Диагностика неисправностей электрооборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение, устройство и область применения

Очистной комбайн является одной из основных функциональных машин современных очистных комплексов и механизирует одновременное выполнение двух операций технологического процесса добычи полезного ископаемого: разрушение массива угольного пласта с дроблением на транспортабельные куски и погрузку на забойный конвейер.

Требования, предъявляемые к современному очистному комбайну, определяются, с одной стороны, требованиями к его отдельным узлам и механизмам, а с другой - требованиями, обусловленными совместной работой комбайна с другими машинами очистного комплекса - конвейером и крепью.

Комбайн должен обеспечивать механизированную отбойку угля любой крепости и вязкости на всю вынимаемую мощность пласта, полную погрузку угля на забойный конвейер, высокую производительность, хорошую сортность угля, минимальное пылеобразование и эффективное пылеподавление, низкую энергоемкость, высокую надежность в работе; ширина захвата комбайна должна соответствовать шагу передвижки крепи и конвейера. Комбайн должен обеспечивать зарубку в угольный пласт.

На современных высокопроизводительных угольных предприятиях реализуется тенденция к концентрации горных работ, уменьшению количества добычных забоев вплоть до организации работ по системе “шахта-пласт” или “шахта-лава”.

Комбайн Электра - 3000 предназначен для выемки угля, в очистных забоях пологих и наклонных пластов, подвигающихся по простиранию пластов мощностью 2,0 до 4,2 м., с углом падения до 35°, а также по восстанию и падению до 10°, при сопротивляемости угля резанию до 300 кН/м. Комбайн работает по односторонней схеме, без предварительной подготовки ниш с зарубкой в пласт в комплексе с соответствующим оборудованием.

EL3000 представляет собой новое поколение очистных комбайнов. Мощная и современная система управления обеспечивает возможность расширенной автоматизации и контроля комбайна. Конструкция может быть легко обновлена новейшим оборудованием, расширяющим функционал, при капитальном ремонте. Соответствующая требованиям завтрашнего дня конструкция гарантирует долгий срок службы.

Основным компонентом комбайна EL3000 является прочная монолитная основная рама, которая обеспечивает высокую надежность и максимальную защиту модульных компонентов. При этом рама разработана таким образом, чтобы упростить техническое обслуживание. Система подачи Jumbotrack также гарантирует высокую производительность и долгий срок службы. Захват, который крепит очистной комбайн к складской системе подачи, позволяет легко заменить изношенную деталь в любом месте забоя, обеспечивая максимальную эксплуатационную готовность.

Очистной комбайн EL3000 используется на пластах высотой 2,7-5,4 м., и обладает мощностью резки 2 x 400 кВт. Имеется выбор электродвигателей режущих модулей, позволяющий выбрать необходимый электродвигатель для любых условий горных работ. Электродвигатели для системы подачи обладают мощностью 2 x 100 кВт., а электродвигатель насоса - мощностью 40 кВт, обеспечивая общую установленную мощность более 1040 кВт.

2. Система технического обслуживания и ремонта

технический ремонт электрооборудование

Системы организации ремонта.

Для поддержания и восстановления технического состояния горных машин и оборудования на необходимом уровне в горном производстве созданы и применяются различные системы организации ремонта. Наибольшее распространение получили системы после осмотровых, периодических, стандартных и планово-предупредительных ремонтов и модификации.

Система после осмотровых ремонтов основывается на осмотрах оборудования, проводимых регулярно, в технологические перерывы в работе. В результате осмотров выявляются изношенные узлы, составляется дефектная ведомость и назначается дата проведения планового технического обслуживания и ремонта. Объемы и состав плановых ремонтов зависят от фактического технического состояния оборудования.

Преимущества такой системы - наибольшее использование ресурса деталей, наименьшие трудозатраты и расход запасных частей на ремонт. Недостатками являются трудности в планировании ремонтных работ, расхода запасных частей и других ремонтных ресурсов, что осложняет организацию работы ремонтной службы предприятия.

Система периодических ремонтов предусматривает планирование и проведение осмотров и ремонтов оборудования в строго установленные сроки, которые определяются в зависимости от условий работы и сложности конструкции машин и оборудования. При этом объем работ на плановых ремонтах не устанавливается заранее, а определяется в результате осмотров и ремонтов. При такой системе, как и при после осмотровой, невозможно планировать объемы ремонтов, выявлять потребность в запасных частях, что затрудняет распределение рабочей силы, планирование загрузки ремонтного оборудования и осложняет в целом организацию работы ремонтной службы. Достоинство системы - выполнение ремонтов по фактическому состоянию оборудования, наибольшее использование ресурса деталей и на этой основе - наименьший расход запасных частей.

Система стандартных ремонтов основана на обязательной замене определенной части деталей и сборочных единиц в строго установленные сроки. При этом ремонты планируют заранее установленного объема и с заранее известным перечнем работ. Деталям и сборочным единицам сроки замены назначаются исходя из требуемой надежности их работы, с неполным использованием их ресурса. По истечении назначенного ресурса некоторые детали и узлы могут не заменяться, если гарантируется с достаточной вероятностью их безотказная работа до следующего ремонта. Достоинства системы: поддерживаются высокая надежность работы оборудования, возможность планирования ремонтных работ по срокам и объемам, высокая организация работы ремонтной службы. Недостаток системы - высокая стоимость ремонта из-за повышенного расхода запасных частей и завышенного объема ремонтных работ вследствие сокращения ресурса деталей до замены.

Систему стандартных ремонтов рационально применять для оборудования, работающего в стационарном режиме, и когда отказ влечет за собой тяжелые последствия (насосы водоотлива, вентиляторы главного проветривания, компрессоры, шахтные подъемные установки и др.).

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) представляет собой комплекс взаимообусловленных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения технического обслуживания и ремонта оборудования. Система ППР устанавливает: виды, организацию и порядок проведения технического обслуживания, плановых ремонтов, основные нормативно-технические документы, ремонтные нормативы, организацию смазочного хозяйства, учет и движение оборудования, контроль за соблюдением установленных норм и правил технического обслуживания, ремонта и использования оборудования по назначению.

Система ППР предусматривает проведение следующих основных мероприятий: техническое обслуживание (ежесменное, ежесуточное, еженедельное, месячное, сезонное), плановые ремонты (текущие и капитальные), наладки и ревизии (полугодовые и годовые). Перечень проводимых мероприятий системы ППР для конкретной единицы оборудования зависит от отрасли, в которой оно эксплуатируется, а также от условий эксплуатации, и может составлять часть из указанных выше мероприятий.

Техническое обслуживание заключается в поддержании работоспособного состояния оборудования путем проведения малотрудоемких, но очень важных работ с точки зрения скорости расходования ресурса: смазка, регулировка, крепеж, чистка, замена быстроизнашивающихся деталей (щеток, колодок, упругих элементов муфт и пр.), сварка, наплавка, осмотры, проверки. Осмотры и проверки проводятся с целью контроля износа отдельных деталей, результаты которого служат основой для составления дефектной ведомости на ближайший плановый ремонт. От полноты и достоверности проведения работ по техническому обслуживанию зависит качество ремонтных работ, восстановление ресурса оборудования и в конечном итоге - качество эксплуатации машин.

Плановые ремонты системы ППР проводятся в соответствии с установленными нормативами системы ППР, предусматривающими периодичность и трудоемкость текущих ремонтов (Т₁, Т₂, Т₃,..., К), представленными в виде структуры ремонтного цикла. Перечень ремонтных работ для каждого вида планового ремонта не известен и устанавливается по результатам осмотров и проверок оборудования в рамках технического обслуживания.

Достоинства системы ППР: возможность планирования ремонтных работ и определения мощности ремонтной базы, возможность рационального распределения ремонтных ресурсов и организации стабильной работы ремонтной службы, снижение расхода запасных частей и стоимости ремонтных работ по сравнению со стандартной системой ремонта.

Недостатки системы ППР обусловлены разнообразием условий работы горного оборудования и возросшими требованиями к эффективности его эксплуатации.

Основными недостатками являются: высокая стоимость и продолжительность простоев в ремонте, высокая доля неплановых простоев в ремонте, низкая загрузка ремонтного персонала из-за наличия неплановых ремонтов и потери рабочего времени по их организации.

Совершенствование системы ППР ведется по следующим направлениям:

- переход к планированию межремонтных сроков в единицах наработки, максимально отражающих фактический износ оборудования;

- централизация выполнения ремонта специализированными предприятиями или бригадами. В этом случае ремонтники специализируются на выполнении узкого круга операций;

- внедрение агрегатно-узлового метода ремонта;

- совершенствование организации смазочного хозяйства, предусматривающей механизацию работ и защиту окружающей среды от нефтепродуктов;

- комплексная механизация наиболее трудоемких ремонтных и других вспомогательных работ, связанных с обслуживанием машин;

- внедрение методов и средств технической диагностики состояния машин;

- разработка и внедрение АСУ техническим состоянием оборудования.

В последние годы при ремонте экскаваторов применяется поэтапная система ремонтов, разработанная Кузнецким филиалом НИИОГР и Московским горным институтом (ныне Московская горная академия). Отличительной особенностью поэтапной системы является не разовое восстановление ресурса экскаваторов путем проведения в полном объеме их капитального ремонта, а поэтапное его выполнение во время проведения текущих ремонтов, по мере отработки ресурса сборочных единиц. В процессе проведения текущих ремонтов наряду с обязательным объемом работ, выявленным во время осмотров оборудования, выполняют и капитальные ремонты наиболее изношенных сборочных единиц и агрегатов. За счет совмещения ремонтных операций так же, как и на капитальном ремонте, удается сократить общую трудоемкость разборки-сборки.

Трудозатраты и стоимость капитального ремонта при этом распределяются равномерно во времени, устраняя резкое увеличение расходов на содержание оборудования и обеспечивая равномерную загрузку ремонтников.

Система гарантийных ремонтов находит все более широкое применение при технической эксплуатации горных машин и оборудования. Суть системы состоит в выполнении ремонтов с выдачей гарантии безотказной работы оборудования по вине ремонтного предприятия. Основу системы гарантийных ремонтов составляет четкое техническое обслуживание машин в период между плановыми ремонтами, принятие машин на сохранность ремонтным и эксплуатационным персоналом, выдача заказчику гарантийного паспорта на каждый отремонтированный объект, удостоверяющий качество выполненного ремонта.

3. Системы и стратегии ремонта

При ремонте горных машин и оборудования применяют две стратегии: по наработке и фактическому техническому состоянию. Для одного и того же оборудования эти две стратегии ремонта могут применяться как в чистом виде, так и в их сочетании. Доля каждой из них зависит от уровня квалификации персонала ремонтной службы и отношения к значимости ремонтных работ в деле экономии материальных и финансовых ресурсов.

Стратегия по наработке применяется со времени внедрения системы ППР при ремонте оборудования на горных предприятиях (с 30-х годов XX века). К концу XX века планирование и проведение ремонта оборудования по истечении некоторой наработки в связи с возросшими сложностью и стоимостью эксплуатации машин перестали удовлетворять специалистов горной промышленности. Их устремления все более направляются на радикальное сокращение неплановых ремонтов, повышение эксплуатационной надежности машин и сокращение издержек на содержание оборудования, особенно для машин, работающих на отдаленных территориях и в экстремальных условиях (технологических, климатических и др.).

Передовые горные предприятия стремятся проводить ремонт по фактическому техническому состоянию, централизованно, специализированными ремонтными бригадами, узловым методом, в полевых и (или) заводских условиях. При внедрении электронно-вычислительной техники в управление технологическими процессами, прежде всего, автоматизируют решение задач планирования. Если при планировании ремонтных работ по наработке графики можно составлять вручную, то при планировании по фактическому состоянию назначать даты ремонтов и определять состав ремонтных работ на каждом ремонте в условиях большого объема анализируемой информации невозможно без экономико-математических методов и ЭВМ.

Наибольшее распространение ЭВМ получили в угольной промышленности, где каждое производственное объединение имело информационно-вычислительный центр или выход на него. Разработаны и действуют программы расчета графиков ремонта, содержащих сроки проведения, перечень и объем работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования открытых и подземных работ.

Отраслевыми и учебными институтами разработана и горными предприятиями внедрена система технического обслуживания и ремонта с применением нарядов-рапортов, которая имеет, наряду с упомянутыми выше программами расчета графиков ремонта, и элементы стратегии ремонта по фактическому состоянию машин. В данной системе используются следующие основные документы:

- технологические карты технического обслуживания и ремонта горно-шахтного оборудования по ОСТу 12.44.024-82;

- инструкции по техническому обслуживанию оборудования шахт;

- графики ежемесячных и годовых ремонтов;

- карта организации труда по ежесуточному техническому обслуживанию;

- книга нарядов и организации по ТОР;

- наряд - путевка на производство работ горного мастера;

- наряд - рапорт;

- наряд на безопасное ведение работ в подземной электроустановке;

- инвентарная опись оборудования;

- книга нарядов участка.

Системы организации ремонта.

Для поддержания и восстановления технического состояния горных машин и оборудования на необходимом уровне в горном производстве созданы и применяются различные системы организации ремонта. Наибольшее распространение получили системы после осмотровых, периодических, стандартных и планово-предупредительных ремонтов и модификации.

Система после осмотровых ремонтов основывается на осмотрах оборудования, проводимых регулярно, в технологические перерывы в работе. В результате осмотров выявляются изношенные узлы, составляется дефектная ведомость и назначается дата проведения планового технического обслуживания и ремонта. Объемы и состав плановых ремонтов зависят от фактического технического состояния оборудования.

Преимущества такой системы - наибольшее использование ресурса деталей, наименьшие трудозатраты и расход запасных частей на ремонт. Недостатками являются трудности в планировании ремонтных работ, расхода запасных частей и других ремонтных ресурсов, что осложняет организацию работы ремонтной службы предприятия.

Система периодических ремонтов предусматривает планирование и проведение осмотров и ремонтов оборудования в строго установленные сроки, которые определяются в зависимости от условий работы и сложности конструкции машин и оборудования. При этом объем работ на плановых ремонтах не устанавливается заранее, а определяется в результате осмотров и ремонтов. При такой системе, как и при после осмотровой, невозможно планировать объемы ремонтов, выявлять потребность в запасных частях, что затрудняет распределение рабочей силы, планирование загрузки ремонтного оборудования и осложняет в целом организацию работы ремонтной службы. Достоинство системы - выполнение ремонтов по фактическому состоянию оборудования, наибольшее использование ресурса деталей и на этой основе - наименьший расход запасных частей.

Система стандартных ремонтов основана на обязательной замене определенной части деталей и сборочных единиц в строго установленные сроки. При этом ремонты планируют заранее установленного объема и с заранее известным перечнем работ. Деталям и сборочным единицам сроки замены назначаются исходя из требуемой надежности их работы, с неполным использованием их ресурса. По истечении назначенного ресурса некоторые детали и узлы могут не заменяться, если гарантируется с достаточной вероятностью их безотказная работа до следующего ремонта.

Достоинства системы: поддерживаются высокая надежность работы оборудования, возможность планирования ремонтных работ по срокам и объемам, высокая организация работы ремонтной службы. Недостаток системы - высокая стоимость ремонта из-за повышенного расхода запасных частей и завышенного объема ремонтных работ вследствие сокращения ресурса деталей до замены.

Систему стандартных ремонтов рационально применять для оборудования, работающего в стационарном режиме, и когда отказ влечет за собой тяжелые последствия (насосы водоотлива, вентиляторы главного проветривания, компрессоры, шахтные подъемные установки и др.).

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) представляет собой комплекс взаимообусловленных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения технического обслуживания и ремонта оборудования. Система ППР устанавливает: виды, организацию и порядок проведения технического обслуживания, плановых ремонтов, основные нормативно-технические документы, ремонтные нормативы, организацию смазочного хозяйства, учет и движение оборудования, контроль за соблюдением установленных норм и правил технического обслуживания, ремонта и использования оборудования по назначению.

Система ППР предусматривает проведение следующих основных мероприятий: техническое обслуживание (ежесменное, ежесуточное, еженедельное, месячное, сезонное), плановые ремонты (текущие и капитальные), наладки и ревизии (полугодовые и годовые). Перечень проводимых мероприятий системы ППР для конкретной единицы оборудования зависит от отрасли, в которой оно эксплуатируется, а также от условий эксплуатации, и может составлять часть из указанных выше мероприятий.

Техническое обслуживание заключается в поддержании работоспособного состояния оборудования путем проведения малотрудоемких, но очень важных работ с точки зрения скорости расходования ресурса: смазка, регулировка, крепеж, чистка, замена быстроизнашивающихся деталей (щеток, колодок, упругих элементов муфт и пр.), сварка, наплавка, осмотры, проверки.

Осмотры и проверки проводятся с целью контроля износа отдельных деталей, результаты которого служат основой для составления дефектной ведомости на ближайший плановый ремонт. От полноты и достоверности проведения работ по техническому обслуживанию зависит качество ремонтных работ, восстановление ресурса оборудования и в конечном итоге - качество эксплуатации машин.

Плановые ремонты системы ППР проводятся в соответствии с установленными нормативами системы ППР, предусматривающими периодичность и трудоемкость текущих ремонтов (Т₁, Т₂, Т₃,..., К), представленными в виде структуры ремонтного цикла. Перечень ремонтных работ для каждого вида планового ремонта не известен и устанавливается по результатам осмотров и проверок оборудования в рамках технического обслуживания.

Достоинства системы ППР: возможность планирования ремонтных работ и определения мощности ремонтной базы, возможность рационального распределения ремонтных ресурсов и организации стабильной работы ремонтной службы, снижение расхода запасных частей и стоимости ремонтных работ по сравнению со стандартной системой ремонта.

Недостатки системы ППР обусловлены разнообразием условий работы горного оборудования и возросшими требованиями к эффективности его эксплуатации. Основными недостатками являются: высокая стоимость и продолжительность простоев в ремонте, высокая доля неплановых простоев в ремонте, низкая загрузка ремонтного персонала из-за наличия неплановых ремонтов и потери рабочего времени по их организации.

Совершенствование системы ППР ведется по следующим направлениям:

- переход к планированию межремонтных сроков в единицах наработки, максимально отражающих фактический износ оборудования;

- централизация выполнения ремонта специализированными предприятиями или бригадами. В этом случае ремонтники специализируются на выполнении узкого круга операций;

- внедрение агрегатно-узлового метода ремонта;

- совершенствование организации смазочного хозяйства, предусматривающей механизацию работ и защиту окружающей среды от нефтепродуктов;

- комплексная механизация наиболее трудоемких ремонтных и других вспомогательных работ, связанных с обслуживанием машин;

- внедрение методов и средств технической диагностики состояния машин;

- разработка и внедрение АСУ техническим состоянием оборудования.

В последние годы при ремонте экскаваторов применяется поэтапная система ремонтов, разработанная Кузнецким филиалом НИИОГР и Московским горным институтом (ныне Московская горная академия). Отличительной особенностью поэтапной системы является не разовое восстановление ресурса экскаваторов путем проведения в полном объеме их капитального ремонта, а поэтапное его выполнение во время проведения текущих ремонтов, по мере отработки ресурса сборочных единиц. В процессе проведения текущих ремонтов наряду с обязательным объемом работ, выявленным во время осмотров оборудования, выполняют и капитальные ремонты наиболее изношенных сборочных единиц и агрегатов. За счет совмещения ремонтных операций так же, как и на капитальном ремонте, удается сократить общую трудоемкость разборки-сборки. Трудозатраты и стоимость капитального ремонта при этом распределяются равномерно во времени, устраняя резкое увеличение расходов на содержание оборудования и обеспечивая равномерную загрузку ремонтников.

Система гарантийных ремонтов находит все более широкое применение при технической эксплуатации горных машин и оборудования. Суть системы состоит в выполнении ремонтов с выдачей гарантии безотказной работы оборудования по вине ремонтного предприятия. Основу системы гарантийных ремонтов составляет четкое техническое обслуживание машин в период между плановыми ремонтами, принятие машин на сохранность ремонтным и эксплуатационным персоналом, выдача заказчику гарантийного паспорта на каждый отремонтированный объект, удостоверяющий качество выполненного ремонта.

4. Виды отказов и их причины

Диагностическое руководство 1.

Симптом: Гидравлические функции не работают при включении конечной станции / радиопередатчика.

Этап 1. Работают ли эти функции при использовании электрогидравлических клапанов ручных переключателей?

ДА: Обратитесь к разделу «Диагностика неисправностей».

НЕТ: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2. Имеется ли в баке достаточное количество жидкости?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 3.

ЭТАП 3. Показывает ли вакуумный датчик значение выше нормы (125 мм. Столба при температуре выше 50°C).

ДА: Обратитесь к руководству 2 раздела «Диагностика неисправностей (механическое оборудование)».

НЕТ: Перейти к этапу 4.

ЭТАП 4. Показывает ли основной манометр давление от 14 до 17 бар в нейтральном положении?

НЕТ: Заменить электрогидравлический клапан manifold.

ДА: Перейти к этапу 5.

ЭТАП 5. Проверьте выход насоса.

Приемлемо ли значение выходного потока (85% oт установленного выходного значения масло станции)?

НЕТ: Обновить насос.

ДА: Перейти к этапу 6.

ЭТАП 6. Имеются ли неисправности в предохранительном клапане?

ДА: Исправить.

НЕТ: Заменить электрогидравлический клапан manifold.

Диагностическое руководство 2.

Начинается с этапа 3 РУКОВОДСТВА 1.

Действие: Почистить или заменить всасывающий элемент фильтра

ЭТАП 1. Показывает ли до сих пор вакуумный датчик значение выше нормы (125 мм., столба при температуре выше 50°C).

НЕТ: Система в рабочем состоянии.

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2. Имеются ли повреждения и блокировки на всасывающем шланге?

ДА: Исправить.

НЕТ: Заменить полностью узел всасывающего фильтра.

Диагностическое руководство 3.

Симптом: Все функции замедленны в любом режиме управления.

ЭТАП 1. Имеется ли в баке достаточное количество жидкости?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2. Снижается ли уровень жидкости в баке?

ДА: Проверьте систему на утечки и устраните их.

НЕТ: Перейти к этапу 3

ЭТАП 3. Имеются ли повреждения или послабления на всасывающем шланге?

ДА: Исправить.

NO: Перейти к этапу 4.

ЭТАП 4. Показывает ли вакуумный датчик значение выше нормы (125 мм. столба при температуре выше 50°C).

ДА: Почистите или замените элемент фильтра всасывания.

НЕТ: Перейти к этапу 5.

ЭТАП 5. Виден ли дифференциальный индикатор на фильтре давления?

ДА: Замените элемент фильтра.

НЕТ: Перейти к этапу 6.

ЭТАП 6. Проверьте выход насоса.

Достаточен ли поток? (36 л/мин)

НЕТ: Обновить насос.

ДА: Перейти к этапу 7.

ЭТАП 7. Остановите систему.

Показывает ли манометр значение 210 бар?

НЕТ: Отрегулируйте предохранительный клапан и закрепите его гайкой.

ДА: Перейти к этапу 8.

ЭТАП 8. Верны ли установленные значения скорости потока для электрогидравлического клапана?

НЕТ: Установите правильное значение.

ДА: Система в рабочем состоянии.

Док.

Диагностическое руководство 4.

Симптом: Поворотная рукоять не поднимается и не опускается от конечной станции управления передатчика.

ЭТАП 1. Нет ли препятствий при движении поворотного редуктора?

НЕТ: Удалить препятствие.

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2. Работают ли другие функции при управлении с конечной станции?

НЕТ: Обратитесь к руководству 1 раздела «Диагностика неисправностей (механическое оборудование)».

ДА: Перейти к этапу 3.

ЭТАП 3. Действуют ли функции при ручном управлении?

ДА: Обратитесь к разделу “Диагностика неисправностей”.

НЕТ: Перейти к этапу 4.

ЭТАП 4. Показывает ли манометр значение 210 бар при попытке поднимания или опускания поворотного редуктора?

ДА: Обратитесь к руководству 5 раздела «Диагностика неисправностей (механическое оборудование)».

НЕТ: Перейти к этапу 5.

ЭТАП 5. Виден ли дифференциальный индикатор на фильтре давления?

ДА: Замените элемент фильтра.

НЕТ: Перейти к этапу 6.

ЭТАП 6. Заменить электрогидравлический клапан.

Работает ли теперь поворотный редуктор?

ДА: Заменить неисправный электрогидравлический клапан.

НЕТ: Перейти к этапу 7.

ЭТАП 7. Отсоедините шланги от гидравлического цилиндра.

Проверьте работу, используя датчик потока при нормальном давлении.

Поступает ли в обоих направлениях поток 18 л. мин.?

НЕТ: Проверьте состояние шлангов и скорость потока, с помощью клапана управления направлением потока.

ДА: Обратитесь к руководству 6 раздела «Диагностика неисправностей (механическое оборудование)».

Диагностическое руководство 5.

Начинается с этапа 4 РУКОВОДСТВА 4.

Действие: Проверка другого поворотного редуктора.

ЭТАП 1. Нормальное ли давление в системе? (210 бар).

НЕТ: Отрегулируйте предохранительный и травительный клапаны и зафиксируйте гайками.

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2. Отгоните комбайн от забоя.

Нет ли повреждений на обоих цилиндрах (например согнут шток)?

ДА: Замените поврежденный цилиндр.

НЕТ: Перейти к этапу 3.

ЭТАП 3. Отсоедините шланги от цилиндра. Проверьте его работу при нормальном рабочем давлении, используя датчик потока.

Поступает ли в обоих направлениях поток 18 л. мин.?

НЕТ: Проверьте состояние шлангов и скорость потока, установленные с помощью клапана управления направлением потока.

ДА: Обратитесь к руководству 5 раздела «Диагностика неисправностей (механическое оборудование)».

Диагностическое руководство 6.

Начинается с этапа 7 РУКОВОДСТВА 4 и этапа 3 РУКОВОДСТВА 5.

Действие: Обеспечьте опору поворотного редуктора.

Подсоедините один шланг к цилиндру поднимания и перекройте другую шлангу, затем проверьте работу.

ЭТАП 1. Проходит ли поток жидкости из открытого порта на цилиндре?

НЕТ: Поменяйте двойной контрольный клапан (цилиндр поднимания).

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2. Подсоедините второй шланг ко второму порту и перекройте первый шланг, затем проверьте работу системы.

Проходит ли поток жидкости из открытого порта на цилиндре?

НЕТ: Поменяйте двойной контрольный клапан (цилиндр поднимания).

ДА: Система в рабочем состоянии.

Диагностическое руководство 7.

Симптом: Отказ системы подачи комбайна.

Смотри `раздел Система подачи (Коммандер)”, глава 5 перед тем как продолжить работу.

ЭТАП 1. Проверьте безцепную систему подачи.

Нет ли повреждений системы прямого привода, приводной цепи или других повреждений?

ДА: Устраните повреждения.

НЕТ: Перейти к этапу 2 (если не установлены стояночные тормоза перейдите прямо к этапу 7).

ВАЖНО! СЛЕДУЮЩИЕ ТРИ ЭТАПА ПРИМЕНИМЫ ТОЛЬКО К КОМБАЙНАМ, НА КОТОЫХ УСТАНОВЛЕНЫ ТОРМОЗА.

ЭТАП 2. Тормоза не отпускаются при включении скорости и направления подачи?

НЕТ: Проверьте электрическую систему, ассоциирующуюся с соленоидом тормоза. Если работа удовлетворительна, перейти к этапу 5.

ДА: Перейти к этапу 5.

ЭТАП 3. Подсоедините манометр к тормозной линии и выберете направление и скорость подачи. Поступает ли сигнал отпускания тормоза?

НЕТ: Проверьте клапан и гидравлическую цепь от клапана понижения давления.

ДА: Перейти к этапу 4.

ЭТАП 4. Подсоедините заново тормозные линии, механически отпустите каждый тормоз в повороте.

Откатывает ли комбайн сейчас нормально?

ДА: Замените неисправный тормозной узел.

НЕТ: Перейти к этапу 5.

Симптом: Отказ системы подачи комбайна.

Смотри раздел «Диагностика неисправностей (электрооборудование) перед тем как продолжить работу.

ЭТАП 5. Снимите крышку входного полого вала левой подачи.

Снимите полый вал. В хорошем ли он состоянии?

НЕТ: Исправить.

ДА: Установите полый вал на место и перейдите к этапу 6.

ЭТАП 6. Снимите крышку входного полого вала правой подачи.

Снимите полый вал. В хорошем ли он состоянии?

НЕТ: Исправить.

ДА: Установите полый вал на место и перейдите к этапу 7.

ЭТАП 7. Проверьте высокоскоростную секцию правого узла подачи.

Нет ли каких либо повреждений?

ДА: Исправить.

НЕТ: Перейти к этапу 8.

ЭТАП 8. Проверьте высокоскоростную секцию левого узла подачи.

Нет ли каких либо повреждений?

ДА: Исправить.

НЕТ: Перейти к этапу 9.

ЭТАП 9. Реагирует ли выходной привод при снятом выходном полом вале?

НЕТ: Неисправность в низкоскоростных передачах, замените левый узел подачи.

ДА: Перейти к этапу 10.

ЭТАП 10. Установите на место левый выходной полый вал.

Перейдите к правому узлу подачи.

Реагирует ли выходной привод при снятом выходном полом вале?

НЕТ: Неисправность в низкоскоростных передачах, замените правый узел подачи.

ДА: Система в рабочем состоянии.

Диагностическое руководство 8.

От шага 7 или 8 РУКОВОДСТВО 7.

Действие: Снимите полый вал.

ЭТАП 1. В хорошем ли он состоянии?

ДА: Исправить.

НЕТ: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2. Вращается ли двигатель нормально?

НЕТ: Проверьте двигатель.

ДА: Перейти к этапу 3.

ЭТАП 3. Поверьте муфту двигателя. В хорошем ли она состоянии?

НЕТ: Замените муфту двигателя.

ДА: Замените вал приводы и крышку.

5. Неисправности и способы устранения

Диагностическое руководство 1.

Выемочный комбайн не запускается при включении кнопки питания «ВКЛ» (выбран режим «РАБОТА»).

ЭТАП 1: Включены ли панели управления штрекового распределительного центра или узла нагрузки?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2: Плотно ли закреплены пожарной безопасные крышки блока управления LE14A и находятся ли рукояти переключателя в «ВКЛ»?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 3

ЭТАП 3: В рабочем ли состоянии система охлаждения воды?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 4.

ЭТАП 4: Просмотрите схему контрольной цепи смотри раздел «электрические схемы», (глава 6) и проведите следующие операции.

Перевести рукоятку основного переключателя в положение «ВЫКЛ».

Перевести рукоятку тестового переключателя в положение «ТЕСТ».

Нажать кнопку «ВКЛ».

Зажглись ли индикаторы линии напряжения?

НЕТ: Проверьте силовые кабели.

ДА: Перейти к этапу 5.

ЭТАП 5: Показывает ли программируемый контроллер наличие текущих неисправностей?

ВНИМАНИЕ!

Текущими неисправностями считаются неисправности, происходящие в данный момент времени.

НЕТ: Исправить любую указанную на дисплее неисправность

Да: Перейти к этапу 6.

ЭТАП 6: В рабочем ли состоянии дополнительный контакт основного переключателя (1A/1), “последовательная» контрольная цепь?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 7.

ЭТАП 7: В рабочем ли состоянии контакт тестового переключателя (58A/20/1) и связанная с ним проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 8.

ЭТАП 8: В рабочем ли состоянии контрольный диод (8) и связанная с ним проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 9.

ЭТАП 9: В рабочем ли состоянии резистор (7) и связанная с ним проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 10.

ЭТАП 10: Проверить все компоненты контрольной схемы и проводку на наличие превышающих значений сопротивления.

Диагностическое руководство 2.

Выемочный комбайн не запускается при нажатии кнопки «ВКЛ» (выбран режиме «ТЕСТ»).

ЭТАП 1. Включены ли панели управления штрекового распределительного центра или узла нагрузки?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2: Не находятся ли ручки основного переключателя в положении «ВЫКЛ»?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 3.

ЭТАП 3: Находится ли ручка переключателя в положении «ТЕСТ»?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 4.

ЭТАП 4: Зажигаются ли индикаторы линии напряжения при включении переключателя подачи питания «ВКЛ»?

НЕТ: Исправить

ДА: Перейти к этапу 5.

ЭТАП 5: Просмотрите схему контрольной цепи (смотри раздел «Электрические схемы», (глава 6). В рабочем ли состоянии вспомогательные контакты (1A/2 и 1B/2) и связанная с ними проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 6.

ЭТАП 6: В рабочем ли состоянии контакт тестового переключателя (58A/1/1) и связанная с ним проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 7.

ЭТАП 7: В рабочем ли состоянии контакт кнопки питания «ВКЛ» (4/B) и связанная с ним проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 8.

ЭТАП 8: В рабочем ли состоянии контрольный диод (8) и связанная с ним проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 9.

ЭТАП 9: В рабочем ли состоянии контрольный резистор (7) и связанная с ним проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 10.

ЭТАП 10: Проверьте все компоненты контрольной схемы и проводку на превышающее значение сопротивления.

Диагностическое руководство 3.

Выемочный комбайн запускается при нажатии кнопки «ВКЛ» и мгновенно останавливается при отпускании кнопки.

ЭТАП 1: Просмотрите схему контрольной цепи (смотри раздел «Электрические схемы», глава 6). В рабочем ли состоянии контрольный резистор (7) и связанная с ними проводка?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 2.

ЭТАП 2: Работают ли таймеры контрольных схем 57/A и 57/B в правильном временном режиме?

НЕТ: Исправить.

ДА: Перейти к этапу 3.

ЭТАП 3: Проверьте все компоненты контрольной схемы и проводку на превышающее значение сопротивления.

6. Виды и содержание ремонта

Период: Ежемесячно.

Узел: правый и левый поворотный редуктор:

A. Слете масло и заполните новым до правильного уровня. (Если не использовались анализы грязи).

B. Убедитесь в свободном движении сапуна.

C. Проверьте крепления двигателя.

D. Проверьте крепления барабана и болты, крепящие вал барабана.

E. Снимите полый вал, почистите, проверьте, смажьте и установите его на место.

Узел: правый и левый узел подачи:

A. Слете масло и заполните новым до правильного уровня. (Если не использовались анализы грязи).

B. Убедитесь в свободном движении сапунов.

C. Проверьте состояние узла подачи.

D. Проверьте крепления двигателя.

Е. Снимите полый вал, почистите, проверьте, смажьте и установите его на место.

Узел: масло станция и гидравлическая система.

A. Слете масло и заполните новым до правильного уровня. (Если не использовались анализы грязи).

B. Проверьте состояние креплений гидравлического насоса.

C. Проверьте крепления двигателя.

D. Проверьте крепления клапана Danfoss.

E. Проверьте надежность крепления бака.

F. Убедитесь, что в сапунах бака нет грязи.

G. Снимите гибкую муфту насоса, почистите, проверьте, смажьте и установите на место.

Период: каждые три месяца.

Узел: основная рама.

A. Снимите крышки с обоих концов основной рамы и проверьте шарнирные соединения на протирание и повреждения.

B. Проверьте состояние лыж забойной стороны, измеряйте степень их протирания.

C. Проверьте состояние захватных лыж завальной стороны, измеряйте степень их протирания.

Узел: масло станция и гидравлическая система

А. Проверьте значения регулировки предохранительного клапана.

1. Нижний и верхний привод подачи:

Шплинт полого вала - Ежемесячно снимайте полый вал и смазывайте шплинт.

Подшипник приводного колеса - Смазка: Ежедневно.

Шарикоподшипник, Роликовое колесо - Смазка: Ежедневно.

2. Двигатели поворотных редукторов EL58А:

Смазка полого вала: Ежемесячно.

3. Поворотные редуктора EL58А:

Смазка шарнирных соединений.

Точка смазки для уплотнений мокрой рубки.

4. Двигатель масло станции LE5C.

Гибкая муфта Ежемесячно.

7. Расчет годовых графиков ремонта

Этим методом определяется как число ремонтов, так и сроки их проведения. Для построения графика на оси абсцисс откладывают календарное время в месяцах, а на оси ординат структуру ремонтного цикла для данной горной машины. Зная распределение плановой годовой наработки по месяцам, откладываем ее нарастающим итогом соответственно к концу месяца. Соединяя найденные точки, получаем интегральную линию. Для новой машины за начало отсчета для планируемых объемов работы принимают нулевую точку графика, а для машины, ранее эксплуатируемой, должен учитываться уже выполненный объем.

Этот же график может быть использован для нескольких горных машин, для чего добавляют столько же шкал ординат.

Например, требуется определить сроки проведения ремонтов для горной машины, которая к началу года отработала 3300 машин/часов (Нк=3300 м/ч).

В течение планируемого периода она должна отработать 6048 машин/часов, т. е., по 576 машин/часов ежемесячно.

Нг = N * n * t * Kг

Где:

Кг - коэффициент готовности, Кг = 0,7;

N - количество рабочих дней в году, N = 360 дн.;

n - количество рабочих смен, n = 4 см.;

t - продолжительность смены, t = 6 ч.

Нг = 360 * 4 * 6 * 0,7 = 6048 м/ч.

Откладываем на оси ординат ее наработку к началу года и от нее плановую наработку нарастающим итогом по месяцам. Полученная интегральная линия АВ показывает ремонты, и в какие сроки они должны быть выполнены.

Для этого необходимо провести горизонтальные линии от точек Т1, Т2 и т. д., до пересечения с полученной интегральной линией и опустить из точек пересечения перпендикуляры на ось абсцисс. Полученные данные используются при составлении общего годового графика ремонта оборудования предприятия. технический ремонт оборудование

В итоге строится таблица, в которой перечисляются запланированные ремонты и их дата проведения.

Таблица:

Текущ. ремонт	Т1	Т1	Т1	Т1	Т1	Т2,Т1	Т1	Т1	Т1	Т1	Т1	Т3, Т2, Т1
Дата	05.01	05.02	05.03	07.04	04.05	02.06	03.07	02.08	29.08	29.09	27.11	28.12

Таким образом определено число ремонтов в предстоящем календарном году.



Список литературы

1. Сафохин, М.С. Горные машины и оборудование: учеб. для вузов / М.С. Сафохин, Б.А. Александров, В.И. Нестеров. - М.: Недра, 1995. - 443 с.

2. Морозов, В.И. Очистные комбайны / В.И. Морозов, В.И. Чуденков, Н.В. Сурина: справочник / под общ. ред. В.И. Морозова. - М.: Изд-во Моск. гос. горного ун-та, 2006. - 650 с.

3. Техническое обслуживание и ремонт горно-шахтного оборудования / А.Н. Коваль, А.М. Горлин, В.И. Чекавский и др. - М.: Недра, 1987. - 344 с.

4. Курбатова, О.А. Монтаж и ремонт горных машин: учеб. пособие. - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1999. - 119 с.

5. Капитальный ремонт горно-шахтного оборудования / В.И. Остапенко и др. - М.: Недра, 1986. - 240 с.

Размещено на Allbest.ru

...