному угару легирующих элементов. Остатки шлака и флюса на поверхности швов, которые могут служить очагами коррозии сварных соединений на коррозионно- и жаростойких сталях, необходимо тщательно удалять. Тип флюсов предопределяет преимущественное использование для сварки постоянного тока обратной полярности. При этом достигается и повышенная глубина проплавления. Флюсы для электродуговой сварки высоколегированных сталей указаны в таблице 14.

Таблица 14

Флюсы для электродуговой сварки высоколегированных сталей

Марка флюса	Назначение
АНФ-14; АНФ-16; 48-ОФ-10; К-8	Автоматическая электродуговая сварка аустенитно-ферритными швами
АН-26	Автоматическая электродуговая сварка сталей с небольшим запасом аустенитности аустенитно-ферритными швами
АНФ-5 ФЦК	Автоматическая электродуговая сварка сталей с большим запасом аустенитности чисто аустенитными швами
48-ОФ-6	Автоматическая электродуговая и электрошлаковая сварка сталей с большим запасом аустенитности чисто аустенитными швами
АНФ-1;АНФ-6; АНФ-7; АН-29; АН-292	Электрошлаковая сварка сталей с большим запасом аустенитности чисто аустенитными швами

По соглашению сторон проволока поставляется намотанной на катушки или в кассеты. Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно укатанного таким образом, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы. Допускается контактная стыковая сварка отдельных кусков проволоки одной плавки: при этом зона сварного соединения должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Временное сопротивление разрыву легированной и высоколегированной проволоки должно соответствовать нормам, указанным в таблице 15.

Таблица 15

Временное сопротивление разрыву легированной и высоколегированной проволоки

Диаметр проволоки, мм	Временное сопротивление разрыву проволоки, МПа (кгс/мм2), предназначенной
	для сварки (наплавки)	для изготовления электродов
0,3-0,5	882-1372 (90-140)	-
0,8-1,5	882-1323 (90-135)	-
1,6	882-1274 (90-130)	686-980 (70-100)
2,0	784-1176 (80-120)	686-980 (70-100)
Св. 2,0	686-1029 (70-105)	637-931 (65-95)

Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требованию потребителя проволока изготавливается с улучшенной поверхностью. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру.

К сварочной проволоке предъявляют ряд технических требований:

1) Допустимые отклонения от номинального диаметра. Ужесточение допустимых предельных отклонений от номинального диаметра снижает вероятность заклинивания проволоки в канале токоподводящего наконечника и обеспечивает постоянную плотность тока при сварке. Овальность проволоки не должна превышать 0,02 мм.

2) Временное сопротивление разрыву (см. таблицу 13);

3) Постоянство химического состава по длине проволоки;

4) Размеры кассет и катушек для проволоки. Проволоку диаметром 0,6 и 0,8 мм следует наматывать на кассеты наружным диаметром 100 и 200 мм, проволоку диаметром 1,0-1,4 мм - на кассеты диаметром 200 и 300 мм, а проволоку диаметром 1,6-2,0 мм - на кассеты и катушки диаметром 300 мм;

5) Диаметр намотки и собственное напряжение "закрутки". Диаметр намотки проволоки на кассеты и катушки оказывает влияние на стабильность токоподвода в контакте "проволока - наконечник" и на расположение торца электрода относительно оси наконечника. Критерием качества намотки сварочной проволоки служит диаметр отрезанного свободного витка проволоки, лежащего на ровной поверхности горизонтальной плиты. Этот диаметр должен находиться в пределах 1000-1300 мм для проволоки диаметром 1,2-2,0 мм. При слишком низком диаметре, могут создаться такие проблемы, как чрезмерный износ сварочного наконечника и «гуляние» дуги. Сварочная проволока подаётся по направляющему каналу не равномерно. Если диаметр слишком велик (проволока имеет более пластичное состояние), что может привести к непостоянному контакту проволоки в сварочном наконечнике и тем самым к нестабильной сварке. Собственное напряжение "закрутки" проволоки должно ограничиваться величиной, при которой конец свободно лежащего отрезанного витка проволоки приподнимается над ровной поверхностью горизонтальной плиты на высоту не более 20 мм. Используя сварочную проволоку, с соответствующими техническими параметрами исключит непредвиденные издержки технологического процесса сварки;

6) Вид намотки и упаковки. Сварочную проволоку можно укладывать в кассеты и катушки по двум схемам: "виток к витку" или "навалом". Первая схема предусматривает использование кассет и катушек с жесткими базовыми размерами и прецизионного намоточного оборудования, оснащенного электронными устройствами управления пространственным расположением витков проволоки. Основной объем сварочной проволоки производят и поставляют зарубежные фирмы по схеме намотки "виток к витку". Упаковка сварочной проволоки должна обеспечивать длительную ее сохранность без нарушения технологических свойств. Испытания различных видов упаковки показали, что водоотталкивающая бумага и "тарная" ткань практически не защищают проволоку от коррозии при всех видах обработки ее поверхности. Слабые защитные свойства упаковки такого рода обусловлены ее негерметичностью и отсутствием ингибиторных свойств. Влага проникает через упаковку и стыки ленты. При резких перепадах температуры окружающей среды происходит конденсация влаги на поверхности проволоки. Упаковка в ингибитированную бумагу снижает скорость коррозии проволоки с технологической смазкой в 1,3 раза, омедненной и электрохимически обработанной - почти в 10 и 100 раз.

Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки, (катушки, кассеты) проволоки.

Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

Пробы для химического состава отбирают по ГОСТ 7565-81 при выплавке стали и при необходимости в проволоке.

Для проверки временного сопротивления разрыву проволоки от каждой партии отбирают 2 % мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кассет).

Для проверки наличия следов мыльной смазки на поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек), но не менее трех мотков (катушек).

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых из той же контрольной партии проволоки.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний предприятие-изготовитель может произвести пересортировку партии проволоки путем проведения испытаний по тем же показателям каждого мотка (катушки, кассеты) с последующей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавших испытания.

Перед использованием флюсы должны подвергаться прокалке в соответствии с режимами прокалки флюсов, приведенными в таблице 16.

Таблица 16

Режимы прокалки флюсов

Флюсы	Режим повторной прокалки 1), 2) (перед использованием)
	Температура, оС	Продолжительность
	Номинальное значение	Предельное отклонение
АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АНЦ-1	350	+50	1,0
АН-42, АН42М, ФЦ-22, АН 26С4)	650	+20	4,0
ФЦ-11	375	+20	4,0
ФЦ-16	620	+20	4,0

Флюсы сварочные после их прокалки следует хранить:

1) в сушильных шкафах на противнях из нержавеющей стали;

2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;

3) в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже +15оС и при относительной влажности воздуха не более 50%.

Срок годности флюсов после прокалки - 15 суток.

И для автоматической, и для механизированной сварки принимаем сварочную проволоку Св-05Х20Н9ФБС; защитные материалы - флюс АН-26С и аргон в качестве защитного газа.

Аргон -- негорючий и невзрывоопасный газ. Он не образует взрывчатых смесей с воздухом. Будучи тяжелее воздуха, аргон обеспечивает хорошую газовую защиту сварочной ванны. Аргон газообразный чистый поставляется согласно ГОСТ 10157--62 трех марок: А, Б и В (таблица 17). Содержание влаги для газообразного аргона всех трех марок не должно превышать 0,03 г/м.

Таблица 17

Состав аргона различных марок

Наименование показателя	Марка
	А	Б	В
1. Объемная доля аргона, %, не менее	99,99	99,96	99,90
2. Объемная доля кислорода, %, не более	0,003	0,005	0,005
3. Объемная доля азота, %, не более	0,01	0,04	0,10
4. Объемная доля водяных паров, %, не более	0,03	0,03	0,03

Аргон марки А рекомендуется применять для сварки и плавки активных и редких металлов (титана, циркония и ниобия) и сплавов на их основе, а также для сварки особо ответственных изделий из других материалов на заключительных этапах изготовления. Аргон марки Б предназначен для сварки и плавки плавящимся и неплавящимся вольфрамовым электродом сплавов на основе алюминия и магния, а также других сплавов, чувствительных к примесям растворимых в металле газов. Аргон марки В рекомендуется для сварки и плавки хромоникелевых коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов, легированных сталей различных марок и чистого алюминия.

Следовательно, принимаем аргон марки В.

Аргон следует хранить и транспортировать в стальных цельнотянутых баллонах, соответствующих требованиям ГОСТ 949--57. В баллоне при давлении 150 атмосфер содержится около 6 м газообразного аргона. Баллон для хранения чистого аргона окрашен в нижней части в черный, а в верхней части -- в белый цвет. На верхней части баллона черными буквами нанесена надпись «Аргон чистый». Аргон в основном получают из воздуха, в котором он содержится в относительно небольшом количестве (1,28% по массе). Производство аргона осуществляется на кислородных установках с аргонными приставками. В этих приставках сырой аргон очищается до необходимой степени чистоты от азота и кислорода.

Прихватки выполняем электродами ЦЛ-11 ГОСТ 10052-75 как рекомендуемыми справочной литературой для ручной дуговой сварки нержавеющих сталей аустенитного класса.

Эти электроды с основным покрытием предназначены для сварки ответственных изделий из коррозийно-стойких хромоникелевых сталей марок 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б и им подобных, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка может производиться во всех пространственных положениях на постоянном токе обратной полярности.

Стержень - из проволоки марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246-70. Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм. Металл шва стоек против межкристаллитной коррозии. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле (2-10)%.

Раздел 6. Техника и технология сварки конструкции

Прихватку и сварку при изготовлении изделий могут выполнять сварщики, прошедшие аттестацию на право выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями ПБ-03-273-99 и РД 03-495-02.

Выполнение прихваток и сварка должны выполняться на аттестованном в соответствии с РД 03-614-03 сварочном оборудовании, предназначенном для способов сварки РД (для прихваток), АФф и МАДП.

Для автоматической и механизированной сварок допускается применять следующие типы сварочного оборудования вида А (оборудование для дуговой сварки) и В (оборудование для газовой сварки) согласно РД 03-614-03:

- А3 - выпрямители для механизированной сварки в защитных газах (в том числе высокочастотный);

- А7 - полуавтоматы для механизированной сварки в инертных газах;

- А10 - автоматы для механизированной сварки под флюсом;

- А15 - преобразователи для механизированной сварки под флюсом и в защитных газах.

Применяемое оборудование для сварки должно иметь паспорта завода-изготовителя и инструкции по эксплуатации, подтверждающие пригодность данного оборудования для предназначенной работы.

Сварочное оборудование должно находиться в исправном состоянии и обеспечивать рабочие характеристики, отраженные в техническом паспорте.

Наиболее часто при выполнении сварочных работ способом сварки МП применяются сварочные выпрямители, которые обеспечивают питание сварочной дуги постоянным током, вследствие чего процесс сварки проходит более стабильно.

Сварочные выпрямители могут быть однопостовыми и многопостовыми, изготавливаемыми в соответствии с требованиями ГОСТ 13821-77 и технических условий. В последнее время широкое распространение также получили высокочастотные сварочные выпрямители (инверторные источники питания).

Однопостовые сварочные выпрямители обеспечивают падающую внешнюю вольт-амперную характеристику (ВАХ), необходимую для ручной дуговой сварки покрытыми электродами, а многопостовые - жесткую.

Для получения крутопадающей вольт-амперной характеристики, необходимой для механизированной сварки, многопостовые выпрямители применяются совместно с балластными реостатами.

В рамках настоящего проекта для уменьшения себестоимости продукции и повышения производительности применяем однопостовой сварочный выпрямитель ВС-506К, основные технические характеристики которого приводятся в таблице 18.

Таблица 18

Технические характеристики однопостового сварочного выпрямителя ВС-506К

Наименование параметра	Значение параметра
Номинальное напряжение питающей сети, В	3х380
Номинальная частота, Гц	50
Номинальный сварочный ток, А	500
Номинальное рабочее напряжение, В, не менее	38
Внешняя характеристика	жёсткая
Напряжение холостого тока, В, не более	45
Пределы регулирования сварочного тока, А	50-500
Пределы регулирования напряжения на дуге, В	12-38
Режим работы	Повторно-кратковременный, ПВ = 60% (6 мин - сварка, 4 мин - пауза)
Первичный ток, А. не более	32,5
Габаритные размеры, мм, не более	775х595х715
Масса, кг, не более	140

Исходя из характеристик применяемого сварочного выпрямителя для сварки проектируемой ёмкости, а также из возможности заказа у того же производителя (ПКФ «Кристалл», Санкт-Петербург), то есть из экономических соображений, для механизированной сварки принимаем полуавтомат сварочный ПДГ-550-4К. Его технические характеристики приведены в таблице 19.

Таблица 19

Технические характеристики полуавтомата сварочного ПДГ-550-4К

	Наименование Значение Встроенный блок управления цифровой Номинальный сварочный ток, А 500 Режим работы Повторно-кратковременный, ПВ=60%, длительность цикла=5 мин. Пределы регулирования сварочного тока, А 60...500 Диаметр стальной электродной проволоки, мм 0,8...2,0 Диаетр алюминиевой проволоки, мм 1,0...2,4 Диаметр порошковой проволоки, мм 1,0...2,4 Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 35...1500 Расход защитного газа, л/ч 500...1200 Масса (без кассеты), кг, не более 13 Габариты (ДхШхВ), мм 660х185х405 Максимаьная масса проволоки, кг 18 Диаметр кассеты или каркаса для проволоки, мм, не более 300

Механизм подачи ПДГ550-4К с четырьмя ведущими роликами предназначен для дуговой сварки в защитных газах (углекислый газ, аргон и т.п.) изделий из малоуглеродистых, низколегированных и легированных сталей, алюминия и его сплавов протяженным, прерывистым швом и электрозаклепками. Сварка осуществляется постоянным током обратной полярности плавящейся электродной проволокой. Допускается использование порошковой проволоки.

Встроенный блок управления обеспечивает высокую стабильность скорости подачи проволоки и позволяет регулировать все необходимые параметры сварки. Подающий механизм ПДГ-550-4К оснащен встроенным цифровым унифицированным блоком управления сварочными процессами. Использование цифровых способов задания параметров управления сваркой обеспечивает: 1) Улучшение качества сварного шва за счет высокой точности установки и измерения параметров сварки; 2) Повышение воспроизводимости и повторяемости процесса сварки. Новые механизмы подач сочетают в себе возможности следующих устройств: 1) Широкие управленческие возможности устройств серии БУСП-2К и подключение практически к любому сварочному выпрямителю; 2) Эксплуатационные характеристики и надежность предшествующих механизмов подачи.

Для автоматической сварки под слоем флюса в качестве оборудования принимаем сварочный трактор КА 001. Это автомат тракторного типа, предназначен для электродуговой сварки или наплавки под слоем флюса низкоуглеродистых и легированных сталей плавящимся электродом на постоянном токе с независимыми от параметров дуги скоростями сварки и подачи электродной проволоки, плавным изменением сварочного напряжения. Обеспечивает сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых и нахлесточных швов. Его технические характеристики приведены в таблице 20.

Для перемещения деталей при выполнении прямолинейных и вращения изделий при выполнении круговых (кольцевых) швов должны использоваться сварочные кантователи, манипуляторы, роликовые стенды и другое специальное оборудование, обеспечивающее не-обходимые скорости вращения.

Для повышения точности сборки и уменьшения сварочных деформаций соединяемых деталей рекомендуется использовать центраторы, кондукторы, стапели и другие специальные технологические приспособления и оснастку.

Для предотвращения возникновения холодных трещин все сварочные работы при изготовлении емкостей следует выполнять при положительных температурах воздуха в закрытых отапливаемых помещениях.

Таблица 20

Технические характеристики сварочного трактора КА 001

Номинальное напряжение сети		В	380
Частота тока питающей сети		Гц	50
Номинальный сварочный ток		А	при ПВ=100% 1000
Диапазон регулирования сварочного тока		А	250-1250
Диапазон регулирования сварочного напряжения		В	20-56
Количество электродов			1
Диаметр сплошной электродной проволоки		мм	3,0-5,0
Диапазон ступенчатого регулирования скорости подачи электродной проволоки		м/ч	49-404
Диапазон ступенчатого регулирования скорости сварки		м/ч	17-110
Регулировка угла наклона электрода (мундштука)		град	±45,ручное
Флюсоаппаратура	объем	дмі	6
Масса	сварочного автомата	кг	46
	источника питания	кг	550
Габаритные размеры	сварочного автомата	мм	770х380х565
	источника питания	мм	960х680х890

Для удержания флюсовой подушки принимаем подвижные щёки для сварки прямых швов (сварное соединение №1); подвижные флюсовые подушки из транспортерной резиновой ленты, применяемые для сварки цилиндрических сосудов (сварное соединение №2).

Стационарный сварочный участок должен быть оборудован периодически работающей приточно-вытяжной общей и местной вентиляцией, обеспечивающей санитарные нормы чистоты воздуха и исключающей подачу пыли извне. Общая освещенность сварочного участка должна быть около 50 люкс/м.

При использовании источников питания постоянного тока для уменьшения зоны термического влияния рекомендуется выполнять сварку на постоянном токе с обратной полярностью ("минус" на изделии, "плюс" на электроде).

Сварку соединений следует начинать сразу после прихватки. Непосредственно перед сваркой необходимо проверить состояние поверхности свариваемых элементов и в случае необходимости зачистить их. Кромки подготовленных под сварку элементов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны. В случае применения термической резки на кромках должен быть удалён слой металла механическим способом на глубину не менее 1 мм от максимальной неровности (впадины). Кромки свариваемых деталей не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины. Кромки должны соответствовать чертёжным размерам.

В общем случае технология автоматической сварки под слоем флюса предусматривает выполнение следующих основных операций: возбуждение сварочной дуги, перемещение трактора или сварочной головки в процессе сварки, порядок наложения сварных швов в зависимости от типа шва и конструктивных особенностей сварных соединений.

Возможность резкого увеличения силы сварочного тока составляет главное, неоценимое преимущество сварки под флюсом. Заключение дуги в газовый пузырь со стенками из жидкого флюса практически сводит к нулю потери металла на угар и разбрызгивание, суммарная величина которых не превышает 2% веса расплавленного электродного металла. Сварные швы получаются равномерного и очень высокого качества. Отсутствие потерь на угар и разбрызгивание и уменьшение доли электродного металла в образовании шва позволяют весьма значительно экономить расход электродной проволоки. Лучшее использование тока заметно экономит расход электроэнергии. Так как дуга горит невидимо под толстым слоем флюса, не требуется защиты глаз работающих.

Формы шва, наиболее часто встречающиеся при автоматической сварке под флюсом, показаны на рисунке 14.

Рисунок 14. Формы шва, наиболее часто встречающиеся при автоматической сварке под флюсом

В сварочной технике существует достаточное число разнообразных практических приемов и технологических вариантов, позволяющих получить необходимую форму шва. При выборе формы шва необходимо учитывать не только его назначение, но и условия работы изделий.

От формы и размеров сварного шва в большей мере зависят его стойкость против образования горячих трещин и вероятность образования дефектов формирования: подрезов, непроваров, наплывов и др. Сварные швы с большой глубиной провара обычно имеют большую склонность к горячим трещинам, чем швы с малой глубиной.

Форму большинства сварных швов можно характеризовать тремя основными размерами: -- глубиной проплавления основного металла; hyc-- высотой усиления сварного шва и b -- шириной проплавления.

К основным параметрам, определяющим режим автоматической сварки под слоем флюса, относятся:

- величина силы сварочного тока;

- диаметр электродной проволоки;

- напряжение дуги;

- длина дуги;

- скорость сварки.

Наиболее существенное влияние на форму шва оказывает величина силы сварочного тока. При увеличении силы сварочного тока возрастает расход тепла на плавление основного и электродного металла, что вызывает увеличение объема жидкой сварочной ванны. С увеличением силы сварочного тока возрастает давление сварочной дуги на поверхность жидкой ванны. Вследствие этого расплавленный металл ванны более интенсивно оттесняется из-под электрода и сварочная дуга углубляется в основной металл. Глубина проплавления основного металла повышается и находится в прямой зависимости от величины сварочного тока :

, (27)

где К - коэффициент пропорциональности, зависящий от рода тока и полярности, диаметра электрода, а также от марки флюса (таблица 21).

Таблица 21

Значения коэффициента К в зависимости от марки флюса и диаметра электрода

Марка флюса	Ток	Диаметр электрода, мм	Значения К, мм/100 А
			Тавр, стык с разделкой кромок	Наплавка, стык без разделки кромок
АН-348А	Переменный	5	1,5	1,1
АН-348А		2	2,0	1,0
АН-348А	Постоянный, обратной полярности	5	1,25	1,0
ОСЦ-45	Переменный	5	1,55	1,15

При сварке под современными флюсами глубина проплавления с изменением полярности с прямой на обратную возрастает. Сварка на переменном токе дает значения глубины проплавления, средние между прямой и обратной полярностью.

Для большинства сварных соединений, особенно из углеродистых, высокоуглеродистых и легированных сталей, нижний предел коэффициента формы проплавления ограничивается величиной 1,0. В связи с этим при переходе на сварку большой силой тока для соблюдения оптимальных значений коэффициента формы шва соответственно повышают напряжение сварочной дуги.

Существенное влияние на форму шва и долю участия основного металла в сварном шве оказывает диаметр электродной проволоки. Изменение диаметра электрода при неизменной силе сварочного тока вызывает пропорциональное изменение плотности тока:

, (28)

где j - плотность тока, А/мм.

Данные по влиянию плотности тока на глубину провара и коэффициенты формы шва приведены в таблице 22.

Таблица 22

Влияние плотности тока (диаметра электрода) на форму шва

Параметры	Сила сварочного тока, А
	700-750	1000-1100	1300-1400
	Диаметр электрода, мм
	6	5	4	6	5	4	6	5
Средняя плотность тока, А/мм	26	36	58	38	52	84	48	68
Глубина провара, мм	7,0	8,5	11,5	10,5	12,0	16,5	17,5	19,0
Ширина провара, мм	22	21	19	26	24	22	27	24
Коэффициент формы	3,1	2,5	1,7	2,5	2,0	1,3	1,5	1,3

Большое влияние на форму шва, а также на долю участия основного металла в металле шва оказывает напряжение на дуге , зависящее в основном от длины дуги и состава дуговых газов. Чем больше длина дуги, тем выше ее напряжение.

Длина дуги определяет прежде всего ее подвижность. Увеличение длины дуги вызывает большую ее подвижность. Поэтому повышение напряжения дуги обусловливает увеличение ширины проплавления основного металла. При прочих равных условиях повышение напряжения дуги способствует получению сварных швов с малой высотой усиления. Глубина проплавления с изменением длины дуги (напряжения на дуге) при сварке на больших силах тока изменяется практически незначительно.

Форма шва и доля основного металла в шве в большей мере зависят от скорости сварки , оказывающей влияние на положение столба дуги по отношению к поверхности сварочной ванны. Чем больше скорость сварки, тем больше отклоняется столб дуги.

При механизированной сварке в защитном газе к режимам сварки добавляется расход защитного газа (3...60 л/мин).

При сборке изделий под сварку взаимное положение деталей фиксируется друг относительно друга с помощью специальных приспособлений или прихваток - временных коротких прерывистых швов.

В технологии сварки необходимо задавать параметры прихваток, которые устанавливаются согласно требованиям нормативно-технических документов, регламентирующих сварку. Параметры прихваток назначаются в зависимости от марки основного материала, толщины металла в зоне сварки, протяженности шва (диаметра трубы или длины прямолинейного участка).

Обычно, если толщина металла детали в зоне сварки меньше или равна 3,0 мм, то высота прихватки должна быть равной толщине. При толщине от 3,0 до 12,0 мм высота прихваток составляет 0,6 - 0,7 толщины, но не менее 3,0 мм. При толщине 12,0 - 20,0 мм высота прихваток равна 0,5-0,6 толщины. При большей толщине высота прихваток 0,3 - 0,4 толщины. В случае сварки изделий с большой толщиной прихватки должны рассчитываться исходя из прочности от действия собственного веса деталей и/или от нагрузок, возникающих в процессе транспортировки собранных деталей из сборочного цеха (участка) к месту сварки.

В зависимости от протяженности сварного шва прихватки могут иметь различную длину. Также изменяется их количество. Например, при наружном диаметре детали до 25,0 мм назначается 1 - 2 прихватки протяженностью до 10,0 - 15,0 мм. При D=25,0 - 150,0 мм - 2 - 3 прихватки (равномерно по периметру) длиной 15,0 - 30,0 мм (чем больше диаметр, тем больше прихваток и тем они длиннее). При D=150,0 - 500,0 мм - 3 - 4 прихватки (равномерно по периметру) длиной 40,0 - 60,0 мм. При большем диаметре, а также при сварке листов прихватки выполняются через каждые 350,0 - 450,0 мм длиной 60,0 - 80,0 мм.

При сварке высоколегированных сталей количество прихваток увеличивается, а их длина уменьшается на 15 - 20%.

Произведём расчёт режимов сварки.

1) Автоматическая сварка под слоем флюса (сварные соединения №1 и №2).

Расчет режима сварки начинают с того, что задают требуемую глубину провара при сварке с первой стороны, которая устанавливается равной:

, мм, (29)

где S - толщина металла, мм.

Тогда

мм. (30)

Принимаем толщину провара h = 5 мм.

Силу сварочного тока, необходимую для получения заданной глубины проплавления основного металла, рассчитывают по формуле:

А. (31)

Принимаем А.

Диаметр сварочной проволоки рассчитывают по формуле:

, мм, (32)

где Iсв - сила сварочного тока, А; р - 3,14; j - плотность тока, приближенные значения которой приведены в таблице 23.

Таблица 23

Допускаемая плотность тока в электродной проволоке при автоматической сварке стыковых швов

Диаметр электродной проволоки, мм	6	5	4	3	2	1
Допускаемая плотность тока, А/мм2	25-45	30-50	35-60	45-90	65-200	90-400

Тогда:

мм.

Принимаем диаметр сварочной проволоки мм.

Напряжение на дуге принимают для стыковых соединений в пределах 32 - 40 В. Большему току и диаметру электрода соответствует большее напряжение на дуге. Принимаем напряжение на дуге 28…32 В.

Определяют коэффициент наплавки LН, который при сварке постоянным током обратной полярности:

LН = 11,6 ± 0,4 г/А ч. (33)

Принимаем коэффициент наплавки LН = 12 г/А ч.

Скорость сварки электродной проволокой диаметром 3 мм рассчитываем по формуле:

м/ч. (34)

Принимаем скорость сварки м/ч.

Скорость подачи сварочной проволоки определяем по формуле:

 м/ч. (35)

Принимаем м/ч.

2) Механизированная сварка в среде защитного газа - аргона (сварное соединение №3).

При сварке угловых швов диаметр электродной проволоки выбирается в зависимости от толщины металла. При толщине металла S = 10 мм диаметр сварочной проволоки dэл = 2 мм.

Напряжение на дуге (Uд), силу тока (Iсв), скорость сварки (Vсв) определяют по номограмме (рисунок 15).

Рисунок 15. Номограмма для определения режимов полуавтоматической сварки в среде углекислого газа угловых швов диаметром электродной проволоки 2 мм

Получаем: напряжение на дуге Uд = 26…28 В; сила сварочной тока Iсв = 240…260 А; скорость сварки = 29…31 м/ч.

Расход защитного газа выбирается по таблице 24.

Таблица 24

Расход защитного газа в зависимости от толщины свариваемого углового соединения

Толщина металла, мм

Подобные документы

• Разработка технологии сварки балки двутавровой

  Назначение, особенности и условия эксплуатации сварной конструкции. Выбор и обоснование выбора способа сварки балки двутавровой. Определение расхода сварочных материалов. Определение параметров сварных швов и режимов сварки. Контроль качества продукции.
  
  дипломная работа [643,9 K], добавлен 03.02.2016
  

• Проектирование вертикального емкостного аппарата

  Расчет вертикального цилиндрического емкостного аппарата. Определение толщины стенки емкости, выбор материалов сварной конструкции. Проектный расчет стенки на прочность, на выносливость. Выбор способа сварки и контроль качества сварных соединений.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.10.2017
  

• Проект технологического процесса сборки и сварки конструкции типа "Конструкция кабельная"

  Выбор и обоснование выбора материала сварной конструкции. Определение типа производства. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с выбором способа сборки, сварки, оборудования для сборки и сварки, режимов сварки, сварочных материалов.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 16.05.2017
  

• Технология сборки и сварки подпятника

  Описания проектируемой конструкции, способа сварки, сварочных материалов и оборудования. Обзор выбора типа электрода в зависимости от марки свариваемой стали, толщины листа, пространственного положения, условий сварки и эксплуатации сварной конструкции.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 17.12.2011
  

• Проектирование производственного участка сборки и сварки стойки

  Технические условия на изготовление сварной конструкции. Разработка маршрутной технологии сварки. Расчет ширины и длины пролета проектируемого участка. Расчет плановой себестоимости изготовления изделия. Техника безопасности при сварочных работах.
  
  дипломная работа [982,7 K], добавлен 08.06.2023
  

• Расчет и проектирование сварной балки двутаврового сечения

  Сварка как один из распространенных технологических процессов соединения материалов. Описание конструкции балки. Выбор и обоснование металла сварной конструкции. Выбор сварочного оборудования, способа сварки и методов контроля качества сварных соединений.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 13.02.2014
  

• Технология изготовления колонны абсорбционной диаметром 1000 мм

  Изготовление сварных конструкций. Проектирование технологии и организации сборочно-сварочных работ. Основной материал для изготовления корпуса, оценка его свариваемости. Выбор способа сварки и сварочных материалов. Определение параметров режима сварки.
  
  курсовая работа [447,5 K], добавлен 26.01.2013
  

• Сварка корпуса питателя

  Описание и назначение конструкции "корпус питателя". Выбор материала для сварной конструкции, оборудования и инструментов. Обоснованный выбор способа сварки с учетом современных технологий. Технология изготовления и контроль качества сварной конструкции.
  
  курсовая работа [460,8 K], добавлен 29.05.2013
  

• Технология изготовления сварной конструкции "Рама"

  История сварки и характеристика сварочного производства, рабочее место сварщика. Назначение конструкции и описание сварочных швов. Расчет расхода, виды материалов и заготовительные операции. Техника безопасности при сварочных работах и охрана труда.
  
  дипломная работа [38,1 K], добавлен 13.09.2009
  

• Технология сборки и сварки каркасов для растяжки баннера

  Выбор материала конструкции, сварочных материалов, оборудования и инструментов. Организация рабочего места. Изучение технологической схемы изготовления конструкции. Деформации и напряжения при сварке. Контроль качества сварных соединений конструкции.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 21.01.2015
  

• Технология дуговой сварки

  Сущность процесса дуговой сварки в среде защитных газов. Описание сварной конструкции. Обоснование выбора материала, типа производства и оборудования. Расчет режимов сварки. Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.02.2012
  

• Разработка приспособления для сборки - сварки кронштейна симметричного

  Основные элементы сварной конструкции - кронштейн симметричный. Оценка свариваемости материала, выбор и обоснование способа сварки, типов и конструктивных форм сварных соединений. Проектирование приспособления для сборки – сварки кронштейна переходного.
  
  реферат [515,6 K], добавлен 23.03.2012
  

• Изготовление сварной конструкции - фермы

  Описание сварной конструкции (фермы), ее назначение и обоснование выбора материала. Выбор и обоснование методов сборки и сварки, ее режима. Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии. Методы контроля качества.
  
  курсовая работа [512,7 K], добавлен 03.03.2015
  

• Организация производства изготовления переборки внутри корпуса судна

  Назначение изготавливаемой переборки. Описания стали, предназначенной для постройки судов и других плавучих средств. Выбор способа сварки конструкции. Оборудование, оснастка и инструменты, применяемые для сварки. Контроль качества сварной конструкции.
  
  курсовая работа [714,7 K], добавлен 23.12.2014
  

• Сборочно-сварочная оснастка

  Назначение, описание и условия работы сварной конструкции - стойка стенки пластинчатого накопителя. Обоснование выбора материала сварной конструкции и сварочных материалов. Расчет режимов сварки. Определение усилий, необходимых для прижима заготовок.
  
  курсовая работа [669,9 K], добавлен 05.05.2014
  

• Технология сварки (на примере изготовления емкости с крышкой)

  Характеристики и обоснование выбора марки стали сварной конструкции. Организация рабочего места, выбор источника питания, электродов и режима сварки. Определение расхода проката и сварочных материалов. Методы контроля качества и устранения дефектов.
  
  курсовая работа [159,1 K], добавлен 15.01.2016
  

• Технология сварки низколегированной конструкционной марганцово-ванадиевой стали 16Г2АФ

  Характеристика сварной конструкции. Особенности сварки стали 16Г2АФ. Выбор сварочных материалов, основного и вспомогательного сварочного оборудования. Технологический процесс сварки: последовательность сборки, сварка, подогрев металла, контроль качества.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 20.07.2015
  

• Участок сборки и механизированной сварки цилиндров шахтных крепей

  Металлургические и технологические особенности сварки цилиндров шахтных крепей. Анализ процесса изготовления сварной конструкции. Проектирование сборочно-сварочных приспособлений, расчет элементов; экономическое обоснование; охрана окружающей среды.
  
  дипломная работа [199,1 K], добавлен 13.11.2012
  

• Оборудование и технология для механизированной сварки

  Механизация и автоматизация самих сварочных процессов. Подготовка конструкции к сварке. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Определение режимов сварки и расхода сварочных материалов. Дефекты сварных швов и методы контроля качества.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.08.2015
  

• Сварка корпуса газотурбинного двигателя

  Описание конструкции, назначение и условия работы сварного узла газотурбинного двигателя. Выбор способа сварки и его обоснование, выбор сварочных материалов и режимов сварки. Выбор методов контроля: внешний осмотр и обмер сварных швов, течеискание.
  
  курсовая работа [53,5 K], добавлен 14.03.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам