Производство газосиликатных блоков

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика предприятия

ОАО «Домостроительный комбинат №2» («ДСК-2») - базовое предприятие группы компаний «Кварц». Дочерние предприятия - ООО «Строй-спектр» и ООО «Виктория».

«ДСК-2» - предприятие с богатой историей, которое начало работать еще в советские годы, обеспечивая городские стройплощадки техническими ресурсами. С 1989 года «ДСК-2» сам начинает строить. Первоначально комбинат выступает подрядчиком на сервисных и инфраструктурных объектах. В 1994 году ОАО «ДСК-2» входит в группу компаний «Кварц» и, начиная с 1998 года, возводит многоквартирные жилые дома.

За это время комбинатом сдано в эксплуатацию более 20 новостроек или около 190 тысяч квадратных метров. Таким образом, простой расчет показывает, что ежедневная производительность «ДСК-2» - более 50 кв. м . или площадь равная двухкомнатной квартире улучшенной планировки.

Предприятие строит квартиры для людей, которые ценят комфорт и рациональность. Удобные планировки, оптимальные метражи характерны для всех жилых помещений, построенных компанией. Застройщик даже ввел специальную категорию жилья - «Семейный комфорт». Это просторные квартиры с большими кухнями и удобным расположением комнат, вспомогательных помещений, лоджий, которые отлично подходят для современных семей.

«ДСК-2» - современное, стабильно работающее предприятие полного строительного цикла. В структурах комбината на постоянной основе трудится около 300 человек и около 200 человек по подряду. Каждый третий специалист имеет высшее или среднетехническое образование.

В состав «ДСК №2» входят:

-Архитектурно-проектная группа

-Завод крупнопанельного домостроения

-Строительно-монтажное управление

-Ремонтно-строительное управление

-Участок башенных кранов

-Отдел капитального строительства

-Участок спецмашин

-Асфальтовый завод

-Гаражное хозяйство



2. Номенклатура выпускаемой продукции

ОАО «Домостроительный комбинат №2» - производит ж/б строительные материалы и конструкции, занимается строительно-монтажными работами, предоставляет услуги башенных кранов, занимается проектированием и возведением многоквартирных жилых комплексов.

Номенклатура выпускаемой продукции

Товарный бетон и раствор

1. Раствор ( М100, М150, М200);

2. Тяжелый бетон на ОПГС (гравий) (М100, М150, М200, М250, М300, М350);

3. Тяжелый бетон на щебне (М200, М250. М300, М350, М400);

4. Керамзитобетон (М100, М150, М200);

Железобетонные изделия

1. Наружные стены цоколя ;

2. Внутренние стены цоколя ;

3. Вентблоки;

4. Стенки лифтов;

5. Плиты перекрытия цоколя ;

6. Балки стеновые;

7. Плиты лоджий цокольные;

8. Лестничные марши;

9. Стенки лоджий цокольные;

10. Наружные стеновые панели ;

11. Внутренние стеновые панели;

12. Внутренние перегородки;

13. Электропанели ;

14. Панели перекрытия ;

15. Балки стены;

16. Плиты лоджий ;

17. Стенки лоджий;

18. Лифтовые шахты ;

19. Лестничные площадки;

20. Плиты вентиляционных шахт;

21. Плиты покрытия;

22. Лотки ;

23. Наружные стеновые панели чердака;

24. Стенки чердака;

Металлоизделия

1. Каркасы;

2. Каркасы пространственные;

3. Сетки;

4. Закладные детали;

5. Рубка изделий.



3. Технология производства газосиликатных изделий

Впервые газобетон получил в 1889 году Гофман (Прага). Он примешивал к пластичным цементам и гипсовым растворам кислоты и углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создал пористое строение у затвердевшего потом раствора. Патент Гофмана не получил практического применения.

Следующий шаг в этом направлении был сделан в 1914 году, когда Аулсворт и Дайер (США) предложили применять в качестве газообразователя порошки алюминия, цинка и некоторых других металлов, которые при взаимодействии с Са(ОН)2 выделяли водород и действовали как вспучивающие добавки. Это изобретение следует считать началом современной технологии газобетона.

В 1922 году Адольф и Поль (Германия) применили перекись водорода (пергидроль Н2О2) для вспучивания бетонной смеси. Однако для массового производства газобетона применение пергидроли оказалось нецелесообразно и неэкономичным.

Практическое значение для развития производства газобетона имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918 - 1929 годах. Он предложил вспучивать пластическую смесь извести с тонкоизмельченными кремнеземистыми веществами и добавкой цемента (10%) при взаимодействии алюминиевого порошка и Са(ОН)2 предусматривалось твердение поризованной известково-кремнеземистой массы в автоклаве при 8 атмосферах.

В дальнейшем развитие технологии газобетона по способу Эрикссона сначала в Швеции, а затем и в других странах пошло двумя путями. Одим из путей привел к началу производства газосиликата, названного итонгом. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

Начало развития производства газоблоков в нашей стране было положено в 1929 году. Великая Отечественная война прервала этот процесс и к теме ячеистых бетонов вернулись уже в 60-х годах. С начала 70-х годов, как в СССР так и за рубежом, широкое развитие получило производство газобетона и газосиликатобетона по резательной технологии. В связи с этим к 2000 году явно стал назревать вопрос введения резательного комплекса в регламентированный состав оборудования для производства пенобетона, да и для производства газобетона, так как применение прогрессивной резательной технологии в отличие от формования изделий в индивидуальных формах позволяет:

1. осуществлять производство всего ассортимента изделий из ячеистого бетона в формах одного размера;

2. проводить автоклавную обработку массивов, что способствует увеличению оборачиваемости форм и снижению металлоемкости парка форм в 2..3 раза;

3. повысить до 0,4..0,45 коэффициент заполнения автоклава и соответственно снизить на 20…30 % удельные энергозатраты на 1 куб. м. ячеистобетонных изделий;

4. увеличить производительность формовочных линий в 2 раза за счет увеличения объема формуемых массивов ячеистобетонного сырца;

5. резко уменьшить количество ручных операций

Основные преимущества газобетона:

1.Отличные тепло- и звукоизоляционные свойства

2. В отличие от пенобетона, не требует защиты от влаги (внешней штукатурки).

3. Пожаробезопасность.

4. Экологическая чистота.

5. Легко обрабатывается (можно пилить ножовкой, заколачивать гвозди)

6. Универсальность в применении.

3.1 Характеристика изделия и требования стандартов, предъявляемые к нему.

Таблица 1. Техническая характеристика изделия

Наименование изделия	Эскиз	Размеры, мм	Марка	Объем изделия	Примечание
		1	b	h	По прочности	По плотности
Газосиликатные блоки		400	200	200	М35	D600	0.016	-

Газосиликат представляет собой ячеистый теплоизоляционный материал, получаемый из смеси извести с молотым кварцевым песком путём вспучивания предварительно приготовленного шлама (теста) с помощью газообразователей и отвердевания в различных условиях (автоклавная обработка или пропаривание).

Блоки газосиликатные - прочный, лёгкий и удобный строительный материал.

Газосиликатные блоки плотностью от 500 кг/м2 применяются как стеновой материал в малоэтажном или монолитном строительстве.

Пористость газосиликата: в процессе вспучивания газосиликат увеличивается в объеме вверх, поэтому часть пор имеет не сферическую, а вытянутую в этом направлении форму. Это влияет на прочность газобетона, причем колебания прочности его в разных направлениях могут составлять до 20%. Газобетон имеет закрытые и открытые, т.е сообщающиеся поры.

Размеры отдельных пор у всех ячеистых бетонов примерно одинаковы; средний размер пор составляет от 0,6 до 0,8 до 2-2,2 мм.

У теплоизоляционно-конструкционных ячеистых бетонов общая объемная пористость составляет 50до 60%.

Водопоглащение ячеистых бетонов зависит от вида вяжущего вещества. Поэтому изделия из газосиликата разрешается использовать в помещениях с относительной влажностью воздуха не выше 60%.

Водопоглащение теплоизоляционного газобетона от 45 до 60%, но у теплоизоляционно-конструктивного - от 20 до 50%. Снижение прочности при сжатии у насыщенного водой газосиликата составляет от 25 до 40% первоначальной. При высыхании прочность газобетона почти полностью восстанавливается.

Морозостойкость ячеистых бетонов проверена положительным опытом применения их в строительстве.

Лабораторные испытания тоже подтверждают это. Так, потеря прочности газосиликата после 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания составляет для газобетона марки 700-20%, а марки 1000-18%. Исследования показали, что на долю резервных пор в ячеистых бетонах приходится около 10% общего объема пор, заполненных водой, что является достаточным для расширения воды при превращении ее в лед.

Температуростойкость и огнестойкость. Температуростойкость ячеистых бетонов невысока. Предельные температуры применения изделий могут быть приняты примерно 400оС. Скорость нагревания отражается на прочность изделий: быстрый нагрев способствует появлению трещиноватости скорее, чем медленное нагревание до той же температуры.

Ячеистые бетоны относятся к несгораемым строительным материалам. Изделия из них обладают более высоким пределом огнестойкости, чем из обычных плотных бетонов, благодаря большой пористости и низкой теплопроводностью.

Таблица 2. Свойства газосиликата

Марка по средней плотности	Марка по прочности при сжатии	Класс по прочности при сжатии	Марка по морозостойкости (F)	Водопог-лощение, %	Основное назначение
600	35	2.50	35…75	6…9	Теплоизоляционно-конструктивные



Таблица 3

Теплофизические свойства ячеистого силиката по СниП II-3-79

Характеристики в сухом состоянии	Расчётная массовая влажность материала (при соблюдении условий эксплуатации), %	Расчётные характеристики (при соблюдении условий эксплуатации)
Плотность, кг/м2	Теплопроводность, Вт/м*°С		Теплопроводность, Вт/м*°С	Паропрони-цаемость, мг/м*час*Па
600	0,14	8..12	0,22..0,26	0,17

3.2 Режим работы, производственная программа

Для предприятий с автоклавной обработкой, т.е. выпускающих ячеистые бетоны автоклавного твердения, в году принимается 305 рабочих дней, формирование проводится в 2 смены. Продолжительность смены 8 часов.

При производительности 22 тыс. м3 в год изделий без брака. Брак на производстве составляет 5%, т.е общая производительность составит 23 100 м3 в год.

3.3 Характеристика сырьевых материалов

Основными видами сырья для изготовления автоклавных ячеистых бетонов служат песок, известь, вода и порообразователи.

Песок используют преимущественно с содержанием 76-95% двуокиси кремния, хотя оптимально - не менее 90% SiO2, не более 5% глины и 0,5 слюды. По остальным показателям песок должен удовлетворять ГОСТ 8736-74; он должен содержать несвязанной двуокиси кремния не менее 90%, сернистых и сернокислых примесей в пересчете на SO3 - не более 2%, щелочей (в пересчете на Na2O) - не более 0,9; пылевидных, илистых и глинистых частиц размером менее 0,05 мм - не более 0,5 %; зерен размером более 5 мм - не более 5%. Средняя насыпная плотность 1500 -т 1550 кг/м3. Дисперсность песка, после сухого или мокрого помола на заводах выпускающих газосиликат средней плотностью 320 - 500 кг/м3 с пределом прочности при сжатии 1- 1,6 МПа, должна быть 2300-300 и 2200-2500 см2/г - для газосиликата средней плотностью 340-500 кг/м3 с пределом прочности 0,9-1,6 МПа. Получение песка необходимого гранулометрического состава, обеспечивающего наиболее плотную укладку компонентов смеси, возможно при мокром помоле части песка и совместном сухом помоле другой части с известью и цементом.

Более прочный газосиликат получают из чистых песков с большим содержанием двуокиси кремния, что объясняется малым содержанием или полным отсутствием в цементирующим веществе включений или новообразований, снижающих прочность бетона.

При изготовлении газосиликатных блоков в городе Асино был использован песок вознесенского месторождения с характеристиками, которые удовлетворяют требованиям ГОСТ 8736-74.

Таблица 4. Характеристика песка

Место рождение песка	Содержание гравия, %	Частные (полные) остатки, %, на ситах, мм	Содержание пылеватых, илистых и глинистых частиц, %	Модуль крупности	Плотность, кг/м3
		2,5	1,25	0,63	0,31	0,16			насыпная	истинная
Вознесенское	-	4,5 (4,5)	4,0 (8,5)	3,5 (12,0)	63,5 (75,5)	18,5 (94,0)	1,5	1,95	1525	2600

Известь. Для ячеистой массы пригодна маломагнезиальная молотая негашеная известь - кипелку активностью не менее 70%. Для автоклавных ячеистых бетонов следует применять высокоэкзотермическую известь с температурой гашения около 85 оС. Негашеная известь должна иметь тонкий помол, так как высокая дисперсность ее обеспечивает развитие большой поверхности взаимодействия между CaO извести с SiO2 кремнеземистой добавки и интенсивность химической реакции между ними при автоклавной обработкенизделий. В ней должно содержаться окиси магния не более 5%. В извести должно быть не менее 70% активных CaO + MgO, т.к изготавливаются изделия из ячеистых бетонов крупного размера требования к извести особенно повышаются: в этих случаях необходима молотая известь кипелка не ниже 2 сорта, содержащая не менее 3% «пережога».

Таблица 5. Характеристика извести 2 сорта

Активные CaO + MgO Не менее	Активный MgO Не более	СО2 Не более	Непогасившиеся зерна
80		10
	20/40		15

Газообразователи. В производстве газосиликата в качестве газообразователя применяют алюминиевую пудру. Размер частиц пудры должен не отличатся один от другого: 1 см3 алюминиевой пудры должен покрывать площадь 4600 - 6000 см2. Газовыделение при введение пудры в цементный или известковый раствор должно начинаться через 1 - 2 минуты и продолжаться 15 - 20 минут. Пудру следует хранить в металлическом герметической таре, она пожароопасная.



3.4 Расчет потребности силикатного сырья

Таблица 6. Удельный расход компонентов сырьевой смеси на 1м3 изделий требуемого качества.

Плотность ячеистого бетона, кг/м3	Известь, кг	песок, кг	Вода, кг	Алюминиевая пудра, кг
600	320	180	220	1

Расход алюминиевой пудры составляет от 0,5 до 1,4 кг на 1 м3 газобетона.

Таблица 7. Потребность сырья с учетом карьерной влажности и производственных потерь

Наименование материала	Расход на расчетную единицу кг/м3	Потребность материалов, кг
		в год	в сутки	в смену	в час
Известь	В сухом состоянии	320	7040000	23082	11541	1442,6
	С учетом потерь	336	7392000	24236,1	12118	1514,75
Вода	В сухом состоянии	220	4840000	15868,9	7934,4	991,8
	С учетом потерь	231	5082000	16662,3	8331,1	1041,4
Алюминиевая пудра	В сухом состоянии	1	22000	72,1	36,1	4,5
	С учетом потерь	1.05	23100	75,7	37,9	4,7
Песок	В сухом состоянии	180	3960000	12983,6	6491,8	811,5
	С учетом карьерной влажности (3%)	184,4	4056800	13301	6650,5	831,3
	С учетом потерь	189	4158000	13632,8	6816,4	852

4. Технологическая часть

4.1 Описание технологической схемы

Сущность процесса порообразования при получении газосиликата состоит во взаимодействии алюминия с гидроокисью кальция. При этом скорость выделения рабочего газа (водорода) регулируют так, чтобы она соответствовала скорости нарастания вязкости известкового теста и заканчивалась к моменту потери ими своей подвижности. Если схватывание раствора произойдет раньше, чем закончится газообразование, то дальнейшее выделение газа может вызвать разрушение начинающих твердеть пористых изделий.

Основная задача при этом заключается в том, чтобы обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания вязкости вяжущего теста или раствора. Выделение газа должно заканчиваться к началу затвердения раствора, когда он теряет свою подвижность.

3Са(ОН)2+2Аl+6 Н2О=3СаО* Аl2О3*6 Н2О+3Н2^

Газосилакат изготавливают мокрым способом. При мокром способе производства газосиликата помол песка осуществляется в шаровой мельнице с одновременной подачей в нее воды.

Мокрый помол песка наиболее рационален и экономичен.

Тонкость помола песка зависит от количества загружаемого песка в мельницу и степени наполнения ее камер мелющими телами. Полученный песчаный шлам проходит через сито для отделения неразмытых частиц, нарушаемых структуру газосиликата.

Шлам получают в силосах, расположенных над уровнем земли, которые наполняются им при помощи пневматических установок. Из шаровой мельницы шлам поступает в мерник-дозатор. При наполнении мерника шламом впускное отверстие его автоматически закрывается, сжатый воздух под давлением 6 - 8 атмосфер входит в мерник и выталкивает шлам из мерника в силос.

Силосы опорожняются самотеком, для чего их размещают над дозаторами шлама и бетономешалками.

Шлам дозируют в открытой ванне дозатора, где его подогревают острым паром до температуры 40 - 45 оС.

Дозировку песка и извести осуществляют весовыми дозаторами разных систем. Весьма точное отвешивание должно быть при дозировке алюминиевой пудры. Все компоненты газобетонной массы смешиваются в передвижной газорастворомешалке которая может передвигаться при помощи мостового крана, кран балки или тельфера, а также по рельсовому пути. Применение передвижной газорастворомешалки СМ-553 лучше, чем неподвижной, так как в этом случае не нарушается процесс вспучивания газобетонной массы при двойном переливании ее из растворомешалки в разливочный ковш и из него в форму.

Составные части газобетонной массы загружаются в газорастворомешалку в следующей последовательности. Сначала заливается песчаный шлам, потом известь. Смесь перемешивается в течении 5 мин. Затем всыпается в газорастворомешалку точно отмеренное количество алюминиевой пудры в виде водной суспензии, продолжая перемешивания еще в течении 5 мин мешалкой, при этом вибрация и вращение лопастного вала продолжается.

Тщательное перемешивание массы имеет очень большое значение, так как при недостаточном смешивании газосиликат может иметь неодинаковую по величине и неравномерно распределенную пористость, что снижает его прочность и ухудшает теплоизоляционные свойства. Но и слишком долго перемешивать суспензию алюминиевой пудры с раствором нельзя, так как газовыделение может начаться уже в газорастворомешалкеи после заливки в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.

Газосиликатную массу разливают в формы через два отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких рукавов. Формы представляют собой металлические ящики с разъемными стенками, скрепляемых клиньями.

К подготовленным формам подают растворомешалку и заливают массой формы на 2/3 или ? высоты, учитывая увеличение объема массы при газовыделении.

Заливаемая в формы масса должна иметь такую вязкость, чтобы до начала схватывания вяжущего вещества твердые, жидкие и газообразные компоненты ее не разделялись и масса не расслаивалась.

Затем производят вибрирование массы. В результате чего резко ускоряется процесс вспучивания газосиликата и повышается качество газосиликатных изделий.

Газосиликатная масса в обычных производственных условиях вспучивается в пределах от 15 до 50 мин; процесс вибровспучивания рпродолжается всего лишь от 1 до 3 мин.

Параметры вибрирования изменяются в зависимости от объемного веса газосиликатных изделий.

Вибровспучивание газосиликатной массы по сравнению с обычном способом вспучивания газосиликата имеет технико-экономические преимущества:

1. структурная прочность массы после прекращения вибрирования нарастает очень быстро благодаря меньшему В/Т;

2. время выдерживания изделий до автоклавной обработки значительно сокращается в следствии их большей прочности;

3. продолжительность запаривания изделий в автоклавах тоже уменьшиться, так как изделия при загрузке в автоклавы сохраняют еще температуру около 60-70оС и обладают большей начальной прочностью;

4. качество газосиликатных изделий, получаемых с применением вибровспучивания, улучшается:

4.1 изделия получаются с более мелкой и равномерно распределенной пористостью;

4.2 усадочные деформации уменьшаются благодаря меньшему В/Т;

4.3 вибровспученый газосиликат более морозостоек, чем обычный;

Сырьевые материалы и технологическое оборудование при этом не меняется по сравнению с обычным способом производства газосиликата, кроме дополнительной установки виброплощадок.

Изделия выдерживаются в формах до автоклавной обработки не более 1часа в отапливаемом помещении, либо в камере микроклимата, после чего срезают горбушку и разрезают на изделия нужных размеров.

Горбушку срезают машинами типа К-386/3, в настоящее время на заводах ячеистого бетона применяют резательную технологию, обеспечивающую высокую точность размеров, прямолинейность граней и отсутствие масляных пятен на поверхности. Благодаря резательной технологии повышается степень заполнения автоклава, снижается металлоемкость производства, резко уменьшается количество ручных операций.

Затем идет тепловлажностная обработка изделий. Для запаривания изделий в автоклавах используют влажный насыщенный водяной пар, быстро конденсирующийся и создающий водную среду в порах материала. При поступлении из котельной сухого насыщенного пара его увлажняют при помощи специальных увлажнителей. Перегретый пар для автоклавной обработки не применяется. Давление пара в изотермический период запаривания обычно составляет от 9 до 13 атмосфер (175-190оС). необходимость подъема давления до 9 атмосфер объясняется тем, что интенсивность растворения SiO2 в растворе Са(ОН)2 начинается при температуре 170-175 оС.

Расход пара на 1 м3газобетона колеблется от 225 до 300 кг.

В целях наиболее экономического использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой: в только что загруженный изделиями автоклав сначала подают отработанный пар из другого автоклава, в котором изотермический период запаривания уже окончился, лишь после выравнивания давления в обоих автоклавах начинается выпуск в первый автоклав свежего пара из котельной. Перепуск обработанного пара из одного автоклава в другой осуществляется постепенным открыванием парового вентиля.

Процесс тепловлажностной обработки по характеру происходящих при этом физико-химических явлений может разделится на три стадии.

Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и продолжается до тех пор, пока температура обрабатываемых изделий не будет равна температуре пара. Эта стадия характеризуется преимущественно физическими явлениями. Впускаемый в автоклав пар начинается охлаждаться и конденсироваться от соприкосновения с холодными изделиями и внутренней поверхностью автоклава. Вначале конденсирующийся пар осаждается на внешних поверхностях изделий, а затем по мере повышения давления проникает в капилляры и поры изделий, конденсируясь в которых, также создает водную среду.

Вода растворяет окись кальция и другие растворимые соединения, входящие в состав изделий, и образует их растворы.

Следовательно, образование растворов в порах и капиллярах изделий будет в свою очередь способствовать конденсации водяного пара и дальнейшему увлажнению изделий. Наконец, капиллярные свойства материала являются одной из причин конденсации водяного пара в порах изделий. Таким образом, первая стадия тепловлажностной обработки в автоклавах заключается в основном в создании в порах материала и на его поверхности водной среды, необходимой для дальнейших физико-химических процессов, приводящих к образованию нужных форм гидросиликата кальция.

Вторая стадия начинается при достижении в автоклаве 175-190оС, чему способствует давление пара приблизительно 9-13 атмосфер. К началу этого периода поры материала заполнены уже водным раствором гидроокиси кальция, который начинает взаимодействовать с кремнеземом.

Растворимость SiO2 повышает с увеличением содержания в растворе гидроксильных ионов ОН- - от диссоциации Са(ОН)2, что в свою очередь зависит от температуры: с возрастанием температуры растворимость Са(ОН)2 увеличивается. В начале взаимодействия кремнезема с известью ионы ОН гидратируют молекулы SiO2 и образуют SiO2* Н2О. Гидратированные молекулы SiO2 вступают в соединение с ионами Са и образуют силикаты кальция, находящиеся в коллоидальном состоянии. Первоначально эти новообразования возникают на поверхности отдельных песчинок. По мере роста коллоидных оболочек вокруг зерен кварца эти оболочки образуют сплошную массу сросшихся между собой песчинок, окаймленных гелем гидросиликата кальция.

В дальнейшем коллоидный характер гидросиликата кальция переходит в кристаллические. Мелкие кристаллы, образующиеся в различных местах коллоидной массы, представляют собой многочисленные центры кристаллизации. Под влиянием температуры и при наличии водной среды они быстро разрастаются и создают своеобразную мелкокристаллическую структуру материала.

Таким образом, во второй стадии тепловлажностной обработки в водной среде при повышенной температуре происходит образование гидростликата кальция вначале в коллоидном состоянии, которое затем постепенно переходит в кристаллическое.

Третья стадия процесса тепловлажностной обработки протекает после прекращения подачи пара в автоклав; она характеризуется постепенным снижением давления в автоклаве. В результате снижения давления воды, заполняющая поры изделий, интенсивно испаряется, раствор становится насыщенным и происходит осаждение гидросиликата кальция, увеличивающего прочность сцепления отдельных песчинок. Продолжающееся обезвоживание способствует дегидратации соединений, составляющих массу материала. Наибольшее значение имеет дегидратация геля SiO2.

Таким образом, в последней стадии запаривания к основному фактору образования прочности материала - перекристаллизация гидросиликата кальция - добавляется фактор прочности от дегидратации геля кремнезема.

газобетон сырье качество силикатный



5. Контроль производства и качество изделий

При производстве ячеистых бетонов и других изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

Контроль производства осуществляют цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов - входной контроль. При производстве газосиликатных блоков особое внимание уделяют контролю качества извести, беря различные пробы определяют активность и содержание в ней различных примесей и т.д при контроле заполнителей требуется проверить вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль, при таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр блоков, проверять размеры и качество поверхности изделий; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используют для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых газосиликатных изделий и обобщение входного и операционного контроля.

Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, и выборочный, т.е контроль части продукции, по результатам которого оценивают всю партию.

При соответствующем качестве материалов и правильно организованного операционном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, гарантирующее выход продукции высокого качества.

Исходные материалы, поступающие на завод, подвергаются систематическому контролю. Действенность контроля обеспечивается правильным хранением материалов по видам, маркам и партиям, паспортизацией материалов и их использованием.

Чаще всего на предприятиях тепловая обработка контролируется автоматическими устройствами.

Автоматизация контроля и регулирования производственного процесса находит применение на заводах ячеистого бетона, где уже практически решена задача создания заводов - автоматов.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 7473-94. Смеси бетонные. Технические условия.

2. ГОСТ 5802-86.Растворы строительные. Методы испытания.

3. ГОСТ 10178-85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

4. ГОСТ 10181-2000. ГОСТ 10181.4-84. Смеси бетонные. Методы испытания.

5. ГОСТ 10180-90. Бетоны. Методы определения прочности на сжатие и растяжение.

6. Справочник по производству сборных ж/б изделий. М., Стройиздат,7984 г.

7. Баженов Ю.М., Комар А. Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М., Стройиздат,7984 г.

Размещено на Allbest.ur

...