Работа производственного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Краткая характеристика цеха

В здании цеха по производству оконного блока ОД3РС 15-15/Д-5-Г1-2 расположены склады, бытовые помещения, подстопные места, оборудование.

Доставка пиломатериалов на предприятие осуществляется автотранспортом. Выгружают их при помощи автомобильного крана и укладывают пакеты. Пиломатериал при помощи автопогрузчика укладывается на траверсную тележку и подаётся к станку круглопильному торцовочному станку ЦПА40. Затем заготовку по ширине раскраивают на прирезном станке ЦДК5-2. Далее бруски поступают на станки для формирования поперечных сечений. Пласти и кромки покоробленных заготовок фугуют на фуговальном станке СФ4-2. Затем их фрезеруют в размер и профиль поперечного сечения на четырехстороннем продольно-фрезерном станке С16-2А. После придания чистовых размеров по сечению заготовки торцуют в размер по длине на торцовочном станке ЦМЭ-3А. Нарезка шипов и проушин на деталях оконного блока производят на фрезерном станке ФС-1А. с каждой стороны поочерёдно. После формирования шипов и проушин детали поступают к станку сверлильно-пазовальному СВП-2 для формирования пазов и отверстий. Сборку коробок, створок выполняют на ваймах пневматических ВГО-2.

После сборки, коробок и створок в ваймах пневматических, они направляются на технологическую выдержку (для высыхания клея на основе ПВА).

Пригонку и навешивание на петлях створок и фрамуг к коробкам, а форточек и створкам производят в ваймах пневматических ВГО-2. для разметки гнезд под петли применяют шаблон Павлихина. Контроль качества осуществляется отделом технического контроля в объёме - 100%. Транспортные операции в цеху по перемещению заготовок от станка к станку осуществляют при помощи траверсных тележек или при помощи ручных транспортных тележек.

2. Календарный график работы цеха

цех оконный склад

Таблица 1.1 - Календарный график работы цеха

Месяц	Число дней
	всего	выходных	праздничных	рабочих
Январь	31	7	2	22
Февраль	28	8	-	20
Март	31	8	1	22
Апрель	30	10	-	20
Май	31	8	2	21
Июнь	30	8	-	22
Июль	31	10	1	20
Август	31	8	-	23
Сентябрь	30	9	-	21
Октябрь	31	9	-	22
Ноябрь	30	8	1	21
Декабрь	31	10	1	20
Всего:	365	103	8	252

Продолжительность рабочего дня принимаем 8 часов, а предпраздничных 7 часов.

Пять рабочих дней на капитальный ремонт.

Всего рабочих дней будет 252-5=247.

Цех работает в две смены.

Определяем количество предпраздничных часов: 8•7=56.

Определяем количество рабочих часов:(247-8)•8+56=1975час.

Т=1975•2смены=3950часов

3. Расчетно-технологическая часть

Обоснование выбора типа и конструкции изделия

Оконный блок ОД3РС 15-15/Д-5-Г1-2 изготавливается по требованиям и в соответствии с СТБ 939-93 "Окна и балконные двери для зданий и сооружений, общие технические условия" и имеет следующую расшифровку условного обозначения: окна для жилых и общественных зданий деревянное раздельно-спаренной конструкции с тремя рядами остекления для проема высотой 15 и шириной 15 дм. Класса по эксплуатационным показателям: воздухо- и водопроницаемости -Д, звукоизоляции -5, сопротивлению ветровой нагрузке Г1, коэффициенту пропускания света -2.

Габаритные размеры блока:

Длина 1500 мм,

Ширина 1500 мм,

Толщина 138 мм

Оконный блок состоит из следующих сборочных единиц: коробки оконного блока с импостами; переплета;

Окна с тройным остеклением имеют раздельные коробки, из которых в одну наружную установлен одинарный переплет, а во вторую - спаренный переплет с наплавом.

Бруски коробки оконного блока изготавливают из п/м хвойных пород СТБ 1713-2007г., влажностью 12 (+-) 3%. Бруски коробки соединяются между собой на двойной сквозной шип на клею ПВА и закрепляются нагелем. Бруски створок оконного блока изготавливают из п/м хвойных пород СТБ 1713-2007г., влажностью 9(+-) 3%. Бруски створок соединяются между собой на двойной сквозной шип на клею ПВА и закрепляются нагелем. Раскладки для применения стекла в оконном блоке ОДЗРС9-12 изготавливают из деловой древесины хвойных пород влажностью 9(+-) 3%. Переплет навешивается на коробку с помощью петель ПВ2-101-1 ГОСТ 5988-80. Все шиповые соединения должны удовлетворять требованиям ГОСТ9330. Стекло толщиной крепится раскладками двух сторон с помощью гвоздей.

Расчет площади складов пиломатериалов, полуфабрикатов и готовой продукции

На складе необходимо предусмотреть запас заготовок, фанеры, пит и шпона из расчета работы цеха в течение одного месяца. Площадь F(м кв.) склада пиломатериалов рассчитывают по формуле:

F=Е/(НКо•Кук•Кпл),

где Е - максимальное количество пиломатериалов, подлежащих хранению на

складе, м куб;

Н - высота штабеля, м (принимаем 4-8 м)

Ко - коэффициент объемного заполнения штабеля, с среднем, 0,4;

Кук - коэффициент неполноты укладки штабеля (принимаем 0,8-0,9);

Кпл - коэффициент использования площади склада (принимаем 0,35-0,4)

Определяем площадь склада для хранения пиломатериалов:

Е=53360/12=4446м куб.

F=4446/4•0,8•0,9•0,4=3859м кв.

Площадь для хранения технических материалов принимают из расчета укладки на 1 м кв. площади материалов 0,5 т метизов, 600 м кв. шлифовальной ленты, 0,5т лакокрасочных материалов 0,5 т клея, 2,5 м куб. при плотности 40 кг/м куб.

К полученной площади прибавляют 50% на проезды и проходы.

Расчёт площади склада готовой продукции

Элементы расчета	Цифровая величина
Готовое количество изделий,шт	150000
Суточное количество изделий, шт	150000/247=607
Продолжительность хранения, сут	7
Максимальное количество изделий	7•607=4249
Площадь пола заним. изделием, м2	0,21
Число изд. хран. по высоте	1
Потреб. площадь подстопных мест, м2	4249•0,21/1=892
Коэфф. заполнения площади	0,5
Общая площадь склада, м2	892/0,5=1784

Расчет потребного количества оборудования на годовую программу

ЦПА - 40

Псм = Тсм• (n - m) • Кд•а•b

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

n - число резов в минуту;

m - число дополнительных резов на торцевание и вырезку;

Кд - коэффициент использования рабочего времени;

a - кратность заготовки по длине;

b - кратность заготовки по ширине.

Псм = 480•(4-1) • 0,93•2•3=8035,2 шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/8035,2=0,06 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,06•46•1000/60=46 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=46•150•1,03=7107 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 7107/3950=1,8

Nпр=2 ст

f= Nр/ Nпр•100%=90%

ЦДК5-2

Псм = Тсм•u/L•(z-1)•Кд•Км

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

u - скорость подачи м/мин;

L - средняя длинна заготовки, м;

Кд и Км - коэффициент использования рабочего и машинного времени;

m - число продольных резов в одной заготовке;

z - число пил в поставе, шт.

Псм = 480•16/2,2•(6-1)•0,95•0,95=15752,7 шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/15752,7=0,03 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,03•46•1000/60=23 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=23•150•1,03=3553,5 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 3553,5/3950=0,9

Nпр=1 ст

f= Nр/ Nпр•100%=90%

СФ4-1

Lз=2200 мм > 2,2 м

Псм = Тсм•u•Кд•Кст•n/(Lз•m),

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

u - скорость подачи м/мин;

Lз - длинна заготовки, м;

Кд - коэффициент использования рабочего и машинного времени;

Кст - коэффициент использования станка;

m - число проходов заготовки;

n - количество заготовок обрабатываемых одновременно, шт.

Псм = 480•18•0,93•0,7•1/(2,2•2)=1278 шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/1278=0,37 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,37•16•1000/60=98,7 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=98,7•150•1,03=15249,15 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 15249,15/3950=3,86

Nпр=4 ст

f= Nр/ Nпр•100%=96%

СР6-9 Принимаем Nпр=1 ст

С16-2А

Псм = Тсм•U•К•Кд•Кст•/Lз,

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

U - скорость подачи м/мин;

Lз - длинна заготовки, м;

Кд - коэффициент использования рабочего и машинного времени;

К - коэффициент скольжения;

Кст - коэффициент использования станка;

Псм = 480•20•0,9•0,93•0,7/2,2=2557 шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/2557=0,19 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,19•16•1000/60=31,7 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=31,7•150•1,03=4897,65 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 4897,65/3950=1,24

Nпр=2 ст, f= Nр/ Nпр•100%=67%

ЦМЭ-3А

Псм = (Тсм•m/t)•Кр,

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

Кр - коэффициент использования работы станка, принимаем 0,9;

m - число заготовок обрабатываемых одновременно, шт;

t - время на расрой одной заготовки, мин;

tп=L/u

t=n•tp+tп,

tp=0,03

t=1•0,03+2,2/2,2=0,13

Псм = (480•3/0,13)•0,9=9969,2 шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/9969,2=0,05 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,05•13•1000/60=10,8 ч.

n=(L/Lз)•Кд+1

n₉₈₀=(2,2/0,98)•1+1=3,24

n₉₁₀=(2,2/0,91)•1+1=3,41

n₈₂₀=(2,2/0,82)•1+1=3,61

t=3•0,03+2,2/22=0,19

Псм = (480•3/0,19)•0,9=6821 шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/6821=0,07 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,07•14•1000/60=18,6 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=98,7•150•1,03=15249,15 ст.ч

n₄₁₀=(2,2/0,41)•1+1=6,4

n₄₆₀=(2,2/0,46)•1+1=5,8

t₄₁₀=6•0,03+2,2/22=0,28

t₄₆₀=5•0,03+2,2/22=0,25

Псм₄₁₀ = (480•4/0,28)•0,9=6171,4 шт./смену

Нврд₄₁₀ =Тсм/Псм=480/6171,4=0,08 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,08•16•1000/60=21,3 ч.

Псм₄₆₀ = (480•4/0,25)•0,9=6912 шт./смену

Нврд₄₆₀ =Тсм/Псм=480/6912=0,07 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,07•6•1000/60=7 ч.

Нвр_1000Общ=10,8+18,6+21,3+7=57,7

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=57,7•150•1,03=8914,65 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 8914,65/3950=2,26

Nпр=3 ст

f= Nр/ Nпр•100%=75%

ФС-1А

Псм = (Тсм•Кд•Кст•u/S•z)•n,

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

u - скорость подачи каретки, м/мин;

z - количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

Кд - коэффициент использования рабочего и машинного времени;

S - ход каретки, м;

n - число обрабатываемых концов детали;

Кст - коэффициент использования станка;

Псм = (480••0,93•0,6•5/0,1•3)•2=8928 шт./смену

Нврд =Тсм/Псм=480/8928=0,05 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=0,05•49•1000/60=40,8 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=40,8•150•1,03=6303,6 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 6303,6/3950=1,6

Nпр=2 ст

f= Nр/ Nпр•100%=80%

СВП-2

Принимаем Nпр=1

ВГО-2

Псм=Т•Кр/tц

Псмств=480•0,9/1=432 шт/см.

Псмкор=480•0,9/2=216 шт/см.

Нврдств =Тсм/Псм=480/432=1,1 мин

Нврдкор =Тсм/Псм=480/216=2,2 мин

Нвр₁₀₀₀ств=Нврд•m•1000/60=1,1•2•1000/60=36,7 ч.

Нвр₁₀₀₀кор=Нврд•m•1000/60=2,2•1•1000/60=36,7 ч.

Нвр₁₀₀₀=36,7+36,7=73,4

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=73,4•150•1,03=11340,3 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 11340,3/3950=2,87

Nпр=3 ст

f= Nр/ Nпр•100%=95,7%

ШлПС-7

Псм = Тсм•Кд•Км•u/Р,

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

u - скорость подачи каретки, м/мин;

Кд - коэффициент использования рабочего и машинного времени;

Км - коэффициент использования станка;

Псмкор = 480•0,93•0,6•10/5,86=457 шт./смену

Нврдкор =Тсм/Псм=480/457=1,05 мин

Нвр₁₀₀₀кор=Нврд•m•1000/60=1,05•1•1000/60=17,5 ч.

Псмфорт = 480•0,93•0,6•10/1,74=1539,3 шт./смену

Нврдфорт =Тсм/Псм=480/1539,3=0,31 мин

Нвр₁₀₀₀форт=Нврд•m•1000/60=0,31•1•1000/60=5,17 ч.

Псмств.н. = 480•0,93•0,6•10/2,46=1088,8 шт./смену

Нврдств.н. =Тсм/Псм=480/1088,8=0,44 мин

Нвр₁₀₀₀ств.н.=Нврд•m•1000/60=0,44•1•1000/60=7,3 ч.

Псмств.пр. = 480•0,93•0,6•10/4,75=563,9 шт./смену

Нврдств.пр. =Тсм/Псм=480/536,9=0,85 мин

Нвр₁₀₀₀ств.пр.=Нврд•m•1000/60=0,85•1•1000/60=14,17 ч.

Нвр₁₀₀₀=17,5+5,17+7,3+14,7=44,67

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=44,67•150•1,03=6901,5 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 6901,5/3950=1,74

Nпр=2 ст

f= Nр/ Nпр•100%=87%

ВГО-2

Псм=Т•Кр/tц

Псм=480•0,9/1,5=288 шт/см.

Нвр =Тсм/Псм=480/288=1,67

Нвр₁₀₀₀=Нврд•m•1000/60=1,67•1•1000/60=27,8 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀•Пгод•Кп=27,8•150•1,03=4300,25 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 4300,25/3950=1,09

Nпр=1 ст

f= Nр/ Nпр•100%=109%

Расчет расхода инструмента и потребного количества заточных станков

Производительная работа деревообрабатывающего предприятия в значительной степени зависит от подготовки режущего инструмента. Инструментальная мастерская должна быть оборудована заточными и вспомогательными станками для заточки пил, для заточки ножей, фрез, сверл, и др., контрольно-измерительными инструментами - линейками, шаблонами, уклономерами и др.

Годовой расход инструментов n шт. определяют по формуле:

n=100Nz/T(100-d)

где N-годовое количество часов работы инструмента, ч

z-число одинаковых инструментов в комплекте

d-процент на поломку и непредвиденный расход инструмента.

Т-продолжительность работы инструмента до износа, ч

Т=аt/b

где а-допускаемое стачивание реж. части инстр., мм

b-среднее уменьшение рабочей инструмента за одну переточку, мм

t-средняя продолжительность работы инструмента без переточки, ч

Годовой расход для:

пил дисковых

Т=4•20/0.8=100ч, n=100•3950•32/100(100-5)=1330шт

ножи

Т=10•8/0.2=400ч, n=100•3950•24/400(100-5)=249шт

сверла

Т=25•4/0.2=500ч, n=100•3950•3/500(100-15)=28шт

фрезы

Т=20•8/0.15=1066ч, n=100•3950•33/1066 (100-5)=128шт

Потребное количество станков для заточки инструмента рассчитывают по формуле:

C=urm/(TRp) шт

где u-число инструментов, требующих заточки в смену;

r-число смен работы цеха в сутки; m-среднее время на заточку данного инструмента, мин.;

T-продолжительность смены, мин.;

R-коэфф. использования заточного станка;

p-число смен работы заточного станка в сутки.

Для пил дисковых:

С=64•2•10/480•0,8•2=1.6

принимаем 2 станка с процентом загрузки f=1.6/2•100%=83%

Для ножей:

С=24•2•6/480•0,8•2=0,3

принимаем 1 станок с процентом загрузки f=0,3/1•100%=30%

Для фрез:

С=33•2•10/480•0,8•2=0,85

принимаем 1станок с процентом загрузки f=0,85/1•100%=85%

Для свёрл:

С=3•2•2/480•0,8•2=0,01

принимаем 1 станок с процентом загрузки f=0,01/1•100%=1%

Для заточки пил дисковых и ножей выбираем универсальный станок ТчПН-6, общее количество станков будет равным:

u=64+24=88; С=88•2•10/480•0,8•2=2,29

принимаем 3станка с процентом загрузки f=2,29/3•100%=76%

Для заточки фрез и свёрл выбираем универсальный станок ТчФКТ,

общее количество станков будет равным:

u=3+33=36; С=36•2•10/480•0,8•2=0,93

принимаем 1 станок с процентом загрузки f=0,93/1•100%=93%

Расчет внутрицехового транспорта

Ддя подвоза сырья к цеху выбираем автопогрузчик 4049М.

Производительность автопогрузчика А (м3/смену) равна:

А=RTq/(L/v1+L/v2+t)

где Q - среднесуточный грузооборот, м куб.;

Т- продолжительность смены, мин.;

L-расстояние перевозки, м

v1 и v2-скорость погрузчика c грузом и без него (150 и 250 м/мин)

q - объём пакета досок, м куб.

R- коэффициент использования рабочего времени (0,85)

Рассчитываем грузооборот:

Подвозим к цеху: 53360м3.

Отвозим из цеха: 29680м3

Общий объём= 53360+29680=83046м3

Q=83046/255•2=163 м.куб.

Рассчитываем количество необходимых транспортных средств:

n=QR/(AN)

где Q-сменное количество перемещаемых п/м,м. куб.

R-коэфф. неравномерности грузопотока

N-коэфф. использования автопарка (0.7-0.8)

n=163•1, 25/597•0,7=0,66

Принимаем n=1 автопогрузчик

Рассчитываем процент загрузки транспортного оборудования:

f= (0,66/1)•100=66%

Краткое описание технологического процесса

Технологический процесс механической обработки проектируемого изделия включает следующие операции:

1) Доставка пиломатериалов на предприятие осуществляется автотранспортом. Выгружают их при помощи автомобильного крана и укладывают пакеты.

2) Пиломатериал при помощи автопогрузчика укладывается на траверсную тележку и подаётся к станку круглопильному торцовочному станку ЦПА40.

Пиломатериалы вручную кладут на приводной роликовый конвейер, прижимают к направляющей линейке и подают к упору, при этом пиломатериал, прижатый к упору, нажимает на кнопку, вмонтированную в нем, которая включает электродвигатель привода круглопильного станка для поперечного раскроя. Одновременно с этим останавливается роликовый конвейер. Вместе с включением пилы подается суппорт с вращающимся пильным диском и доски разрезаются. После торцовки суппорт пилы возвращается в исходное положение и приводит в действие сбрасыватель, которым отрезанный кусок доски подается на ленточный конвейер.

Затем заготовку по ширине раскраивают на прирезном станке ЦДК5-2.

4) Далее бруски поступают на станки для формирования поперечных сечений. Пласти и кромки покоробленных заготовок фугуют на фуговальном станке СФ4-2. Затем их фрезеруют в размер и профиль поперечного сечения на четырехстороннем продольно-фрезерном станке С16-2А.

5) После придания чистовых размеров по сечению заготовки торцуют в размер по длине на торцовочном станке ЦМЭ-3А.

6) Нарезка шипов и проушин на деталях оконного блока производят на фрезерном станке ФС-1А. с каждой стороны поочерёдно.

7) После формирования шипов и проушин детали поступают к станку сверлильно-пазовальному СВП-2 для формирования пазов и отверстий.

8) Сборку коробок, створок выполняют на ваймах пневматических ВГО-2.

Закладку деталей и снятие готовых изделий выполняют вручную. Клей наносят на рабочем месте вручную.

9) После сборки, коробок и створок в ваймах пневматических, они направляются на технологическую выдержку (для высыхания клея на основе ПВА).

10) Пригонку и навешивание на петлях створок и фрамуг к коробкам, а форточек и створкам производят в ваймах пневматических ВГО-2. для разметки гнезд под петли применяют шаблон Павлихина.

11) Контроль качества осуществляется отделом технического контроля в объёме - 100%.

12) Транспортные операции в цеху по перемещению заготовок от станка к станку осуществляют при помощи траверсных тележек или при помощи ручных транспортных тележек.

Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования (марка)	Потребное количество	Число смен	Располагаемое количество станко-часов в год	Потребное число станков и рабочих мест	Принятое число станков и рабочих мест	Процент загрузки
	Стнко-минут на изделие	Станко-часов на программу
ЦПА-40	2,76	7107	2	3950	1,8	2	90
ЦДК5-2	1,38	3553,5	2	3950	0,9	1	90
СФ4-1	5,92	15249,15	2	3950	3,86	4	96
С16-2А	3,04	4897,65	2	3950	1,24	2	67
ЦМЭ-3А	2,4	8914,65	2	3950	2,26	3	75
ФС-1А	1,47	6303,6	2	3950	1,6	2	80
ВГО-2	4,4	11340,3	2	3950	2,87	3	95,7
ШлПС-7	3,5	6901,5	2	3950	1,74	2	87

Размещено на Allbest.ru

...